Производственный цикл предприятия – показатель времени изготовления продукции. Непосредственно влияет на экономику предприятия в части объемов изготовления, производственных мощностей, оборотных средств, незавершенного производства, производительности труда, себестоимости изделия. Сокращение цикла производства указывает на улучшение финансово-экономического состояния организации.
Как оптимизировать время производства изделий? Какие способы движения деталей применяются в производственном процессе? Ответить на эти вопросы поможет определение производственного цикла предприятия.
В экономической литературе применяется очень короткое определение:
«Производственный цикл предприятия - это временной период производства продукции».
Иначе говоря, это время изготовления изделия с этапа подачи материальных ресурсов в цех до сдачи на склад готовой продукции.
Для измерения цикла в зависимости от технологии обработки используются единицы измерения:
- часы;
- минуты;
- секунды.
Важный момент! Производственный цикл непосредственно влияет на следующие экономические показатели:
- производственные мощности;
- объем производства;
- оборотные средства;
- производительность труда;
- незавершенное производство;
Структура производственного цикла
Для раскрытия понятия очень важно иметь представление о структуре цикла.
Структурой производственного цикла называется соотношение видов работ и перерывов в производственном процессе.
Формула вычисления производственного цикла
Для вычисления цикла производства применяется формула:
- Тпц - временной интервал производственного цикла;
- Тпт - временной интервал технологической обработки;
- Тпо - временной интервал технологического обслуживания;
- Тпп - временной интервал перерывов в работе.
Чем отличаются и характеризуются интервалы цикла? Ниже изложены основные характеристики.
Характеристики элементов производственного цикла
Тпт - интервал для технологической обработки, представляет собой время для:
- уборки и подготовки места для работы;
- обработки предмета изготовления работником или механизмом;
- естественных процессов технологии, например, высыхание деталей после покраски.
Важный момент! Временной интервал технологической обработки - это основа производственного цикла.
Тпо - время для технологического обслуживания, состоит из:
- контрольных операций качества продукции;
- незначительного ремонта оборудования;
- перемещения изделий.
Тпп - время перерывов в производстве, делится на:
- регламентированное;
- нерегламентированное.
Составляющие временного интервала перерывов в работе
Более детальное рассмотрение времени Тпп, связанного с перерывами в работе, выявит ряд особенностей.
Регламентированное время состоит из:
- межоперационного;
- междусменного.
Межоперационное время - это:
- время партионности, включающее временной интервал ожидания до старта обработки детали и после его завершения;
- время ожидания, по причине неритмичности технологии обработки деталей;
- время комплектования, из-за незаконченности деталей, составляющих комплект.
Междусменное время возникает по причинам:
- нерабочих дней;
- простоя между окончанием и началом смен;
- перерыва на обед.
Важный момент! Нерегламентированные перерывы не учитываются в цикле производства, так как возникают незапланированно по следующим причинам:
- неработоспособность оборудования;
- несвоевременная подача материалов;
- невыход персонала на производство.
Длина пути производственного цикла предприятия
Для вычисления цикла производства следует учитывать длину пути перемещения изделий в технологии изготовления. Это важное значение, влияющее на экономические показатели организации.
Важный момент! Чем меньше длина пути, тем ниже расходы на перемещение деталей, меньше тратится времени для их изготовление.
Применяются 3 способа перемещения деталей в технологии производства:
- метод последовательного производства, при котором следующая операция обработки изделия начинается после завершения предыдущей. Этот вид применяется для мелкосерийного производства;
- метод параллельного изготовления, когда обработка партии изделий начинается до завершения предыдущей партии. Длительность обработки деталей при этом методе меньше, чем при последовательном;
- метод параллельно-прямоточного изготовления, когда изделие перемещается на следующую обработку вне результатов готовности всей партии. Этот метод самый оптимальный по длительности цикла и применяется в массовом производстве.
Пример расчета
Для лучшего понимания особенностей движения деталей в производстве и вычисления времени обработки рассмотрим пример.
Например, необходимо обработать 3 (n=3) изделия с 4 операциями (m=4) cо временем по операциям:
T1 = 5 минут, T2 = 10 минут, T3 = 15 минут, T4 = 20 минут.
При последовательном методе движения вычисляем время обработки по формуле:
Сi - количество рабочих мест.
Тц(посл) = 3 * (5 + 10 + 15 + 20) = 150 минут
При параллельном методе перемещения применяем формулу:
р = 1 (размер партии);
Тmax - максимальный период обработки;
Сmax - число рабочих мест на максимальной обработке.
Тц(пар) = (5 + 10 + 15 + 20) + (3 - 1) * 20 = 90 минут
При параллельно-последовательном методе используем формулу:
Тц(пар-посл) = 150 - (3 - 1) * (5 + 10 + 15) = 90 минут.
Вывод! Последовательный метод организации движения деталей самый длительный. Время на обработку составляет 150 минут, а при параллельном и параллельно-последовательном способе 90 минут.
Пример расчета продолжительности цикла можно увидеть в видео или скачать пример расчета в Excel .
Достоинства и недостатки способов перемещения изделий
В таблице можно ознакомиться с основными положительными и отрицательными свойствами способов перемещения деталей.
| Метод перемещения деталей | Достоинства | Недостатки |
|---|---|---|
| Последовательный | Простота применения, минимальные временные потери, связанные с перерывами в работе. | Увеличенный объем незавершенного производства, продолжительный временной период обработки изделий. |
| Параллельный | Ритмичное изготовление, отсутствие потерь времени между обработками, минимальный временной период обработки изделий. | Сложность координации смежных подразделений. |
| Последовательно-параллельный | Сокращенный период обработки изделий в сравнении с последовательным методом. | Временные потери по причине внутри операционного пролеживания изделий. |
Взаимосвязь цикла производства и экономики предприятия
Снижение цикла изготовления продукции:
- увеличивает коэффициент оборачиваемости оборотных средств и высвобождает денежные ресурсы;
- сокращает показатели незавершенного производства,
- снижает материальные затраты и нагрузку на финансирование активов;
- увеличивает выпуск продукции;
- повышает производительность труда;
- снижает себестоимость изделия.
Направления уменьшения производственного цикла
Направления оптимизации времени производства деталей следующие.
Конструкторские:
- снижение материалоемкости продукции;
- уменьшение массы и габарита изделий;
- повышение показателя стандартизации;
- увеличение унификации.
Технологические:
- повышение производительности контрольного оборудования;
- увеличение обеспеченностью оснасткой и технических средств производства;
- внедрение непрерывности технологии производства;
- организация параллельности процессов;
- сокращение расстояний между подразделениями;
- модернизация технической базы;
- внедрение технологии переработки отходов;
Организационные:
- правильная организация места сотрудника;
- оптимальность перевозок;
- диспетчеризация;
- внедрение прогрессивной оплаты труда
Заключение
Этот показатель применяется экономистами для анализа финансово-экономического состояния предприятия и имеет большое значение для руководства компании, так как в результате сокращения цикла производства:
- увеличивается производство продукции;
- сокращается себестоимость продукции;
- растет производительность труда.
Внимание! Снижение длительности производственного цикла - это важный источник повышения эффективности производственной деятельности.
Сделаем обзор про продолжительность производственного цикла . Управление оборотными активами включает в себя расчет двух циклов:
- производственный цикл предприятия,
Анализ данных циклов формирует операционную деятельность на предприятии. На рисунке ниже видно, что производственный цикл включается в операционный. Более подробно про операционный цикл вы можете прочитать в статье: “ “.
Продолжительность производственного цикла
Производственный цикл на предприятии – это период полного оборота оборотных активов, используемых для обслуживания производственной деятельности предприятия, начиная с поступления сырья и материалов и до отгрузки готовой продукции покупателям. Расчет продолжительности производственного цикла в бизнес плане позволяет оценить временные затраты на производство товаров.
Расчет продолжительности производственного цикла предприятия производится по следующей формуле:
где:
Т – время продолжительности производственного цикла,
Т р – время технологической обработки изделия (длительность технологического цикла),
Т о – время технологического обслуживания изделия (время перевозки изделия, время его сортировки, время на контроль качества),
Т п – время перерывов в рабочем процессе (время перерыва, обусловленного режимом работы предприятия).
Производственный цикл может измеряться в днях, месяцах, минутах, часах и т.д.
Формула расчета продолжительности производственного цикла по балансу (строки)
Продолжительность производственного цикла предприятия можно рассчитать по его балансу. Формула расчета следующая:
Более детально разберем составляющие формулы и способы их расчета по балансу.
Период оборота кредиторской задолженности
Первая составляющая формулы – период оборота кредиторской задолженности. Показатель рассчитывается следующим образом:
Период оборота запасов
Вторая составляющая формулы расчета продолжительности производственного цикла – период оборота запасов. Показатель рассчитывается следующим образом:
Вместо “Выручки от продаж” иногда используют “Себестоимость проданной продукции”. Сложив вместе период оборота кредиторской задолженности и период оборота запасов вы получите продолжительность производственного цикла.
Факторы, влияющие на продолжительность производственного цикла предприятия
Условно все факторы можно разделить на экономические, технологические и организационные. Среди данных групп факторов особо можно выделить отметить:
- техническая оснащенность процесса производства продукции,
- продолжительность сборочных процессов,
- организационные условия на обслуживание операций,
- оплата труда,
- организация рабочего места
- и т.д.
Резюме
В статье рассмотрели производственный цикл на предприятии. Его анализ является одним из составляющих операционного анализа организаций и бизнеса. С помощью него можно определить эффективность деятельности предприятия и выделить факторы, которые необходимо уменьшить для достижения плановых показателей деятельности.
Одним из основных календарно-плановых нормативов непоточного производства является длительность цикла изготовления изделия (выполнения заказа). Расчет длительности производственного цикла изготовления изделия завершается построением циклового графика (рис. 5.4). Методика расчета длительности производственного цикла изготовления детали в механообрабатывающем цехе была рассмотрена выше. Длительность цикла изготовления заготовки определяется аналогично длительности цикла механообработки детали. Для ускорения расчетов продолжительность цикла изготовления отливок, поковок и штамповок устанавливается укрупненно при помощи нормативов, разработанных для различных видов литья, поковок и штамповок в зависимости от их веса, сложности и других факторов. Длительность цикла сборки (Т ц сб) складывается из длительности цикла генеральной сборки (Т ц гсб) и из максимальной длительности цикла сборки сборочной единицы (Т ц сбе). Длительность циклов генеральной сборки и сборки сборочных единиц определяется как сумма показателей длительности отдельных операций соответственно генеральной сборки и сборки сборочных единиц (Т о гсб).
где t o - нормативная трудоемкость сборочной операции, час;
С - количество рабочих, занятых на данной сборочной операции;
q - длительность рабочей смены, час;
K в - коэффициент выполнения норм.
Рис. 5.4. Цикловой график изготовления изделия А:
О зз - опережение запуска в заготовительные цехи; О зм - опережение запуска в механические цехи; О вз - опережение запуска заготовительными цехами; О вм - опережение запуска механическими цехами
Цикл сборки определяется путем построения циклового графика (циклограммы) сборки. Простейший цикловой график сборки изделия приведен на рис. 5.4. Цикловой график сборки строится с конца, с момента завершения общей (генеральной) сборки, по операциям общей сборки и затем по операциям сборки сборочных единиц. Как правило, операции сборки разных сборочных единиц выполняются параллельно. Степень параллельности предопределяется технологической последовательностью сборочных операций.
Производственный цикл изготовления изделия включает длительность цикла изготовления заготовок (Т ц заг), длительность цикла механической обработки (Т ц мех), длительность цикла сборки (Т ц сб).
где m - количество стадий в производстве;
t ц м - время межцеховых перерывов (обычно составляет 3-5 суток).
Длительность производственного цикла на каждой стадии производства определяется по ведущему производственному подразделению, в котором комплект деталей (заготовок) рассматриваемого изделия имеет наибольший совокупный цикл. Совокупный цикл механообработки комплекта деталей определяется по длительности цикла изготовления ведущей детали, которая выше, чем для других деталей этого комплекта. Ведущие детали - это, как правило, детали, характеризующиеся наибольшей трудоемкостью или наибольшим количеством технологических операций. Длительность пребывания деталей в термическом, гальваническом, слесарно-сварочном и других цехах, куда детали (заготовки) передаются для выполнения специальных технологических операций, устанавливается укрупненно и включается в длительность цикла обработки соответствующей детали (заготовки).
В длительность производственного цикла изготовления детали входит время ее межоперационного пролеживания, продолжительность которого определяется целым рядом факторов: характером специализации участка, уровнем специализации рабочих мест, количеством операций в технологическом процессе, степенью загрузки оборудования и другими факторами. В заводской практике длительность межоперационных перерывов в обработке партии деталей часто устанавливается без должного обоснования в размерах, кратных длительности одной смены: 0,5 смены, 1 смена или сутки на каждый межоперационный интервал. Однако значительный удельный вес межоперационных перерывов (примерно 70-80%) в длительности цикла изготовления детали требует более обоснованного подхода к определению его значения. Для повышения обоснованности расчетов длительности циклов и межоперационных перерывов применяют методы математической статистики, в частности множественную корреляцию. Однако нормы времени межоперационного пролеживания, определенные по формулам корреляционной зависимости, имеют значительные погрешности .
Первая погрешность состоит в том, что через статистические нормы межоперационного пролеживания прошлые условия организации производства как бы планируются на будущее. При этом игнорируется динамизм номенклатуры выпускаемой продукции, состава рабочих мест, структуры трудоемкости изделий, уровня организации обслуживания рабочих мест и, кроме того, не учитывается степень совершенства оперативного управления производством.
Вторая погрешность состоит в том, что на основе статистических норм времени межоперационного пролеживания определяются лишь средневероятностные величины длительности циклов ведущей и прочих деталей.
С помощью циклового графика изготовления изделия, аналогичного цикловому графику, представленному на рис. 5.4, определяется длительность производственного цикла изготовления изделия и устанавливаются календарные опережения по стадиям производственного процесса. Под опережением выпуска понимается промежуток времени между выпуском из сборочного цеха готового изделия и выпуском из соответствующего цеха заготовок, деталей или сборочных единиц, предназначенных для сборки данного изделия. Сроки между выпуском изделия в сборочном цехе и запуском заготовок, деталей этого изделия в соответствующих цехах называются опережениями запуска. Графически эти опережения показаны на рис. 5.4. Расчеты опережений необходимы для определения сроков запуска в производство (выпуска) деталей таким образом, чтобы каждый цех предыдущей стадии производства своевременно и комплектно обеспечивал цехи последующих стадий производства заготовками, деталями, сборочными единицами.
В примере (см. рис. 5.4) выпуск изделия намечен на 25 октября. Выпуск деталей из механического цеха должен опережать выпуск изделия А на 17 дней, а запуск деталей в механическом цехе - на 35 дней, т. е. детали должны быть запущены в производство 5 сентября. Выпуск заготовок должен опережать выпуск станка на 38 дней, а запуск заготовок на первую операцию в заготовительном цехе - на 44 дня, т. е. изготовление заготовок должно быть начато 23 августа.
Негосударственное образовательное учреждение высшего профессионального образования
«Русско-Британский Институт Управления»
Факультет заочного обучения
Курсовая работа
по дисциплине «Производственный менеджмент»
тема «Производственный цикл»
Направление 080500.62 Менеджмент
Работу выполнил студент Ф.Ф. Яхин
Работу проверила Р.Ш.Закиров
г.
Челябинск-2012 г.
ВВЕДЕНИЕ
ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ЦИКЛ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРОДУКЦИИ (РАБОТ, УСЛУГ)
1 Понятие производственного цикла, его продолжительность и структура
2 Методы расчета производственного цикла
3 Экономическая функция производственного цикла, пути повышения его эффективности
2. Расчет производственного цикла на примере производства самоклеящейся ленты (скотча)
1 Характеристика ООО «Полимир»
2 Расчет производственного цикла производства самоклеящейся ленты (скотча)
3 Пути совершенствования организации производства
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
Приложения
ВВЕДЕНИЕ
Для успеха экономических реформ, осуществляемых в России, крайне важны изменения в различных сферах управления. Идет смена социально-экономической системы; возникают новые требования к управлению предприятиями, выдвигаемые рыночными отношениями. Российские предприятия стали больше уделять внимание организации производства, формированию структур, обеспечивающих четкое разделение работ, контроль выполнения и стимулирование исполнителей по результат труда.
Производственный процесс представляет собой совокупность отдельных процессов труда, направленных на превращение сырья и материалов в готовую продукцию. Содержание процесса производства оказывает определяющее воздействие на построение предприятия и его производственных подразделений. Производственный процесс является основой деятельности любого предприятия.
Производственный цикл является одним из составляющих элементов технологического процесса и используется в качестве норматива при оперативном планировании производства, финансовом управлении и других планово-производственных расчетах. На длительность производственного цикла влияют также формы технологической специализации производственных подразделений, система организации самих производственных процессов, прогрессивность применяемой технологии и уровень унификации выпускаемой продукции.
Продолжительность производственного цикла устанавливается и регламентируется как в целом по всем изделиям (включая их составляющие элементы), так и отдельно по каждому элементу. Без тщательного анализа производственного цикла, невозможно сказать об эффективности данного производства.
Особую актуальность данная тема представляет для предприятий, занятых в производстве продукции (работ, услуг), так как на стадии свободной рыночной экономики, производство, как и товар должны быть конкурентоспособны.
Цель работы - рассмотреть производственный цикл, его структуру и пути повышения эффективности.
Для раскрытия темы были поставлены и решены следующие задачи:
· изучить производственный цикл;
· проанализировать существующие методы расчёта производственного цикла;
· рассмотреть один из методов расчёта производственного цикла на примере ООО «Полимир»;
· сформулировать пути совершенствования организации производства.
Объектом данного исследования является ООО
«Полимир», предметом исследования - производственный цикл изготовления скотча.
1. ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ЦИКЛ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
ПРОДУКЦИИ (РАБОТ, УСЛУГ)
1.1 Понятие производственного цикла, его продолжительность и структура
производственный цикл самоклеящийся лента
Для измерения процесса изготовления изделия во времени используется показатель - производственный цикл . Производственный цикл - один из важнейших технико-экономических показателей, который является исходным для расчета многих показателей производственно-хозяйственной деятельности предприятия. На его основе, например, устанавливаются сроки запуска изделия в производство с учетом сроков его выпуска, рассчитываются мощности производственных подразделений, определяется объем незавершенного производства и осуществляются другие планово-производственные расчеты.
Производственный цикл изготовления изделия (партии) представляет собой календарный период нахождения его в производстве от запуска исходных материалов и полуфабрикатов в основное производство до получения готового изделия (партии).
В условиях производства изделия, состоящего из многих деталей, различают цикл изготовления изделия или продукта и цикл изготовления деталей или выполнения группы операций. Сокращение цикла дает возможность каждому производственному подразделению (цеху, участку) выполнить заданную программу с меньшим объемом незавершенного производства. Это значит, что предприятие получает возможность ускорить оборачиваемость оборотных средств, выполнить установленный план с меньшими затратами этих средств, высвободить часть оборотных средств.
Производственный цикл состоит из двух частей: из рабочего периода, т. е. периода, в течение которого предмет труда находится непосредственно в процессе изготовления, и из времени перерывов в этом процессе.
Рабочий период состоит из времени выполнения технологических и нетехнологических операций; к числу последних относятся все контрольные и транспортные операции с момента выполнения первой производственной операции и до момента сдачи законченной продукции.
Производственный цикл Т ц можно
выразить формулой:
Т ц = Т врп + Т впр,(1)
где Т врп - время рабочего процесса;
Т впр - время перерывов.
В течение рабочего периода выполняются
технологические операции:
Т врп = Т шк + Т к
+ Т тр + Т е,(2)
где Т шк - штучно-калькуляционное время;
Т к - время контрольных операций;
Т тр - время транспортирования предметов труда;
Т е - время естественных процессов (старения, релаксации, естественной сушки, отстоя взвесей в жидкостях и т.п.).
Сумму времен штучного, контрольных операций,
транспортирования называют операционным временем (Т опр):
Т опр = Т шк + Т к
+ Т тр.(3)
В операционный цикл время контрольных операций Т к
и время транспортирования предметов труда Т тр включены условно, так
как в организационном отношении они не отличаются от технологических операций.
Т шк = Т оп + Т пз
+ Т ен +Т ото,(4)
где Т оп - оперативное время;
Т пз - подготовительно-заключительное время при обработке новой партии деталей;
Т ен - время на отдых и естественные надобности рабочих;
Т ото - время организационного и технического обслуживания (получение и сдача инструмента, уборка рабочего места, смазка оборудования и т.п.).
Оперативное время Т оп в свою очередь
состоит из основного Т ос и вспомогательного времени Т в:
Т оп = Т ос + Т в.(5)
Основное время - это непосредственное время обработки или выполнения работы.
Вспомогательное время выражается формулой:
Т в = Т у + Т з +
Т ок,(6)
где Т у - время установки и снятия детали (сборочной единицы) с оборудования;
Т з - время закрепления и открепления детали в приспособлении;
Т ок - время операционного контроля рабочего (с остановкой оборудования) в ходе операции.
Т впр = Т мо + Т рт
+ Т р + Т орг.(7)
Время межоперационного пролеживания Т мо
определяется временем перерывов партионности Т пар, перерывов
ожидания Т ож и перерывов комплектования Т кп, то есть:
Т мо = Т пар + Т ож
+ Т кп.(8)
Перерывы партионности Т пар возникают при изготовлении изделий партиями и обусловлены пролёживанием обработанных деталей до готовности всех деталей в партии на технологической операции.
Перерывы ожидания Т ож вызываются несогласованной длительностью смежных операций технологического процесса.
Перерывы комплектования Т кп возникают при переходе от одной фазы производственного процесса к другой.
Таким образом, в общем виде производственный
цикл выражается формулой:
Т ц = Т опр + Т е
+ Т мо + Т рт + Т р + Т орг.(9)
При расчете производственного цикла необходимо учитывать перекрытие некоторых элементов времени либо технологическим временем, либо временем межоперационного пролеживания. Время транспортировки предметов труда Т тр и время выборочного контроля качества Т к являются перекрываемыми элементами.
Исходя из сказанного, производственный цикл
можно выразить формулой:
Т ц = (Т шк + Т мо) к пе р к ор + Т е,(10)
где к пер - коэффициент перевода рабочих дней в календарные (отношение числа календарных дней (D к) к числу рабочих дней в году (D р), к пе р=D к /D р);
к ор - коэффициент, учитывающий перерывы на межремонтное обслуживание оборудования и организационные неполадки (обычно 1,15-1,2).
На основании вышеизложенного можно сделать следующие выводы. Длительность производственного цикла выражается в календарных днях или часах. Длительность производственного цикла зависит от трудоемкости изделий, уровня техники и технологии, механизации и автоматизации производственных процессов, режима работы, организации планирования и материально-технического обеспечения.
При расчете длительности производственного цикла учитываются лишь те затраты времени, которые не перекрываются временем технологических операций (например, затраты времени на контроль, транспортирование изделий). Перерывы, вызванные организационно-техническими неполадками (несвоевременное обеспечение рабочего места материалом, инструментами, нарушение трудовой дисциплины и т.п.), при расчете плановой длительности производственного цикла не учитываются.
.2 Методы расчета производственного
цикла
Различают простой (цикл изготовления детали) и сложный (цикл изготовления изделия) производственные циклы. Методики определения длительности производственного цикла для этих двух случаев разные.
При простом
процессе длительность
производственного цикла складывается из операционного цикла и суммарного
времени межоперационных перерывов:
Т ц = Т оц + Т мо.(11)
Операционный цикл выражается технологическим
временем на партию предметов:
где: n - количество предметов в
партии; 0 - число операций обработки по техпроцессу; j -
штучно-калькуляционное (операционное) время на j-ю операцию.
Суммарное время межоперационных перерывов
определяется по формуле:
(13)
где t моj - норматив неперекрываемого межоперационного времени.
Таким образом, для партии предметов длительность
производственного цикла выразится формулой:
(14)
Сложный процесс - процесс изготовления изделия или сборочной единицы - включает в себя простые процессы изготовления заготовок и деталей, процессы сборки отдельных сборочных единиц (узловая сборка), агрегатов (агрегатная сборка), прибора в целом (общая сборка), а также операции отделки, регулировки, настройки, испытаний.
По изготовлению указанных частей изделия образуются соответствующие множества параллельно выполняемых частичных производственных процессов с их циклами, составляющих в совокупности циклы стадий производства (заготовительной, механообрабатывающей, сборочной и т. д.).
Общая продолжительность комплекса этих скоординированных во времени частичных процессов представляет собой производственный цикл сложного процесса. Целью координации процессов, составляющих сложный процесс, является обеспечение комплектности и бесперебойности хода производства при полной загрузке оборудования и рабочих.
В результате координации достигается
определенное совмещение ряда простых процессов в сложном, характеризуемое
коэффициентом параллельности:
(15)
где Т ц сл - длительность производственного цикла сложного процесса;
Т ц прj - длительность производственного цикла j-го частичного процесса, входящего в сложный производственный цикл;- количество частичных процессов.
Построение графика производственного цикла сложного процесса при большом числе частичных процессов представляет собой сложную задачу. Сложность решения этой задачи многократно возрастает при планировании изготовления в одном и том же периоде нескольких изделий. При этом необходимо решать: в какой очередности, в каких цехах и участках, на каких рабочих местах, в какие сроки должны запускаться, обрабатываться и собираться части изделия.
Длительность производственного цикла в большой степени зависит от величины межоперационных перерывов. В свою очередь, на длительность межоперационных перерывов большое влияние оказывает способ передачи обрабатываемых деталей между операциями, определяющий степень совмещения смежных операций во времени при обработке партий деталей. Способ сочетания смежных операций во времени называется видом движения предметов труда в производственном процессе.
При расчете продолжительности производственного цикла необходимо учитывать особенности движения предмета труда по операциям, существующим на предприятии. Обычно используется один из трех видов: последовательный, параллельный, параллельно-последовательный.
При последовательном виде движения партия из n деталей целиком передается на последующую операцию после окончания ее обработки на предыдущей операции. График последовательного вида движения представлен в Приложении Б.
Из графика видно, что для производственного
процесса, состоящего из K 0 операций, длительность производственного
цикла определяется суммой однооперационных циклов:
(16)
Так как ряд операций может выполняться не на
одном, а на, нескольких рабочих местах, длительность производственного цикла
при последовательном движении в общем случае имеет вид:
(17)
где Сi, - число рабочих мест.
В организационном отношении такой вид движения имеет некоторые преимущества: отсутствуют межоперационные перерывы, партии изделий не дробятся, поэтому невелико число планово-учетных единиц, невелик темп транспортирования. Однако при больших партиях образующиеся длительные циклы приводят к ухудшению экономических показателей производства. Возникают трудности выдерживания жестких сроков окончания и начала смежных операций.
Применяется последовательный вид движения в единичном и мелкосерийном, ограниченно в серийном производствах.
При параллельном виде движения передача предметов с предыдущей операции на последующую осуществляется поштучно или частичными транспортными партиями p, кратными целой партии n. График такого вида движения представлен в Приложении Б.
На графике выделяется наибольшая по трудоёмкости
операция, называемая "главной":
(18)
Длительность производственного цикла
складывается из трех зон продолжительностей обработки: p предметов на
операциях, предшествующих "главной"; всей партии предметов на
"главной"; p предметов на операциях, следующих за
"главной":
Где Т ц пар - время цикла при параллельном движении, час.;
Р - количество предметов на операциях, предшествующих «главной», всей партии предметов на "главной", предметов на операциях, следующих за "главной", шт.;
t - время
операций, предшествующих «главной», время "главной", время на
операциях, следующих за "главной", час.;
Выделяя полную трудоемкость
обработки частичной партии в самостоятельное слагаемое, получим:
(20)
При параллельном движении передача
предметов труда на последующую операцию осуществляется поштучно или
транспортной партией сразу после обработки на предыдущей операции:
(21)
где р - размер транспортной партии, шт; гл - время выполнения наиболее продолжительной операции, мин; C max - число рабочих мест на наиболее продолжительной операции.
Длительность производственного цикла может быть
определена как разность между длительностью цикла при последовательном виде
движения и суммарной экономией времени по сравнению с последовательным видом
движения, за счет частичного перекрытия времени выполнения каждой пары смежных
операций:
Т Ц (ПАРАЛ-ПОСЛ) =Т Ц (ПОСЛ) --
SТК ОП (22)
При параллельном виде движения имеет место наиболее короткий производственный цикл, при этом детали не пролеживают в ожидании обработки. Вместе с тем, на всех операциях, кроме первой и главной, имеются простои оборудования и рабочих (микропаузы) из-за непропорциональности процесса. Увеличивается по сравнению с последовательным видом движения число планово-учетных единиц. Исключение или сокращение простоев может быть достигнуто полной или частичной синхронизацией операций процесса.
Применяется параллельный вид движения в массовом непрерывно-поточном производстве.
Необходимость выравнивания (синхронизации) длительности отдельных операций существенно ограничивает возможность широкого применения параллельного вида движения, что способствует применению третьего - параллельно-последовательного вида движения предметов труда.
При параллельно-последовательном виде движения передача предметов между операциями также осуществляется частичными партиями или поштучно. При этом начало обработки предметов на последующей операции смещается таким образом, чтобы исключить простои оборудования. График такого вида движения представлен в Приложении Б.
Смещения начал последующих операций зависят от
соотношения операционного времени смежных операций. Величину этого смещения
можно определить по следующему правилу:
t ц j, j+1 = (n - p) t j .(23)
если t j < t j + 1 , то начало (j + 1)-й операции сдвигается вправо относительно начала j-й операции на частичный цикл j-й операции pt j . При этом величина параллельного совмещения смежных операций (т. е. сокращения длительности производственного цикла) будет равна
если t j t j + 1 ,
то окончание (j + 1)-й операции сдвигается вправо относительно окончания j-й
операции на частичный цикл (j + 1)-й операции pt j + 1 . При этом
величина совмещения или сокращения длительности цикла составит:
t ц j, j+1 = (n - p) t j+1 .(24)
В обоих случаях в формулах для t ц величины t j и t j + 1 являются трудоемкостями короткой из пары смежных операций. Обозначив их через t кор, получим общую формулу для сокращения длительности цикла для каждой пары операций:
Тогда длительность цикла при
параллельно-последовательном виде движения определится по формуле:
Достоинство этого вида движения в том, что существенно сокращается длительность цикла по сравнению с последовательным видом при непрерывной занятости рабочих мест. Однако при этом детали пролеживают в ожидании обработки, увеличивается число планово-учетных единиц, более высок темп работы транспортных средств.
Применяется этот вид движения в массовом прерывно-поточном и крупносерийном производствах, а также частично в более низких типах производства для сокращения длительности производственного цикла.
В последнем случае параллельно-последовательный
вид движения распространяется только на такое число пар смежных операций,
которое обеспечит требуемую величину сокращения длительности производственного
цикла.
1.3 Экономическая функция
производственного цикла, пути повышения его эффективности
Без научно обоснованного расчета длительности производственного цикла нельзя правильно составить производственную программу предприятия и цехов, определить технико-экономические показатели деятельности. Чтобы рассчитать цикл всего изделия, необходимо иметь данные о производственных циклах его элементов. С помощью длительности производственного цикла осуществляется оперативное календарное планирование работы предприятия, включая распределение производственных заданий цехам, участкам и рабочим; контроль своевременности исполнения заданий в соответствии с заказами потребителей.
Длительность производственного цикла влияет на сроки подготовки производства новой продукции, оборачиваемости оборотных средств, является важной величиной при организации оперативно-производственного планирования, материально-технического снабжения и т.д.
На продолжительность производственного цикла влияет множество факторов: технологических, организационных и экономических. Технологические процессы, их сложность и многообразие, техническая оснащенность предопределяют время обработки деталей и продолжительность сборочных процессов.
Организационные факторы движения предметов труда в процессе обработки связаны с организацией рабочих мест, самого труда и его оплатой. Организационные условия в еще большей степени влияют на продолжительность выполнения вспомогательных операций, обслуживающих процессов и перерывы.
Экономические факторы обусловливают уровень
механизации и оснащенность процессов (а, следовательно, их длительность),
нормативы незавершенного производства. Производственный цикл (Т ц)
непосредственно связан с нормативом оборотных средств:
Т ц = ОС н.п / Q дн,(27)
где ОС н.п - объем оборотных средств в незавершенном производстве (руб.);Q дн - однодневный выпуск продукции (руб.).
Длительность производственного цикла определяет объем незавершенного производства, являющегося наиболее существенной по удельному весу частью оборотных средств, а также оказывает существенное влияние на производственно-финансовое состояние предприятия. Чем короче производственный цикл, тем быстрее сырые материалы превращаются в готовую продукцию, которая, в свою очередь, выйдет в сферу обращения для реализации и превратится в денежные средства предприятия.
Следовательно, сокращение длительности производственного цикла приводит к ускорению оборачиваемости этих средств. Чем быстрее совершается производственный процесс (чем меньше длительность производственного цикла), являющийся одним из элементов кругооборота оборотных средств, тем больше будет скорость их оборачиваемости, тем большее число оборотов они совершают в течение года.
В результате происходит высвобождение денежных ресурсов, которые могут быть использованы для расширения производства на данном предприятии. По той же причине происходит сокращение (абсолютное или относительное) объема незавершенного производства. А это означает высвобождение оборотных средств в их вещественной форме, т.е. в форме конкретных материальных ресурсов. И все это приводит в конечном счете к увеличению прибыли предприятия.
Производственная мощность предприятия или цеха прямо зависит от длительности производственного цикла. Под производственной мощностью понимается максимально возможный выпуск продукции в плановом периоде. И поэтому ясно, что чем меньше затрачивается времени на производство одного изделия, тем большее их число может быть изготовлено за тот же период времени.
Производительность труда при сокращении длительности производственного цикла повышается в результате увеличения объема выпуска продукций за счет увеличения производственной мощности, что приводит к уменьшению доли труда вспомогательных рабочих в единице продукции, а также доли труда специалистов и служащих.
Себестоимость продукции при сокращении производственного цикла снижается за счет уменьшения в себестоимости единицы продукции доли общезаводских и цеховых расходов при увеличении производственной мощности.
Таким образом, сокращение длительности производственного цикла - один из важнейших источников интенсификации и повышения эффективности производства на промышленных предприятиях.
Резервом уменьшения длительности производственного цикла служит совершенствование техники и технологии, применение непрерывных и совмещенных технологических процессов, углубление специализации и кооперирования, внедрение методов научной организации труда и обслуживания рабочих мест, внедрение робототехники.
Мероприятия организационного порядка направлены на улучшение обслуживания рабочих мест инструментом, заготовками, улучшение работы контрольного аппарата, внутрицехового транспорта, складского хозяйства и т. д.
Перестройка производственной структуры завода, цеха, например организация предметно-замкнутых производственных участков, способствующая уменьшению времени перерывов в производственном процессе за счет уменьшения времени межоперационного пролеживания и транспортировки, приводит к сокращению длительности производственного цикла; особенно значительный экономический эффект дает внедрение поточных форм организации производственного процесса.
Сокращение длительности производственного цикла
представляет собой одну из наиболее важных задач организации производства на
предприятии, от надлежащего решения которой в большой мере зависит его
эффективная, рентабельная работа.
2. Расчет
производственного цикла на примере производства самоклеящейся ленты (скотча)
2.1 Характеристика ООО «Полимир»
Производство скотча занимает лидирующее место в ассортименте упаковочных товаров. Скотч давно занял свое законное место в нашей жизни в качестве необходимого упаковочного материала и склеивающего средства. Он необходим и в офисе, и на производстве и дома. Скотч представляет собой полипропиленовую пленку с нанесенным на нее слоем акрилового клея.
Сегодня виды клейкой ленты и технологии ее изготовления целиком зависят от той области, в которой он будет применяться и задач, для решения которых он предназначен. Потребителями данной продукции являются все отрасли народного хозяйства, где необходима упаковка продукции в картонную тару:
· пищевая промышленность;
· мебельное производство;
· производство строительных отделочных материалов;
· лакокрасочное производство;
· парфюмерно-косметическое производство;
· канцтовары;
· бытовые услуги;
· алкогольная промышленность;
· производство синтетических моющих средств;
Толщина скотча - измеряется в единицах Микрон, сокращенно Мкм. Как правило, толщина полипропиленовой основы составляет 25 микрон (исключая скотч толщиной 50 Мкм и выше), а все остальное - это клей. Количество клея на скотче может быть разным и именно толщина клеевого слоя определяет клеящие способности упаковочной ленты.
В зависимости от толщины, упаковочный (бытовой, канцелярский) скотч применяют следующим образом:
· Скотч 38 мкм - эконом вариант - обладает небольшой клеящей способностью, плохо работает на морозе, в основном продается на рынках, в канцелярских магазинах.
· Скотч толщиной 45мкм - наиболее распространен среди производителей. Он подходит для заклеивания коробок средней тяжести и обеспечивает надежное и прочное запечатывание как мелованных, так и обычных гофрокоробов.
· Скотч толщиной 50 мкм - отличается максимальными клейкими свойствами и повышенной прочностью на разрыв. Он применяется для запечатывания тяжелых коробок, а также в тех случаях, когда работы ведутся при низких температурах. Также, скотч данной толщины применяется, если продукция длительное время находится в пути для обеспечения надежной безопасности груза.
Промышленный скотч 50мм х 990м и 75мм х 990м предназначен для автоматических упаковочных линий и также комплектуется стандартной втулкой диаметром 76 мм.
Акриловый клеящий состав скотча обладает достаточным качеством морозостойкости, позволяет упаковывать и хранить запечатываемую тару при повышенной влажности с полном сохранении клеящих свойств скотча.
Толщина предлагаемого скотча 40, 45 и 50 микрон обуславливает его адгезивные свойства (клейкость). Поскольку толщина полипропиленовой основы одинакова - 25мкм, то оставшаяся разница 15, 20 и 25 мкм, соответственно, является толщиной клеевого слоя.
В качестве сырья используется продукция ведущих производителей из Тайваня, Китая и Италии, что в свою очередь обеспечивает возможность производству предлагать продукцию высокого качества в приемлемом ценовом коридоре.
Поскольку в России буквально до недавнего времени практически отсутствовало производство клейких лент, а производителей сырья для производства таких лент нет и посей день, поэтому такое изделие как скотч не подлежит обязательной сертификации.
Тем не менее, производство, придерживаясь принципов системы качества ISO-9000, проходит процедуру добровольной сертификации для каждого из своих изделий. Поддерживать качество выпускаемой продукции на высоком уровне во многом также помогает внутренняя система контроля.
Рынок упаковочной ленты растет высокими темпами. Все большее число производителей начинают использовать ее при упаковке своей продукции. В мире рост объема запуска только новых мощностей по производству ПЭТ-ленты составляет около 10% ежегодно, и это, не считая увеличения мощностей уже используемого оборудования. Но в тоже время существует целый ряд факторов сдерживающих быстрый рост рынка упаковочной ленты из ПЭТ в России:
Информационная неосведомленность руководителей предприятий о преимуществах ПЭТ-ленты.
Необходимость приобретения специального оборудования для упаковки ПЭТ-лентой.
Отсутствия опыта работы с ПЭТ-лентой.
Правила перевозки грузов по железной дороге, согласно которым в качестве упаковочной ленты может использоваться только стальная лента.
Климатический фактор: качественное соединение ПЭТ-ленты ручным инструментом производится методом сварки трением, а это требует, чтобы температура окружающей среды была не ниже +5° С, что в российских условиях возможно далеко не везде.
В целом, оценивая рынок упаковочной ленты можно сказать, что рынок молодой, но быстро растущий, что при условии снижения себестоимости за счет использования вторичного сырья позволит компании-производителю занять прочные позиции на рынке.
Процесс производства скотча состоит из 2-х базовых технологических процессов:
Нанесение клеевого покрытия на различную основу и намотка произведенного материала с клеевым слоем в большой (JUMBO) роль. Данный процесс реализуется при помощи покрывных машин. Джамбо-рулон - это бобина полипропилена шириной 1,28 м и длиной 4000 м и более. На полипропилен нанесен акриловый клей на водной основе. Клей соединяется с полипропиленом на молекулярном уровне.
Перемотка и продольная разрезка JUMBO ролей в заказные или стандартные форматы. Данный процесс реализуется по одноэтапной схеме при помощи бобинорезательной машины, либо по двухэтапной схеме при помощи комплекта из двух машин - перемоточной, используемой для перемотки JUMBO ролей в роли заказных диаметров (LOG-роли) и резательной для продольной разрезки LOG-рулонов на скотч-ленты заказных форматов.
ООО «Полимир» работает на российском рынке упаковочных материалов в Сибирском регионе с 2003 года и успела зарекомендовать себя как молодой, профессиональный, быстро развивающийся коллектив.
ООО «Полимир» является юридическим лицом, имеет в собственности обособленное имущество, учитываемое на балансе, от своего имени приобретает и осуществляет имущественные и личные неимущественные права, несет права и обязанности в соответствии с Уставом Общества и законодательством РФ. ООО «Полимир» создано в целях насыщения потребительского рынка товарами и услугами, а также извлечения прибыли в интересах участников.
Уставный капитал ООО «Полимир» составляет 700 тыс.руб. Прибыль ООО «Полимир» определяется к концу каждого финансового года. Она формируется из выручки от хозяйственной, коммерческой деятельности после возмещения материальных и приравненных к ним затрат и расходов по оплате труда. Из балансовой прибыли уплачиваются предусмотренные законом налоги и другие платежи в бюджет, а также проценты по кредитам банков и по облигациям. Образующаяся после этих расчетов прибыль остается в полном распоряжении Общества, часть которой выделяется на развитие Общества и общие нужды, а другая часть (дивиденды) может распределяться по итогам работы за год между участниками пропорционально их вкладу в Уставный капитал.
Цель деятельности Компании - эффективное взаимодействие с партнёрами, клиентами Компании и обеспечении качественными упаковочными материалами организаций во всех сферах российского бизнеса. Компания является надежным поставщиком широкого спектра упаковочных материалов по разумным ценам.
Производство ООО «Полимир» по состоянию на декабрь 2011 г. состоит из 2х линий по перемотке скотча. Оснастка оборудования позволяет изготавливать ролики скотча различной ширины и длины. Производственная мощность на сегодняшний день - около 10000 условных коробок разнообразной клейкой ленты,
Компания приобрела современное оборудование и внедрила уникальную технологию производства. В ней, например, учтено, какой слой клея наносить на полипропиленовую пленку для конкретного вида упаковки. Новая высокопроизводительная линия по перемотке скотча позволяет изготавливать ролики различной ширины и длины, что тоже важно для разных упаковочных операций.
ООО «Полимир» обеспечивает не только заявляемые свойства адгезии (клейкости), прочности на разрыв и другие специфические свойства выпускаемого продукта, о которых рядовой потребитель даже и не слышал, но и гарантирует длину намотки.
В перспективе ООО «Полимир» намерена представлять широкий ассортимент упаковочной продукции: промышленные клейкие ленты (упаковочный скотч), клейкие ленты с нанесением (скотч с логотипом), цветные клейкие ленты (цветной скотч), упаковочные плёнки (стретч-плёнка), пленки и пакеты воздушно-пузырчатые, ленты полипропиленовые, полиэстеровые, металлические (стреппинг ленты), необходимые к ним расходные материалы и оборудование, средства защиты рук (перчатки) и многое другое.
ООО «Полимир» стремится к долгосрочному сотрудничеству с каждым клиентом и поэтому обеспечивает высокое качество производимых упаковочных материалов, а также качественный сервис.
В связи с тем, что компания находится в стадии
развития для неё актуально произвести расчёт продолжительности
производственного цикла производства скотча для дальнейшего планирования
объёмов производства и, соответственно, развития компании.
2.2 Расчет производственного цикла производства самоклеящейся ленты (скотча)
Для расчёта длительности производственного цикла проведём хронометраж рабочего времени, то есть фотографию рабочего времени. Фотография рабочего времени - это один из наиболее удобных методов решения задач по оценке и анализу структуры затрат и потерь рабочего времени, разработке мероприятий по совершенствованию организации труда и повышению его производительности за счет устранения потерь и нерациональных затрат рабочего времени.
При проведении фотографии рабочего времени обязательно должны быть обеспечены:
· исправность машин, станков и оборудования;
· требуемое качество материалов и инструментов, необходимых для выполнения работы и их своевременная подача;
· своевременное снабжение электроэнергией, газом и иными источниками энергопитания;
· своевременное обеспечение технической документацией;
· здоровые и безопасные условия труда (соблюдение норм и правил охраны труда, необходимое освещение, отопление и вентиляция, минимизация вредных воздействий шума, излучений, вибрации и т. д.).
Фотография рабочего времени (ФРВ) по-прежнему остается одним из самых удобных и рациональных методов изучения затрат и потерь рабочего времени, а также разработки отдельных видов норм труда.
Фотографию рабочего времени проведём не только для определения продолжительности производственного цикла, но и с целью:
· повышения производительности труда;
· определения необходимой численности, профессионального и квалификационного состава работающих;
· организации оперативного планирования;
· организации оплаты труда;
· совершенствования организации труда.
Рабочее время используется персоналом предприятия не только для работы, структура рабочего времени значительно сложнее. Оно включает в себя (Приложение Г):
· Время работы - период времени, в течение которого рабочий выполняет ту или иную работу, предусмотренную и не предусмотренную производственным заданием.
· Выполнение заданий - время выполнения задания состоит из подготовительно-заключительного времени, оперативного времени и времени обслуживания рабочего места.
· Подготовительно-заключительное время затрачивается рабочим на подготовку себя и средств производства к выполнению нового производственного задания, изготовлению новой партии изделий, и выполнение всех работ, связанных с его окончанием (получение материалов, инструментов, приспособлений, рабочего наряда и технической документации, прохождение инструктажа, установка и снятие инструментов и приспособлений, настройка оборудования, сдача готовой продукции, сдача приспособлений, инструментов, рабочего наряда, технической документации и остатков материалов). Рассчитывается один раз на всю партию изделий. В зависимости от серийности производства и оборудования может составлять от 1 до 15% рабочего времени.
· Оперативное время - период, в течение которого работник выполняет заданную операцию - изменяет форму, свойства и качество предмета труда или его положение в пространстве.
· Основное время - часть оперативного времени, затрачиваемого на выполнение цели данного процесса по качественному или количественному изменению средств труда.
· Вспомогательное время - часть оперативного времени, затрачиваемого на выполнение действий, создающих возможность выполнения основной работы (загрузка машины сырьем, разгрузка и съем выработанной продукции, установка и переустановка деталей, инструментов и приспособлений, перемещения рабочего, связанные с выполнением операции).
· Обслуживание рабочего места - затраты времени на действия, связанные с уходом за рабочим местом и поддержанием оборудования, инструментов и приспособлений в рабочем состоянии в течение смены.
· В зависимости от характера участия рабочего в выполнении производственных операций время работы может быть временем ручной, машинно-ручной работы и временем наблюдений за работой оборудования.
· Подготовительно-заключительное время, как правило, бывает ручным; основное - ручным, машинно-ручным, машинным, автоматизированным; вспомогательное - ручным, машинно-ручным или механизированным. Время обслуживания рабочего места может быть ручным и машинно-ручным.
· Работа не по заданию - затраты времени на выполнение случайных, не свойственных данному рабочему операций, которые могут быть устранены (хождение за инструментом, исправление брака и т. д.).
· Случайная работа - затраты времени на выполнение случайных, не свойственных данному рабочему операций.
· Непроизводительная работа - затраты времени на хождение и поиски (материала, заготовок, инструмента, мастера, наладчика и т. п.), а также на изготовление продукции, забракованной не по вине рабочего.
· Перерывы на отдых и личные нужды используются рабочим для отдыха в целях предупреждения утомления и поддержания нормальной работоспособности (отдых), а также на личную гигиену (личные нужды).
· Перерывы организационно-технического характера обуславливаются установленной технологией и организацией производства, а также нарушениями нормального течения производственного процесса.
· Перерывы по технологическим и организационным причинам - время на отвод работающих из зоны взрыва, перерывы между выгрузкой и загрузкой термической печи, требуемые технологией, и др. Эти перерывы регламентируются и входят в норму труда.
· Перерывы в связи с нарушением нормального течения производственного процесса могут быть вызваны задержками в подаче сырья и полуфабрикатов, отсутствием энергии, заготовок, ожиданием мастера, подсобного рабочего, транспорта, проведением внепланового ремонта и другими причинами, нарушившими нормальный ход производственного процесса. Эти перерывы по сути - простои по различным организационно-техническим причинам, зависящим от производства.
· Перерывы в связи с нарушением трудовой дисциплины (опоздания, самовольные отлучки с рабочего места, преждевременный уход с работы и др.) являются простоями по вине рабочего.
Производственный процесс ООО «Полимир» представляет собой совокупность отдельных процессов труда, направленных на превращение сырья и материалов в готовую продукцию. Содержание процесса производства оказывает определяющее воздействие на построение предприятия и его производственных подразделений. Производственный процесс является основой деятельности любого предприятия.
Основные факторы производственного процесса, определяющие характер производства, - это средства труда (машины, оборудование, здания, сооружения и т.д.), предметы труда (сырье, материалы, полуфабрикаты) и труд как целесообразная деятельность людей. Непосредственное взаимодействие этих трех основных факторов и образует содержание производственного процесса.
Производственный процесс по производству скотча основан на следующих принципах построения:
Принцип параллельности, предусматривающий одновременность осуществления отдельных частей производственного процесса, связанного с изготовлением определенного изделия;
Принцип прямоточности, обеспечивающий кратчайший путь движения предметов труда от запуска сырья или полуфабрикатов до получения готовой продукции;
Принцип непрерывности, предусматривающий максимальное сокращение перерывов между операциям;
Принцип ритмичности, означающий, что весь производственный процесс и составляющие его частичные процессы по изготовлению заданного количества продукции должны строго повторяться в равные промежутки времени;
Принцип технической оснащенности, ориентированный на механизацию и автоматизацию производственного процесса, устранение ручного, монотонного, тяжелого, вредного для здоровья человека труда.
Результаты проведённого хронометража оформим в таблицу «Наблюдательный лист рабочего времени» (Приложение Д).
Производство скотча можно отнести к мелкосерийному производству, расположение оборудования - групповое, цепное, степень реализации основных принципов организации производства - средняя степень поточности. На производстве скотча заняты трое рабочих, которые заменяют друг друга в случае необходимости (обеденный перерыв, естественные надобности и т.п.), таким образом, получается, что время перерывов сведено до минимума, только в случае остановки оборудования для перенастройки или смазки. Скотч выпускается шириной 48 мм и 70 мм. В одном джамбо-рулоне 4000 м скотча, его ширина составляет 1,28 м. Из одной картонной трубы длиной 1,3 м на шпулерезчике получается шпулек для скотча 26 и 18 шт типоразмеров соответственно. Эти шпульки надеваются на вал бобинорезательной машины длиной 1,28 м, которых на машине два. На бобинорезательной машине плёнка с джамбо-рулона, проходя через систему валов и ножей, разрезается и наматывается на предварительно надетые на валы картонные шпульки. В итоге получаются готовые ролики скотча определенной диной. Метраж намотки зависит от потребности клиента, но на сегодняшний день метраж составляет 60 м, 120 м, 990 м. Из одного джамбо-рулона получается:
при ширине шпульки 48 мм:
60-тиметрового скотча - 1716 шт;
120-тиметрового скотча - 858 шт;
990-метрового скотча - 104 шт.
при ширине шпульки 70 мм:
60-тиметрового скотча - 1188 шт;
120-тиметрового скотча - 594 шт;
990-метрового скотча - 72 шт.
После того, как валы станка остановлены, с валов снимаются готовые ролики скотча и упаковываются в гофротару. В зависимости от размеров гофротары в неё помещаются от 36 до 78 шт. роликов скотча. Затем коробки со скотчем складируются. На этом производственный цикл закончен.
На основе полученных результатов выполним расчёт
продолжительности производственного цикла по изготовлению скотча. Общее количество
потраченного времени на изготовление скотча шириной 48 мм и длиной 60 м
составляет 147 мин, но за счёт того, что некоторые операции проводятся
параллельно другим - 37 мин. Вид движения - параллельно-последовательный. Таким
образом, продолжительность производственного цикла производства скотча шириной
48 мм и длиной 60 м составляет 37 минут. Производственный цикл производства
скотча шириной 48 мм и длиной 120 м будет равен 38 мин., длиной 990 м - 61 мин.
Процесс перемотки скотча зависит от скорости вала бобинорезательной машины и
качества плёнки на джамбо-рулоне.
2.3 Пути совершенствования
организации производства
Одной из актуальных задач предприятия является разработка мероприятий, связанных с сокращением длительности производственного цикла. Сокращение необходимо осуществлять одновременно по двум направлениям: уменьшают рабочий период цикла и полностью ликвидируют или сводят к минимуму различные перерывы. Все практические мероприятия по сокращению длительности производственного цикла вытекают из принципов построения производственною процесса, в первую очередь, из принципов пропорциональности, параллельности и непрерывности. Существует два основных направления по сокращению длительности производственного цикла.
Технический прогресс вызывает сокращение длительности производственного процесса в результате внедрения более современных технологических процессов; полного исключения некоторых операций или замены одних другими, более производительными; интенсификации длительности производственного процесса.
Длительность естественных процессов значительно сокращается в результате замены их соответствующими технологическими операциями.
Сокращение трудоемкости может быть достигнуто за счет изменения исходных материалов. Сокращение подготовительно-заключительного времени достигается внедрением поточного метода организации производства, типовых и универсальных приспособлений. Уменьшение продолжительности контроля качества выполняемых операций достигается их механизацией и автоматизацией, совмещением времени выполнения технологических и контрольных операций.
Технический прогресс находит свое выражение в повышении технологичности конструкции, которая проявляется в максимальном приближении конструкции к требованиям технологического процесса. Совершенствование организации производства оказывает часто решающее влияние на длительность производственного цикла.
Основные пути совершенствования организации труда и производства включают в себя:
1. рациональную планировку рабочих мест, в соответствии с последовательностью технологических операций и совершенствованием организации передачи деталей с операции на операцию внутри участка, цеха;
2. сокращение времени перерывов, вызываемых авариями оборудования, для чего необходима четкая организация планово-предупредительного ремонта оборудования;
3.ускорение вспомогательных процессов путем широкой их механизации и автоматизации, благодаря чему они не только быстрее выполняются, но и повышается надежность обслуживания основных процессов;
4. организацию подготовительной смены, в течение которой производится наладка оборудования, подготовка к производству материалов, инструмента, приспособлений,
5. внедрение сменно-суточного планирования и организация работ по часовому графику;
Вскрытию резервов сокращения длительности ПЦ способствуют фотографии рабочего дня занятых в различных стадиях ПЦ, которые позволят определить фактическую длительность рабочего времени цикла и время перерывов, как зависящих, так и не зависящих от рабочих. Для выявления резервов сокращения ПЦ могут быть использованы данные специальных наблюдений, либо данные планово-учетной документации.
Мероприятия по сокращению
длительности ПЦ дают комплексный экономический эффект. Они создают предпосылки
улучшения использования производственных мощностей, снижение удельного веса
накладных расходов в себестоимости единицы продукции. Таким образом, сокращение
длительности всех элементов ПЦ является важным условием улучшения многих
технико-экономических показателей работы предприятия.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Необходимым условием эффективной деятельности предприятия является рациональное построение организационной, производственной и управленческой структуры. Для успешного ведения производства необходимо рационально построить производственный процесс в пространстве, т.е. определить исходя из особенностей производства наиболее эффективную структуру предприятия.
Производственный цикл является одним из важнейших показателей технико-экономического развития, который определяет возможности предприятия по объему выпуска продукции и затраты на ее производство.
Длительность производственного цикла относится к нормативам организации производственного процесса. Важно как рациональное пространственное размещение, так и оптимальная длительность производственного цикла.
Сокращение длительности производственного цикла
- один из важнейших источников интенсификации и повышения эффективности
производства на промышленных предприятиях. Резервом уменьшения длительности
производственного цикла служит совершенствование техники и технологии,
применение непрерывных и совмещенных технологических процессов, углубление
специализации и кооперирования, внедрение методов научной организации труда и
обслуживания рабочих мест, внедрение робототехники.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Архипов В., Ветошнова Ю. Стратегии выживания промышленных предприятий // Вопросы экономики. - 2008.
Архипова Л. Анализ элементов производственного менеджмента в условиях одновременного функционирования традиционного и фаундри производства [Текст] // Компоненты и технологии. - 2007.
Асаул А.Н. Организация предпринимательской деятельности [Текст] - СПб: Питер, 2009.
Базовая система микроэлементных нормативов времени (БСМ). Методические и нормативные материалы. [Текст] - М.: Экономика, 2008.
Васильева Е.С. Понятие производственной структуры и её составные элементы [Электронный ресурс] //Справочник экономиста. - 2008 www.profiz.ru/se/1_2004/870/
Грибов В.Д., Грузинов В.П.,Кузьменко В. Экономика организации (предприятия). [Текст] - М.: КноРус, 2008.
7. Джурабаев
К.Т. <#"584227.files/image014.gif">
Приложение Б
График последовательного вида движения
РАСЧЕТ ДЛИТЕЛЬНОСТИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ЦИКЛА
Производственным циклом называется комплекс определенным образом организованных во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, необходимых для изготовления определенного вида продукции. Важнейшей характеристикой производственного цикла является его длительность.
Длительность производственного цикла – это период времени, в течение которого материал, заготовка или другой обрабатываемый предмет проходит все операции производственного процесса (или определенной его части) и превращается в готовую продукцию.
Различают производственный цикл отдельных деталей и цикл изготовления сборочной единицы или изделия в целом. Производственный цикл детали обычно называют простым , а изделия или сборочной единицы – сложным . Цикл может быть однооперационным и многооперационным.
Однооперационный производственный цикл для партии деталей на i -ой операции определяется по формуле:
n – количество деталей в производственной партии, шт .;
https://pandia.ru/text/80/150/images/image003_90.gif" width="37" height="28 src=">- количество рабочих мест (станков) на i -й операции технологического процесса.
Расчет простого цикла
Длительность цикла многооперационного процесса зависит от способа передачи деталей с операции на операцию. Существуют три вида движения предметов труда в процессе их изготовления: последовательный, параллельный и параллельно-последовательный.
При последовательном виде движения вся партия деталей передается на последующую операцию после окончания обработки всех деталей на предыдущей операции. Достоинствами этого метода являются отсутствие перерывов в работе оборудования и рабочего на каждой операции, возможность их высокой загрузки в течение смены. Но производственный цикл при такой организации работ является наибольшим, что отрицательно сказывается на технико-экономических показателях деятельности цеха, предприятия.
При параллельном виде движения детали передаются на следующую операцию транспортной партией сразу после окончания ее обработки на предыдущей операции. В этом случае обеспечивается наиболее короткий цикл. Но возможности применения параллельного вида движения ограничены, так как обязательным условием его реализации является равенство или кратность продолжительности выполнения операций. В противном случае неизбежны перерывы в работе оборудования и рабочих.
При параллельно-последовательном виде движения деталей с операции на операцию они передаются транспортными партиями или поштучно. При этом происходит частичное совмещение времени выполнения смежных операций, а вся партия обрабатывается на каждой операции без перерывов. Рабочие и оборудование работают без перерывов. Производственный цикл длиннее по сравнению с параллельным, но короче, чем при последовательном движении предметов труда.
https://pandia.ru/text/80/150/images/image005_74.gif" width="17" height="20 src=">- количество деталей в транспортной (передаточной) партии, шт .;
https://pandia.ru/text/80/150/images/image007_56.gif" width="825 height=376" height="376">
https://pandia.ru/text/80/150/images/image010_45.gif" width="45" height="24 src=">.
Параллельное движение партий деталей
Параллельный вариант характеризуется тем, что небольшие транспортные партии передаются с предыдущей операции на последующую немедленно по окончании их обработки на предыдущей. Этот вариант позволяет максимально сократить общую продолжительность технологического цикла.
С другой стороны, непрерывность обработки всей партии деталей обеспечивается только на наиболее продолжительной операции. На других операциях оборудование и рабочие простаивают в ожидании поступления очередной транспортной партии. Для того, чтобы уменьшить последний недостаток, следует путем изменения норм времени или количеством рабочих мест стараться свести эти простои к минимуму.
https://pandia.ru/text/80/150/images/image015_35.gif" width="609 height=277" height="277">
В этом случае передавать транспортную партию можно сразу же после ее обработки на предыдущей операции и беспрерывность обработки всей партии деталей будет обеспечена.
2 вариант:
Время обработки на последующей операции меньше, чем на предыдущей
В этом случае нельзя передавать транспортную партию сразу же после ее обработки на предыдущей операции, поскольку будет иметь место простой на последующем рабочем месте. Для избежания простоя следует накопить необходимый запас деталей.
Величину запаса и время, когда можно начинать передачу первой транспортной партии на последующую операцию, находят так: от конца времени обработки всех деталей на предыдущей операции опускают перпендикуляр, вправо от перпендикуляра откладывают время обработки одной последней транспортной партии, а влево от перпендикуляра – время обработки остальных транспортных партий.
Таким образом, выполняется условие, что последняя транспортная партия обрабатывается на последующей операции без всякого ожидания (последовательно), а все предыдущие должны быть непрерывно обработаны к моменту начала обработки последней.
https://pandia.ru/text/80/150/images/image020_27.gif" width="75" height="64 src=">- время на выполнение наиболее короткой операции (из каждой пары двух смежных операций).
Расчет сложного цикла
Сложным циклом называют комбинации простых циклов и отдельных операций, строго следующих заданному технологическому процессу.
Рассмотрим пример изготовления и сборки изделия А, структура которого приведена на схеме..gif" width="81" height="25">.gif" width="87" height="25">. При этом принято считать, что различные детали изготавливаются одновременно.
Построение сложного цикла
В отличие от предыдущих построений этот график строится, начиная от точки завершения полной сборки изделия. На графике справа налево в масштабе времени откладываются циклы составляющих процессов, начиная от сборки узлов, подузлов и кончая изготовлением деталей.
Общая длительность сложного цикла определяется наибольшей суммой последовательно связанных между собой процессов изготовления деталей и сборочных единиц. То есть длительность цикла полного изготовления изделия определяется по наиболее продолжительной цепочке.
|____|____|____|____|____|____|____|____|____|____|____|____|____|____|____|____|____|____|____|____|____|____|____|____|____ дни
Задание 1
Определить длительность технологического цикла обработки партии деталей при виде движения предметов труда:
- последовательном;
- параллельном;
- параллельно-последовательном.
Графический вариант расчета, вычерченный в крупном масштабе, дополнить аналитическим расчетом.
Задание 2
Определить общую продолжительность цикла изготовления машины "К". Установить сроки начала изготовления машины, если заказчику она должна быть сдана не позднее указанной даты.
Загрузка...
