धातुकर्म मशीनों का वर्गीकरण. मेटलवर्किंग मशीन एक मशीन है जिसे चिप्स को हटाकर या प्लास्टिक विरूपण द्वारा निर्दिष्ट सतहों को बनाने के लिए वर्कपीस को संसाधित करने के लिए डिज़ाइन किया गया है। प्रसंस्करण मुख्य रूप से ब्लेड या अपघर्षक उपकरण से काटकर किया जाता है। इलेक्ट्रोफिजिकल तरीकों का उपयोग करके वर्कपीस के प्रसंस्करण के लिए मशीनें व्यापक हो गई हैं। मशीनों का उपयोग किसी हिस्से की सतह को चिकना करने और सतह को रोलर्स से घुमाने के लिए भी किया जाता है। ज़ेनिटेक की धातु मशीनें लकड़ी, टेक्स्टोलाइट, नायलॉन और अन्य प्लास्टिक जैसी गैर-धातु सामग्री को काटती हैं। विशेष मशीनें सिरेमिक, कांच और अन्य सामग्रियों को भी संसाधित करती हैं।

प्रसंस्करण के प्रकार, उपयोग किए गए काटने के उपकरण और लेआउट के आधार पर, धातु मशीनों को विभिन्न मानदंडों के अनुसार वर्गीकृत किया जाता है। व्यावसायिक रूप से उत्पादित सभी मशीनों को नौ समूहों में विभाजित किया गया है, प्रत्येक समूह के नौ प्रकार हैं (तालिका 1)।

एक ही प्रकार की मशीनें लेआउट में भिन्न हो सकती हैं (उदाहरण के लिए, सार्वभौमिक मिलिंग, क्षैतिज, लंबवत), किनेमेटिक्स, यानी, लिंक का एक सेट जो गति, डिज़ाइन, नियंत्रण प्रणाली, आयाम, प्रसंस्करण सटीकता इत्यादि संचारित करता है।

मानक प्रत्येक प्रकार की मशीनों की विशेषता वाले बुनियादी आयाम स्थापित करते हैं। टर्निंग और बेलनाकार पीसने वाली मशीनों के लिए, यह संसाधित होने वाली वर्कपीस का सबसे बड़ा व्यास है; मिलिंग मशीनों के लिए, यह उस टेबल की लंबाई और चौड़ाई है जिस पर वर्कपीस स्थापित हैं।

क्रॉस-प्लानिंग मशीनों के लिए उपकरण या उपकरण - कटर के साथ स्लाइड का सबसे बड़ा स्ट्रोक।

एक ही प्रकार की मशीनों का एक समूह, जिसमें समान लेआउट, किनेमेटिक्स और डिज़ाइन होते हैं, लेकिन विभिन्न मुख्य आयाम होते हैं, एक आकार सीमा का गठन करते हैं। इस प्रकार, मानक के अनुसार, सामान्य प्रयोजन गियर हॉबिंग मशीनों के लिए 80 मिमी से 12.5 मीटर तक स्थापित उत्पाद के व्यास के साथ 12 मानक आकार होते हैं।

प्रत्येक मानक आकार की मशीन का डिज़ाइन, जो दी गई प्रसंस्करण स्थितियों के लिए डिज़ाइन किया गया है, एक मॉडल कहलाता है। प्रत्येक मॉडल को अपना स्वयं का कोड सौंपा जाता है - एक संख्या जिसमें कई संख्याएँ और अक्षर होते हैं। पहला अंक मशीन समूह को दर्शाता है, दूसरा उसके प्रकार को, तीसरा अंक या तीसरा और चौथा अंक मशीन के मुख्य आकार को दर्शाता है। उदाहरण के लिए, मॉडल 16K20 का अर्थ है: संसाधित किए जा रहे वर्कपीस का सबसे बड़ा व्यास 400 मिमी वाला एक स्क्रू-कटिंग खराद। दूसरे और तीसरे अंक के बीच के अक्षर का मतलब मशीन के मुख्य बुनियादी मॉडल का एक निश्चित आधुनिकीकरण है।

बहुमुखी प्रतिभा की डिग्री के अनुसार, निम्नलिखित मशीनों को प्रतिष्ठित किया जाता है - सार्वभौमिक, जिनका उपयोग आकार में बड़े अंतर के साथ विस्तृत श्रृंखला के भागों के निर्माण के लिए किया जाता है। ऐसी मशीनें विभिन्न तकनीकी कार्यों के लिए अनुकूलित की जाती हैं:

विशिष्ट, जो एक ही प्रकार के भागों के निर्माण के लिए अभिप्रेत हैं, उदाहरण के लिए, शरीर के अंग, चरणबद्ध शाफ्ट आकार में समान, लेकिन आकार में भिन्न;

विशेष, जो आकार में थोड़े अंतर के साथ एक विशिष्ट भाग या एक ही आकार के हिस्से के निर्माण के लिए अभिप्रेत हैं।

सटीकता की डिग्री के अनुसार, मशीनों को 5 वर्गों में विभाजित किया गया है: एन - सामान्य परिशुद्धता मशीनें, पी - उच्च परिशुद्धता मशीनें, बी - उच्च परिशुद्धता मशीनें, ए - विशेष रूप से उच्च परिशुद्धता मशीनें, सी - विशेष रूप से परिशुद्धता या मास्टर मशीनें। मॉडल पदनाम में मशीन की सटीकता को दर्शाने वाला एक पत्र शामिल हो सकता है: 16K20P - उच्च परिशुद्धता पेंच-काटने वाला खराद।

स्वचालन की डिग्री के आधार पर, उन्हें स्वचालित और अर्ध-स्वचालित में विभाजित किया गया है। एक स्वचालित मशीन वह होती है, जिसमें समायोजन के बाद, प्रसंस्करण चक्र को पूरा करने के लिए आवश्यक सभी गतिविधियाँ, जिसमें रिक्त स्थान लोड करना और तैयार भागों को उतारना शामिल है, स्वचालित रूप से की जाती हैं, अर्थात, वे ऑपरेटर की भागीदारी के बिना मशीन तंत्र द्वारा किए जाते हैं।

अर्ध-स्वचालित मशीन का संचालन चक्र भी स्वचालित रूप से किया जाता है, लोडिंग और अनलोडिंग के अपवाद के साथ, जो ऑपरेटर द्वारा किया जाता है, जो प्रत्येक वर्कपीस को लोड करने के बाद अर्ध-स्वचालित मशीन भी शुरू करता है।

जटिल स्वचालन के उद्देश्य से, बड़े पैमाने पर और बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए, विभिन्न मशीनों को मिलाकर, और छोटे पैमाने पर उत्पादन के लिए - लचीले उत्पादन मॉड्यूल (जीपीएम) स्वचालित लाइनें और कॉम्प्लेक्स बनाए जाते हैं।

भागों के छोटे पैमाने पर उत्पादन का स्वचालन प्रोग्राम नियंत्रण (चक्रीय) के साथ मशीनें बनाकर हासिल किया जाता है, अक्षर सी (या संख्यात्मक अक्षर एफ) को मॉडल के पदनाम में पेश किया जाता है। अक्षर F के बाद की संख्या नियंत्रण प्रणाली की एक विशेषता को इंगित करती है; F1 - एक डिजिटल डिस्प्ले वाली एक मशीन (उदाहरण के लिए, मशीन के चल भाग की स्थिति को दर्शाने वाली संख्याएँ दिखाती है) और निर्देशांक का एक प्रारंभिक सेट; F2 - एक स्थितीय या आयताकार प्रणाली वाली मशीन; एफजेड - एक समोच्च प्रणाली वाली मशीन; F4 - स्थितीय और समोच्च प्रसंस्करण के लिए एक सार्वभौमिक प्रणाली वाली एक मशीन, उदाहरण के लिए, मॉडल 1B732FE - एक सीएनसी समोच्च प्रणाली के साथ एक खराद।

वजन के अनुसार, मशीनों को हल्के में विभाजित किया जाता है - 1 टन तक, मध्यम - 10 टन तक, भारी - 10 टन से अधिक। भारी मशीनों को बड़े में विभाजित किया जाता है - 16 टन से 30 टन तक, भारी मशीनों को - 30 से 100 टन तक। विशेष रूप से भारी - 100 टी से अधिक।

मशीनों के तकनीकी और आर्थिक संकेतक। मशीन टूल्स की गुणवत्ता का आकलन करने के लिए तकनीकी और आर्थिक संकेतकों की एक प्रणाली का उपयोग किया जाता है, जिनमें से सबसे महत्वपूर्ण हैं सटीकता, उत्पादकता, विश्वसनीयता, आर्थिक दक्षता, सुरक्षा और रखरखाव में आसानी। बहुमुखी प्रतिभा, स्वचालन की डिग्री, सामग्री की खपत, समग्र आयाम, पेटेंट योग्यता और अन्य संकेतक भी महत्वपूर्ण हैं।

किसी मशीन की सटीकता को आकार, आयाम, अनुमेय विचलन के साथ सापेक्ष स्थिति, साथ ही उत्पाद की संसाधित सतहों की एक निश्चित खुरदरापन प्रदान करने की क्षमता की विशेषता है।

किसी मशीन की उत्पादकता का आकलन अक्सर सटीकता आवश्यकताओं (टुकड़ा उत्पादकता) के अधीन, प्रति यूनिट समय में उत्पादित किए जा सकने वाले भागों की संख्या से किया जाता है। टुकड़ा उत्पादकता के अलावा, "उत्पादकता में कटौती" की अवधारणा का भी उपयोग किया जाता है। इसे सेमी3/मिनट में मापा जाता है। टुकड़ा उत्पादकता उत्पादकता में कटौती और निष्क्रियता और/सहायक कार्यों पर खर्च किए गए समय पर निर्भर करती है जो प्रसंस्करण के साथ समय में संयुक्त नहीं होते हैं, उदाहरण के लिए, वर्कपीस को लोड करना या भागों को उतारना। यदि /p काटने का समय है, तो एक भाग के लिए प्रसंस्करण चक्र की अवधि T = /p + /x + 4 है। फिर Q = I/T = //(^ + tx + tb)।

मशीन की उत्पादकता में वृद्धि मुख्य रूप से गति की गति, कट की गहराई, एक साथ काम करने वाले उपकरणों की संख्या और कार्य चक्र के स्वचालन को बढ़ाकर हासिल की जाती है।

किसी मशीन की विश्वसनीयता उचित संचालन के दौरान निर्दिष्ट सीमा के भीतर सटीकता और उत्पादकता बनाए रखने की क्षमता है, और उचित भंडारण और परिवहन के दौरान भी इसके गुणों को बनाए रखने की क्षमता है। मशीन की विश्वसनीयता कई संकेतकों द्वारा निर्धारित की जाती है। नई और बदली गई मशीन की कम लागत की तुलना करके आर्थिक दक्षता निर्धारित की जाती है। उपरोक्त लागतों में मशीन पर निर्मित उत्पादों की लागत और एकमुश्त पूंजी निवेश (उपकरण, भवन, आदि की लागत) शामिल हैं। आर्थिक दक्षता मुख्यतः मशीन की उत्पादकता पर निर्भर करती है। मशीन की सटीकता बढ़ाना फायदेमंद है, क्योंकि यह मैन्युअल फिनिशिंग को समाप्त करता है, स्थायित्व बढ़ाता है या निर्मित भागों के अन्य प्रदर्शन गुणों में सुधार करता है।

परिचय

1.2 मशीन का उद्देश्य

1.5 मशीन के मुख्य घटक

1.5 मशीन में गति के प्रकार

3.2 काटने की गतिविधियाँ

3.3 फ़ीड गतिविधियां

3.4 सहायक गतिविधियाँ

7. काटने का औज़ार

निष्कर्ष

साहित्य

परिचय

वैज्ञानिक और तकनीकी क्रांति के युग में, तकनीकी प्रगति मुख्य रूप से मैकेनिकल इंजीनियरिंग, नई, अधिक उन्नत और अधिक उत्पादक मशीनों, तंत्रों और इकाइयों के निर्माण, परिसरों और प्रणालियों के विकास से जुड़ी है जो विभिन्न मशीनों और तकनीकी उपकरणों को एक में जोड़ती हैं। एकल संपूर्ण.

मैकेनिकल इंजीनियरिंग का मात्रात्मक और गुणात्मक विकास काफी हद तक मशीन टूल उद्योग पर निर्भर करता है। मशीन टूल उद्योग के विकास के बिना, उत्पादन के विकास, भागों के उत्पादन, निरंतर तकनीकी प्रगति और श्रम उत्पादकता में वृद्धि की एक विस्तृत श्रृंखला हासिल करना असंभव है।

मशीन उपकरण उद्योग में 1986-1990 और 2000 तक की अवधि के लिए आर्थिक और सामाजिक विकास की मुख्य दिशाएँ संख्यात्मक नियंत्रण के साथ धातु-काटने वाली मशीनों, "मशीनिंग केंद्र" प्रकार की मशीनों, भारी और अद्वितीय मशीनों के उन्नत उत्पादन के लिए प्रदान करती हैं। और प्रेस, मैकेनिकल इंजीनियरिंग में बड़े पैमाने पर उत्पादों की असेंबली को स्वचालित करने के लिए उपकरण, मैकेनिकल इंजीनियरिंग और धातु के लिए रोटरी, रोटरी-कन्वेयर और अन्य स्वचालित लाइनें।

मेरे पाठ्यक्रम प्रोजेक्ट का उद्देश्य क्षैतिज सीएनसी और एएसआई मशीनिंग केंद्र और एक संरचनात्मक जाल के निर्माण और घूर्णी गति के ग्राफ का अध्ययन करना है। मैंने मॉडल 2204VMF2 चुना।

1. धातु काटने वाली मशीनों के बारे में सामान्य जानकारी

आधुनिक उद्योग का विकास प्रौद्योगिकी की विभिन्न शाखाओं में तकनीकी प्रक्रियाओं के स्वचालन से अटूट रूप से जुड़ा हुआ है। श्रम-गहन प्रक्रियाओं में मैन्युअल श्रम को प्रतिस्थापित करते समय, साथ ही उन प्रक्रियाओं को मशीनीकृत करते समय स्वचालन का विशेष महत्व होता है, जिनके लिए कलाकार से उच्च योग्यता की आवश्यकता होती है। इन प्रक्रियाओं में से एक, जिसे कई डिजाइनर और आविष्कारक कई वर्षों से स्वचालित करने पर काम कर रहे हैं, बड़े पैमाने पर उत्पादन में जटिल विन्यास के हिस्सों के निर्माण के लिए उपयोग किए जाने वाले डाई और मोल्ड का प्रसंस्करण है।

धातु-काटने वाली मशीनें उच्च आयामी सटीकता और एक निर्दिष्ट सतह खुरदरापन के साथ विभिन्न आकार के हिस्सों का उत्पादन सुनिश्चित करती हैं। धातु-काटने वाली मशीनों को निम्नलिखित मानदंडों के अनुसार वर्गीकृत किया गया है।

विशेषज्ञता की डिग्री के अनुसार: 1-सार्वभौमिक, एक विस्तृत श्रृंखला के भागों के प्रसंस्करण के लिए उपयोग किया जाता है; 2 - विशिष्ट, एक ही प्रकार के भागों के प्रसंस्करण के लिए अभिप्रेत, विन्यास में समान, लेकिन विभिन्न आकार वाले; 3 - विशेष, समान मानक आकार के भागों के प्रसंस्करण के लिए उपयोग किया जाता है।

बड़े पैमाने और बड़े पैमाने पर उत्पादन में विशिष्ट और विशेष मशीनों का उपयोग किया जाता है, और एकल और छोटे पैमाने के उत्पादन में सार्वभौमिक मशीनों का उपयोग किया जाता है।

सटीकता के संदर्भ में: सामान्य सटीकता - वर्ग एन; बढ़ी हुई सटीकता - कक्षा पी; उच्च सटीकता - कक्षा बी; विशेष रूप से उच्च परिशुद्धता - वर्ग ए; परिशुद्धता - वर्ग सी.

वजन के अनुसार: हल्का - 1 टन तक, मध्यम - 10 टन तक, भारी - 10 टन से अधिक। भारी मशीनें, बदले में, बड़े (10 से 30 टन तक), भारी (30 से 100 टन तक) में विभाजित होती हैं। विशेष रूप से भारी (100 टन से अधिक)।

धातु काटने की मशीन का रखरखाव संचालन

किए गए कार्य के प्रकार और उपयोग किए गए काटने के उपकरण के अनुसार, वर्गीकरण के अनुसार सभी उत्पादित मशीनों को नौ समूहों में विभाजित किया गया है, प्रत्येक समूह को दस प्रकार की मशीनों में विभाजित किया गया है।

व्यावसायिक रूप से उत्पादित मशीनों के मॉडल पदनाम में तीन या चार संख्याओं का संयोजन होता है, कभी-कभी अक्षरों के अतिरिक्त के साथ। पहला अंक वर्गीकरण तालिका के अनुसार समूह संख्या को इंगित करता है, दूसरा मशीन के प्रकार को इंगित करता है। तीसरा और कभी-कभी चौथा अंक मशीन मापदंडों को दर्शाता है, जो मशीनों के विभिन्न समूहों के लिए अलग-अलग होते हैं। पत्र मशीन के मुख्य आधार मॉडल में अपग्रेड या संशोधन का संकेत देते हैं।

प्रोग्राम नियंत्रण वाले मशीन टूल्स के मॉडल में, स्वचालन की डिग्री को इंगित करने के लिए एक संख्या के साथ "एफ" अक्षर जोड़ा जाता है: डिजिटल डिस्प्ले और निर्देशांक के प्रीसेट के साथ एफ 1-मशीनें; F2 - स्थितीय और आयताकार प्रणालियों वाली मशीनें; एफजेड - समोच्च प्रणाली वाली मशीनें; F4 - स्थितीय और समोच्च प्रसंस्करण के लिए एक सार्वभौमिक प्रणाली वाली मशीनें।

1.1 आधुनिक धातु-काटने वाली मशीनों के डिजाइन का विश्लेषण

मल्टी-टास्क मशीनें पार्ट प्रोसेसिंग प्रक्रिया की प्रोग्रामिंग के मामले में सरल होनी चाहिए और क्लाइंट को शिपमेंट के लिए पूरी तरह से तैयार होनी चाहिए। और मूल्य निर्धारण/वित्तपोषण प्रणाली को छोटी कंपनियों सहित कंपनियों की एक विस्तृत श्रृंखला के अनुरूप होना चाहिए।

वर्तमान में, नई बहुउद्देश्यीय मशीनों के निर्माण पर कई दिशाओं में काम जारी है:

न्यूनतम प्रशिक्षण वाले ऑपरेटरों द्वारा रखरखाव के लिए अनुकूलित ऊर्ध्वाधर बहुउद्देश्यीय मशीनों के निर्माण का विकास - मशीन नियंत्रण प्रणाली का निरंतर सुधार;

पैलेटों को स्थानांतरित करने के लिए एक प्रणाली बनाना जो छोटे और बड़े भागों के प्रसंस्करण के बीच के अंतर को मिटा देता है;

स्पिंडल गति बढ़ाना;

कार्य संचालन की जटिलता के बढ़े हुए स्तर के साथ सॉफ्टवेयर का विकास;

प्रारंभिक स्तर के प्रशिक्षण वाले व्यक्ति के लिए मशीन को संचालित करने की क्षमता।

1.2 मशीन का उद्देश्य

उच्च-परिशुद्धता मशीनों को स्टील, कच्चा लोहा, अलौह धातुओं, प्लास्टिक और अन्य सामग्रियों से बने जटिल मध्यम आकार के शरीर के हिस्सों को बिना पुनः स्थापित किए 4 तरफ संसाधित करने के लिए डिज़ाइन किया गया है।

1.3 मशीन की तकनीकी विशेषताएँ

टेबल (फूस) की कामकाजी सतह के आयाम, मिमी 400x500

X,Y,Z, mm 500, 500, 500 में सबसे बड़ा प्रोग्रामयोग्य मूवमेंट

स्पिंडल टेपर 50

उपकरण पत्रिका क्षमता, 30 टुकड़े

बिना/स्किपिंग सॉकेट के उपकरण का सबसे बड़ा व्यास 160/210 है

उपकरण बदलने का समय ("कट से कट तक"), एस 4

स्पिंडल गति सीमा, न्यूनतम-1 20.2500

टेबल रोटेशन गति सीमा, न्यूनतम-1 10

एक्स, वाई, जेड, मिमी/मिनट 1…10000 में कार्यशील फ़ीड की सीमा

एक्स, वाई, जेड, मी/मिनट 10 के साथ तेज गति की गति

X,Y,Z, kN 10 में अधिकतम फ़ीड बल

मुख्य संचलन ड्राइव शक्ति, किलोवाट 6.3

मशीन आयाम (लंबाई x चौड़ाई x ऊँचाई), मिमी 3470 x 3905 x 3025

1.5 मशीन के मुख्य घटक

चित्र 1.4 मशीन के मुख्य घटक

मशीन में एक क्षैतिज लेआउट है. आधार A (चित्र 1.4) पर एक स्तंभ G लगा हुआ है, जिसके ऊर्ध्वाधर गाइडों के साथ स्पिंडल हेड B चलता है (Y निर्देशांक के साथ फ़ीड)। स्पिंडल हेड स्तंभ के शीर्ष में स्थित होता है, परिणामस्वरूप, स्पिंडल की कैंटिलीवर व्यवस्था समाप्त हो जाती है; कठोरता बढ़ाने के लिए, धुरी में कोई अक्षीय गति नहीं होती है। एक क्रॉस रोटरी टेबल बी आधार के क्षैतिज गाइड के साथ चलता है, एक्स" और जेड" निर्देशांक के साथ अनुदैर्ध्य और अनुप्रस्थ आंदोलन करता है, साथ ही ऊर्ध्वाधर अक्ष बी के चारों ओर घूमता है। कॉलम में एक उपकरण बदलने वाला तंत्र होता है, जिसमें एक पत्रिका शामिल होती है E, एक लोडर G और एक ऑटो ऑपरेटर D.

स्पिंडल को अपनी मुख्य गति एक इलेक्ट्रिक मोटर (एन = 6.3 किलोवाट, एन = 1000 मिनट) से प्राप्त होती है -1) गियर z = 35-35 और एक ब्लॉक के माध्यम से जो दो रोटेशन गति रेंज प्रदान करता है। इकाई RD-09 (N=10 kW, n=1200 मिनट) प्रकार की एक इलेक्ट्रिक मोटर से जुड़ी हुई है -1) एक गियर z= 18-50 और एक लीवर प्रणाली के माध्यम से एक अंतर्निर्मित गियरबॉक्स के साथ। ब्लॉक की स्थिति को एक माइक्रोस्विच द्वारा नियंत्रित किया जाता है।

उपकरण को रॉड के माध्यम से डिस्क स्प्रिंग्स के एक पैकेज द्वारा स्पिंडल शंकु में खींचा जाता है। उपकरण को गियर पहियों की एक प्रणाली के माध्यम से एक अलग अतुल्यकालिक इलेक्ट्रिक मोटर द्वारा प्रतिस्थापित करने के लिए दबाया जाता है। टूल स्पिन नियंत्रण माइक्रोस्विच का उपयोग करके किया जाता है।

टेबल के अनुदैर्ध्य और अनुप्रस्थ आंदोलन और उसके घूर्णन के साथ-साथ स्पिंडल हेड के ऊर्ध्वाधर आंदोलन के लिए फ़ीड ड्राइव संरचनात्मक रूप से समान हैं। थाइरिस्टर-नियंत्रित डीसी इलेक्ट्रिक मोटर (एन = 900 डब्ल्यू, एन = 2200 मिनट -1) से दो- या तीन-चरण स्पर गियरबॉक्स के माध्यम से, स्लाइड के अनुदैर्ध्य आंदोलन के लिए परिवहन स्क्रू में क्रमशः आंदोलन प्रसारित होता है, टेबल की अनुप्रस्थ गति, सिर की ऊर्ध्वाधर गति और टेबल को घुमाने के लिए विभाजित शाफ्ट।

1.6 मशीन की डिज़ाइन विशेषताएँ

सीएनसी मशीनें कार्यक्रम द्वारा निर्दिष्ट प्रसंस्करण आंदोलनों में उच्च उत्पादकता और सटीकता प्रदान करती हैं, साथ ही दीर्घकालिक संचालन के दौरान निर्दिष्ट सीमाओं के भीतर इस सटीकता को बनाए रखती हैं। सीएनसी मशीनों में उच्च परिचालन विश्वसनीयता बनाए रखते हुए उन्नत तकनीकी क्षमताएं होती हैं।

सीएनसी मशीनों के डिज़ाइन को, एक नियम के रूप में, विभिन्न प्रकार के प्रसंस्करण (टर्निंग - मिलिंग, मिलिंग - ग्राइंडिंग, कटिंग - कंट्रोल, आदि) का संयोजन सुनिश्चित करना चाहिए, वर्कपीस को लोड करने में आसानी, भागों को अनलोड करना, जो उपयोग करते समय विशेष रूप से महत्वपूर्ण है औद्योगिक रोबोट, उपकरण परिवर्तन का स्वचालित या रिमोट नियंत्रण, सामान्य स्वचालित नियंत्रण प्रणाली में एकीकरण की संभावना।

बढ़ी हुई प्रसंस्करण सटीकता मशीन की उच्च विनिर्माण सटीकता और कठोरता से प्राप्त की जाती है, जो समान उद्देश्य के लिए पारंपरिक मशीन की कठोरता से अधिक होती है। जैसे-जैसे गतिज श्रृंखलाओं की लंबाई घटती जाती है, स्थैतिक और गतिशील कठोरता बढ़ती जाती है। इस प्रयोजन के लिए, सभी कार्यशील निकायों के लिए स्वायत्त ड्राइव का उपयोग किया जाता है, और यांत्रिक ट्रांसमिशन का उपयोग न्यूनतम संभव मात्रा में किया जाता है। सीएनसी मशीनों की ड्राइव को उच्च गति प्रदान करनी चाहिए।

फीड ड्राइव के ट्रांसमिशन तंत्र में अंतराल को खत्म करने, गाइड और अन्य तंत्रों में घर्षण के नुकसान को कम करने, कंपन प्रतिरोध को बढ़ाने, थर्मल विरूपण को कम करने और मशीन टूल्स में फीडबैक सेंसर का उपयोग करने से बढ़ी हुई सटीकता में भी मदद मिलती है। थर्मल विकृतियों को कम करने के लिए, मशीन तंत्र में एक समान तापमान शासन सुनिश्चित करना आवश्यक है, जो, उदाहरण के लिए, मशीन और हाइड्रोलिक प्रणाली को पहले से गरम करने से सुगम होता है। उच्च-परिशुद्धता मशीन टूल्स में, तापमान सेंसर से संकेतों से फ़ीड ड्राइव में सुधार शुरू करके तापमान त्रुटि को कुछ हद तक कम किया जा सकता है।

2. मशीन के मूल तत्वों की गणना

मशीन टूल्स की सहायक प्रणालियों को मशीन के सेवा जीवन के दौरान निर्दिष्ट मोड और आवश्यक सटीकता के साथ प्रक्रिया करने की क्षमता सुनिश्चित और बनाए रखनी चाहिए। इसके आधार पर, सहायक प्रणाली के प्रदर्शन के लिए मुख्य मानदंड कठोरता के साथ-साथ दी गई परिस्थितियों में मशीन के स्थिर संचालन की संभावना सुनिश्चित करने और मजबूर कंपन के आयाम के स्तर को स्वीकार्य सीमा तक सीमित करने के अर्थ में कंपन प्रतिरोध हैं। .

धातु-काटने वाली मशीनों को उन हिस्सों की मैन्युअल फिनिशिंग के बिना उच्च-प्रदर्शन उत्पादन की संभावना प्रदान करनी चाहिए जो सटीकता के लिए आधुनिक, लगातार बढ़ती आवश्यकताओं को पूरा करते हैं। इसलिए, मशीन टूल्स और उनके सबसे महत्वपूर्ण हिस्सों और तंत्रों का डिज़ाइन, विशेष रूप से सहायक प्रणाली के हिस्से, काफी हद तक सटीकता की कसौटी के अधीन हैं। इस मानदंड में शामिल हैं: विनिर्माण सटीकता, संचालन में सटीकता बनाए रखना (कम लोचदार, तापमान विकृतियों और कंपन आयामों की लघुता द्वारा प्रदान किया गया) और स्थापित ओवरहाल अवधियों पर सटीकता बनाए रखना (कम पहनने और अवशिष्ट तनाव से विकृत होने द्वारा प्रदान किया गया)।

मशीन की सहायक प्रणाली मशीन तत्वों के एक सेट द्वारा बनाई जाती है जिसके माध्यम से काटने की प्रक्रिया के दौरान उपकरण और वर्कपीस के बीच उत्पन्न होने वाली ताकतों को बंद कर दिया जाता है।

2.1 मशीन गाइड के प्रकार और सामग्री की पसंद का औचित्य

मशीन ग्रे कास्ट आयरन से बने स्लाइडिंग गाइड का उपयोग करती है, जो आधार भाग के साथ एक टुकड़े के रूप में बने होते हैं, वे सबसे सरल होते हैं, लेकिन गहन कार्य के दौरान आवश्यक स्थायित्व प्रदान नहीं करते हैं; उच्च-आवृत्ति धाराओं या गैस-लौ विधि का उपयोग करके हीटिंग के साथ सख्त होने से उनके पहनने के प्रतिरोध में वृद्धि होती है। संभोग सतहों में से एक को एचआरसीए 48-53 तक सख्त करके, पहनने के प्रतिरोध को 2 गुना से अधिक बढ़ाया जा सकता है। कच्चा लोहा गाइडों में मिश्रधातु जोड़ने से केवल बाद में सख्त होने पर पहनने के प्रतिरोध में वृद्धि होती है। विशेष कोटिंग्स का उपयोग करके कच्चा लोहा गाइड के पहनने के प्रतिरोध में उल्लेखनीय वृद्धि हासिल की जा सकती है।

क्रॉस-सेक्शनल आकार ट्रैपेज़ॉइडल (डोवेटेल प्रकार) गाइड है।

2.2 मुख्य बुनियादी तत्वों के डिजाइन और सामग्री की पसंद का औचित्य

चित्र.2 सामान्य दृश्य

मशीन में एक क्षैतिज लेआउट है. आधार पर एक स्तंभ लगा होता है, जिसके ऊर्ध्वाधर गाइडों के साथ स्पिंडल हेड चलता है (Y निर्देशांक के साथ फ़ीड)। स्पिंडल हेड कॉलम के आला में स्थित है, परिणामस्वरूप, स्पिंडल की कैंटिलीवर व्यवस्था समाप्त हो जाती है; कठोरता बढ़ाने के लिए, धुरी में कोई अक्षीय गति नहीं होती है। एक क्रॉस रोटरी टेबल आधार के क्षैतिज गाइडों के साथ चलती है, एक्स" और जेड" निर्देशांक के साथ अनुदैर्ध्य और अनुप्रस्थ आंदोलन करती है, साथ ही ऊर्ध्वाधर अक्ष के चारों ओर घूमती है। कॉलम में एक टूल चेंजिंग मैकेनिज्म होता है, जिसमें एक मैगजीन, एक लोडर और एक ऑटो ऑपरेटर शामिल होता है।

3. मशीन का गतिक विश्लेषण

3.1 मशीन के गतिक आरेख का विवरण

विद्युत मोटरों से कार्यकारी निकायों तक घूर्णन के संचरण का क्रम गतिज आरेख में दिखाया गया है। बहुउद्देश्यीय मशीन के गतिक आरेख में शाफ्ट और गियर, इलेक्ट्रिक मोटर और ब्लॉक शामिल होते हैं।

3.2 काटने की गतिविधियाँ

काटने की गति एक समायोज्य इलेक्ट्रिक मोटर द्वारा संचालित होती है।

क्लच एम1, एम2, एम3 और ब्लॉक बी1 और बी2 को स्विच करने के परिणामस्वरूप, स्पिंडल में रोटेशन गति के 36 सैद्धांतिक और 23 व्यावहारिक मूल्य हैं। न्यूनतम स्पिंडल गति के लिए गतिक संतुलन समीकरण: nmin = 1600 ∙ 32/40 ∙ 18/72 ∙ 19/60 ∙ 19/61 ∙ 20/86 = 10 मिनट -1

3.3 फ़ीड गतिविधियां

फीड मूवमेंट और टेबल रोटेशन हाई-टॉर्क डीसी इलेक्ट्रिक मोटर एम2, एम3, एम4, एम5, एम6 द्वारा किया जाता है। उच्च-टोक़ डीसी मोटरों से सीधे लीड स्क्रू को घुमाने से लंबी गतिज श्रृंखलाएं समाप्त हो जाती हैं, इस प्रकार फ़ीड नियंत्रण में उच्च परिशुद्धता आंदोलन और लचीलापन प्रदान होता है, जो भागों के समोच्च के लिए आवश्यक है।

3.4 सहायक गतिविधियाँ

शाफ्ट XIII पर पहिया z = 24 गति को या तो टेबल के अनुप्रस्थ फ़ीड या उसके घूर्णन तक पहुंचाता है। पहिया z = 24 की गति RD-09 (N = 10 W, n = 1200 मिनट-1) प्रकार के M6 इंजन द्वारा एक अंतर्निर्मित गियरबॉक्स के साथ की जाती है, और पहिया z = 24 की स्थिति है माइक्रोस्विच द्वारा नियंत्रित।

क्षैतिज मिलिंग-ड्रिलिंग-बोरिंग मशीन 2204VMF2 की टेबल, स्लाइड और स्पिंडल हेड प्रीलोड के साथ बंद रोलिंग गाइड के साथ चलते हैं। गतिशील अंगों की मैन्युअल गति संबंधित शाफ्ट पर वर्गों के माध्यम से की जाती है। परिवहन स्क्रू को ब्रेक करके उत्तरोत्तर गतिमान कार्यशील भागों की क्लैम्पिंग की जाती है। प्रत्येक लीड स्क्रू में एक स्टील डिस्क जुड़ी होती है, जो क्लैंपिंग तंत्र की क्लैंपिंग प्लेटों के बीच से गुजरती है। क्लैंपिंग डिस्क स्प्रिंग्स द्वारा छड़ों और प्लेटों के माध्यम से की जाती है। कताई के दौरान, इलेक्ट्रिक मोटर द्वारा संचालित सनकी शाफ्ट, डिस्क स्प्रिंग्स के पैकेज को बाहर धकेलता है। क्लैंपिंग और स्पिनिंग को नियंत्रित करने वाले माइक्रोस्विच एक लीवर के माध्यम से एक कैम द्वारा सक्रिय होते हैं।

4. मशीन के संचालन एवं रखरखाव हेतु निर्देश

मशीन की विश्वसनीयता काफी हद तक सभी रगड़ सतहों के व्यवस्थित और समय पर स्नेहन, स्नेहक की गुणवत्ता और स्नेहन प्रणाली के काम करने वाले तत्वों, विशेष रूप से फिल्टर की स्थिति पर निर्भर करती है।

मशीन के संचालन के दौरान, बेड टैंक, गियरबॉक्स और फीडबॉक्स में तेल की उपस्थिति की सावधानीपूर्वक और नियमित रूप से निगरानी करना आवश्यक है। तेल का स्तर उस स्तर से नीचे नहीं गिरना चाहिए जिस पर फिल्टर के माध्यम से स्नेहन प्रणाली में हवा खींची जा सकती है। तेल को गियर के स्प्रे तत्वों की सतहों को छूना चाहिए।

धातु काटने वाली मशीनों पर काम करते समय सामान्य सुरक्षा नियमों का पालन करना आवश्यक है।

जो व्यक्ति मिलिंग संचालन के दौरान सुरक्षा स्थितियों के सामान्य प्रावधानों से परिचित हैं, साथ ही जिन्होंने मशीन की विशेषताओं और इस मैनुअल में दी गई सावधानियों और मशीन के विद्युत उपकरणों के लिए ऑपरेटिंग मैनुअल का अध्ययन किया है, उन्हें संचालित करने की अनुमति है। मशीन।

समय-समय पर लॉकिंग उपकरणों के सही संचालन की जाँच करें।

स्थापित करते समय, मशीन को विश्वसनीय रूप से ग्राउंडेड होना चाहिए और एक सामान्य ग्राउंडिंग सिस्टम से जुड़ा होना चाहिए। ग्राउंड बोल्ट मशीन बेस के दाईं ओर स्थित है।

5. मशीन संचालन के लिए सुरक्षा और पर्यावरणीय आवश्यकताएँ

1. संसाधित किए जा रहे वर्कपीस का वजन और समग्र आयाम मशीन के पासपोर्ट डेटा के अनुरूप होना चाहिए।

16 किलोग्राम से अधिक वजन वाले वर्कपीस को संसाधित करते समय, उठाने वाले उपकरणों का उपयोग करके स्थापित करें और हटाएं, और उनके लिए निर्धारित लोड से अधिक न होने दें। स्थानांतरित करने के लिए, विशेष स्लिंगिंग और ग्रिपिंग उपकरणों का उपयोग करें। उनमें से संसाधित भाग को सुरक्षित रूप से रखे जाने के बाद ही छोड़ें, और स्थापना के दौरान - मशीन पर सुरक्षित रूप से लगाए जाने के बाद ही।

यदि आवश्यक हो तो व्यक्तिगत सुरक्षा उपकरण का उपयोग करें। घूमने वाले वर्कपीस या उपकरणों वाली मशीनों पर दस्ताने और दस्ताने के साथ-साथ रबर फिंगर कैप के बिना बंधी हुई उंगलियों के साथ काम करना निषिद्ध है।

मशीन के प्रत्येक स्टार्ट से पहले यह सुनिश्चित कर लें कि इसका स्टार्ट-अप किसी के लिए खतरनाक नहीं है; मशीन टूल, वर्कपीस, साथ ही कटिंग टूल के बन्धन की विश्वसनीयता की लगातार निगरानी करें।

मशीन का संचालन करते समय, ऑपरेटिंग मोड, माप, समायोजन और सफाई के लिए हैंडल को स्विच न करें। प्रसंस्करण की प्रगति की निगरानी से स्वयं विचलित न हों और दूसरों का ध्यान न भटकाएं।

यदि प्रसंस्करण के दौरान उड़ने वाले चिप्स उत्पन्न होते हैं, तो दूसरों की सुरक्षा के लिए पोर्टेबल स्क्रीन स्थापित करें और, यदि मशीन पर कोई विशेष सुरक्षात्मक उपकरण नहीं हैं, तो सुरक्षात्मक गार्ड या पारदर्शी सामग्री से बना सुरक्षा कवच लगाएं। मशीन और कार्यस्थल दोनों से चिप्स को समय पर हटाने की निगरानी करें, वर्कपीस या टूल के चारों ओर घुमावदार चिप्स से सावधान रहें, चिप्स को हाथ से न हटाएं, बल्कि इसके लिए विशेष उपकरणों का उपयोग करें; इस प्रयोजन के लिए, संसाधित किए जा रहे वर्कपीस और मशीन के हिस्सों पर संपीड़ित हवा को प्रवाहित करना निषिद्ध है।

संसाधित भागों को सही ढंग से रखें, मशीन के रास्ते को अवरुद्ध न करें, समय-समय पर चिप्स हटाएं और सुनिश्चित करें कि फर्श शीतलक और तेल से भरा न हो, इसे अंदर जाने से रोकने पर विशेष ध्यान दें; उन्हें अपने पैरों के नीचे की जाली पर रखें।

मशीन टूल्स को चलाने के लिए संपीड़ित हवा का उपयोग करते समय, सुनिश्चित करें कि निकास हवा मशीन ऑपरेटर से दूर निर्देशित हो।

भंडारण स्थलों पर व्यक्तिगत भागों या भागों के ढेर की स्थिरता की लगातार निगरानी करें, और भागों को कंटेनरों में रखते समय, उनकी स्थिर स्थिति, साथ ही कंटेनर को भी सुनिश्चित करें। ढेर की ऊंचाई छोटे हिस्सों के लिए 0.5 मीटर, मध्यम हिस्सों के लिए 1 मीटर और बड़े हिस्सों के लिए 1.5 मीटर से अधिक नहीं होनी चाहिए।

सर्विसिंग करते समय, यहां तक ​​कि थोड़े समय के लिए भी, बिजली या संपीड़ित हवा की आपूर्ति में रुकावट के दौरान, वर्कपीस को मापते समय, साथ ही मशीन को समायोजित करते समय, सफाई करते समय और चिकनाई देते समय मशीन को बंद करना सुनिश्चित करें।

यदि आपको विद्युत इन्सुलेशन जलने की गंध आती है या मशीन के धातु भागों के संपर्क में आने पर विद्युत प्रवाह महसूस होता है, तो तुरंत मशीन बंद करें और तकनीशियन को बुलाएं। बिजली की अलमारियों के दरवाज़े न खोलें या बिजली के उपकरणों में कोई समायोजन न करें।

6. मशीन की आर्थिक दक्षता का औचित्य

सीएनसी मशीनों का उपयोग बड़े पैमाने पर उत्पादन के स्वचालन के मुख्य क्षेत्रों में से एक बनता जा रहा है। सीएनसी मशीनों का उत्पादन तेजी से बढ़ रहा है, उनके डिजाइन और नियंत्रण प्रणालियों में सुधार किया जा रहा है। हमारे देश में नौवीं पंचवर्षीय योजना के दौरान प्रोग्राम नियंत्रण वाली मशीन टूल्स का उत्पादन 3.5 गुना से अधिक बढ़ गया।

उत्पादन के अच्छे संगठन के साथ, सीएनसी मशीनें कम समय में बड़ा आर्थिक प्रभाव प्रदान करती हैं।

नए उत्पादों के उत्पादन की तैयारी सरल हो गई है, तैयारी और अंतिम समय कम हो गया है, केवल एक विशिष्ट वर्कपीस, ड्रिलिंग और बोरिंग जिग्स, कॉपियर, टेम्पलेट्स आदि के लिए जटिल मशीन टूल्स के डिजाइन और निर्माण की आवश्यकता नहीं है।

नए कार्यक्रमों की तैयारी, यदि संयंत्र (प्रोग्राम नियंत्रण ब्यूरो) में योग्य प्रौद्योगिकीविदों और प्रोग्रामरों का एक समूह है, तो जल्दी और कुशलता से किया जाता है, खासकर जब कार्यक्रमों की तैयारी में तेजी लाने के लिए इलेक्ट्रॉनिक कंप्यूटर (कंप्यूटर) का उपयोग किया जाता है।

उत्पादों की गुणवत्ता में सुधार हो रहा है. वर्कपीस का प्रसंस्करण एक स्वचालित चक्र के अनुसार किया जाता है, निर्दिष्ट आंदोलनों की सटीकता कार्यकर्ता की योग्यता पर निर्भर नहीं करती है (इस संबंध में, सीएनसी मशीनें कम-कुशल श्रमिकों द्वारा संचालित की जा सकती हैं), लेकिन ऐसी मशीनों के समायोजक बहुत उच्च योग्यता होनी चाहिए.

मल्टी-ऑपरेशनल मशीनों पर, वर्कपीस की सभी या अधिकांश सतहों को एक मिल में संसाधित करना संभव है, जिसके परिणामस्वरूप स्थापना त्रुटियां समाप्त हो जाती हैं।

7. काटने का औज़ार

7.1 काटने के उपकरण का उद्देश्य

काउंटरसिंक एक बहु-ब्लेड काटने वाला उपकरण है जो हिस्सों में बेलनाकार और शंक्वाकार छेदों को संसाधित करता है ताकि उनका व्यास बढ़ाया जा सके, सतह की गुणवत्ता और सटीकता में सुधार किया जा सके।

सेमी-फिनिश के रूप में काउंटरसिंकिंग और, आंशिक रूप से, फिनिशिंग मशीनिंग ऑपरेशन के निम्नलिखित मुख्य उद्देश्य हैं:

छिद्रों की सतह को साफ करना और चिकना करना: थ्रेडिंग या रीमिंग से पहले;

छेद अंशांकन: बोल्ट, स्टड और अन्य फास्टनरों के लिए।

7.2 काटने के औजारों के लिए तकनीकी आवश्यकताएँ

किसी भी काटने के उपकरण में उच्च कठोरता होनी चाहिए, जो संसाधित होने वाली सामग्रियों की कठोरता से अधिक होनी चाहिए। साथ ही, कटर सामग्री पर्याप्त रूप से चिपचिपी होनी चाहिए ताकि काटने वाले किनारे चिप्स के दबाव में अलग न हो जाएं। यह भी आवश्यक है कि कटर में उच्च पहनने का प्रतिरोध हो।

काटने की प्रक्रिया के दौरान, उपकरण की आगे और पीछे की सतहों पर घर्षण होता है। चिप्स सामने की सतह को घिसाते हैं, और भाग, या बल्कि इसकी काटने वाली सतह, उपकरण की पिछली सतह को घिसाते हैं। इससे नीरसता आती है। इससे यह निष्कर्ष निकलता है कि अपने उत्पादक कार्य के लिए काटने के औजारों का मुख्य गुण कठोरता और घिसावट प्रतिरोध होना चाहिए। लेकिन यह अभी भी पर्याप्त नहीं है. तथ्य यह है कि काटने की प्रक्रिया के दौरान बहुत अधिक गर्मी निकलती है। इसका एक भाग उपकरण में प्रवेश करता है और धीरे-धीरे इसके काटने वाले किनारों और सतहों को गर्म करता है। जब किसी उपकरण का तापमान एक निश्चित मूल्य तक पहुँच जाता है, तो वह अपनी मूल कठोरता खो देता है और जल्दी ही विफल हो जाता है। काउंटरसिंक मुख्य रूप से उच्च गति वाले स्टील से बने होते हैं या कठोर मिश्र धातु प्लेटों से सुसज्जित होते हैं। कूलिंग स्नेहक का व्यापक रूप से काउंटरसिंकिंग में उपयोग किया जाता है। इस प्रकार, काटने के उपकरण के लिए सामग्री की तीसरी आवश्यकता उच्च ताप प्रतिरोध, या तापमान प्रतिरोध है। कटर का ताप प्रतिरोध जितना अधिक होगा, अन्य चीजें समान होंगी, काटने के तरीके उतने ही अधिक होंगे, काटने की उत्पादकता उतनी ही अधिक होगी।

कठोरता.संसाधित किए जा रहे वर्कपीस की सतह परतों में घुसने के लिए, उपकरण के कामकाजी हिस्से के काटने वाले ब्लेड की सामग्री में उच्च कठोरता होनी चाहिए।

उपकरण सामग्री की कठोरता प्राकृतिक हो सकती है, अर्थात। इसके निर्माण के दौरान इस सामग्री की विशेषता, और विशेष प्रसंस्करण द्वारा प्राप्त की जा सकती है। इस प्रकार, टूल स्टील्स को धातुकर्म संयंत्रों से एनील्ड अवस्था में आपूर्ति की जाती है, और इस अवस्था में उन्हें आसानी से काटकर मशीनीकृत किया जाता है। मशीनीकृत उपकरणों को ताप उपचारित, पीसकर और तेज़ किया जाता है। गर्मी उपचार के परिणामस्वरूप, उपकरण स्टील्स की ताकत और कठोरता में काफी वृद्धि होती है। हीट-ट्रीटेड टूल स्टील्स की कठोरता को रॉकवेल स्केल पर मापा जाता है और एचआरसी इकाइयों में व्यक्त किया जाता है। जब टूल स्टील्स से बने ताप-उपचारित उपकरणों की कठोरता एचआरसी 63.64 के भीतर होती है, तो उनका सबसे स्थिर संचालन और ब्लेड का कम से कम घिसाव प्राप्त होता है। कम कठोरता के साथ, उपकरण ब्लेड का घिसाव बढ़ जाता है, और अधिक कठोरता के साथ, ब्लेड अत्यधिक नाजुकता के कारण चिपकने लगते हैं।

उपकरणों के काटने वाले हिस्सों के निर्माण के लिए उपयोग की जाने वाली कठोर मिश्र धातु, खनिज सिरेमिक और सिंथेटिक उपकरण सामग्री में उच्च प्राकृतिक कठोरता होती है, जो गर्मी-उपचारित उपकरण स्टील्स की कठोरता से काफी अधिक होती है।

खनिज सिरेमिक और कठोर मिश्र धातुओं की कठोरता रॉकवेल पैमाने पर मापी जाती है और एचआरए 87.93 के भीतर है। सिंथेटिक उपकरण सामग्री की कठोरता इतनी अधिक है कि इसकी तुलना प्राकृतिक हीरे की कठोरता से की जा सकती है। इसलिए, इन सामग्रियों की कठोरता का आकलन उनकी सूक्ष्म कठोरता से किया जाता है, जो 85.94 GPa की सीमा के भीतर है।

ताकत। काटने की प्रक्रिया के दौरान, उपकरण का काम करने वाला हिस्सा 10 kN से अधिक के मान तक पहुंचने वाले काटने वाले बलों के अधीन होता है। इन बलों के प्रभाव में, कार्य भाग की सामग्री में बड़ा तनाव उत्पन्न होता है। इन तनावों को काम करने वाले हिस्से के विनाश से बचाने के लिए, उपकरण सामग्री पर्याप्त मजबूत होनी चाहिए।

सभी उपकरण सामग्रियों में से, उपकरण स्टील्स में ताकत विशेषताओं का सबसे अच्छा संयोजन होता है। उनकी लचीली और तन्य शक्ति के बीच का अनुपात 1.3.1.6 है, और उनकी संपीड़न और तन्य शक्ति के बीच का अनुपात 1.6.2.0 है। इसके लिए धन्यवाद, टूल स्टील्स से बने उपकरणों का कामकाजी हिस्सा जटिल लोडिंग को सफलतापूर्वक झेलता है और संपीड़न, मरोड़, झुकने और तनाव के तहत काम कर सकता है।

फिर, ताकत विशेषताओं के अवरोही क्रम में, ये हैं: कठोर मिश्र धातु, खनिज सिरेमिक, सिंथेटिक उपकरण सामग्री और हीरे। ये सभी सामग्रियां संपीड़न तनाव को अच्छी तरह से सहन करती हैं। हालाँकि, उनका महत्वपूर्ण दोष झुकने की ताकत का कम मूल्य है (और और = 0.3.1.0 जीपीए)।

इन सामग्रियों की तन्य शक्ति इतनी कम है कि तन्य तनाव के अधीन होने पर यह बिल्कुल भी काटने की अनुमति नहीं देती है। उपकरण सामग्री के इस समूह का उपयोग करते समय, कार्य भाग की उपयुक्त ज्यामिति के माध्यम से, यह सुनिश्चित करना आवश्यक है कि काटने की प्रक्रिया के दौरान केवल संपीड़ित तनाव ही उनमें कार्य करते हैं।

तापमान प्रतिरोध। धातुओं को काटने की प्रक्रिया के दौरान गर्मी की तीव्र रिहाई से उपकरण ब्लेड गर्म हो जाते हैं, जिससे ब्लेड की संपर्क सतहों पर उच्चतम तापमान विकसित होता है। इस तापमान तक गर्म करने और ठंडा करने के बाद, उपकरण सामग्री अपने गुणों को नहीं बदलती है। जब महत्वपूर्ण तापमान से ऊपर गर्म किया जाता है, तो उपकरण सामग्री में संरचनात्मक परिवर्तन होते हैं और कठोरता में कमी आती है। क्रांतिक तापमान को लाल-कठोरता तापमान कहा जाता है। शब्द "लाल स्थिरता" धातुओं की भौतिक संपत्ति पर आधारित है जब 600°C तक गर्म करने पर गहरे लाल रंग का प्रकाश उत्सर्जित होता है। संक्षेप में, "लाल प्रतिरोध" शब्द का अर्थ उपकरण सामग्री का तापमान प्रतिरोध है। विभिन्न उपकरण सामग्रियों में एक विस्तृत श्रृंखला में तापमान प्रतिरोध होता है - 220 से 1800 डिग्री सेल्सियस तक। तापमान प्रतिरोध के अवरोही क्रम में, उपकरण सामग्री को निम्नलिखित क्रम में व्यवस्थित किया जाता है:

क) सिंथेटिक वाद्य सामग्री; बी) खनिज सिरेमिक;

ग) कठोर मिश्र धातु; घ) टूल हाई-स्पीड स्टील्स;

ई) टूल कार्बन स्टील्स।

ऊष्मीय चालकता। काटने के उपकरण के प्रदर्शन में वृद्धि न केवल उपकरण सामग्री के तापमान प्रतिरोध को बढ़ाकर प्राप्त की जा सकती है, बल्कि उपकरण ब्लेड पर काटने की प्रक्रिया के दौरान उत्पन्न गर्मी को हटाने और इसे गर्म करने के लिए स्थितियों में सुधार करके भी प्राप्त की जा सकती है। उच्च तापमान तक. ब्लेड से उपकरण के द्रव्यमान में जितनी अधिक ऊष्मा निकाली जाएगी, उसकी संपर्क सतहों पर तापमान उतना ही कम होगा। स्टील में टंगस्टन और वैनेडियम जैसे मिश्रधातु तत्वों की उपस्थिति उपकरण स्टील्स के ताप-संचालन गुणों को कम कर देती है, जबकि इसके विपरीत, टाइटेनियम, मोलिब्डेनम और कोबाल्ट के साथ मिश्रधातु इसे काफी बढ़ा देती है। यही बात उन कठोर मिश्र धातुओं पर लागू होती है जिनमें टाइटेनियम कार्बाइड होता है। वे केवल टंगस्टन कार्बाइड युक्त कार्बाइड मिश्र धातुओं की तुलना में अधिक तापीय प्रवाहकीय होते हैं।

प्रतिरोध पहन। संसाधित की जा रही सामग्री के साथ उपकरण की अंतःक्रिया चलती संपर्क स्थितियों के तहत होती है। इस मामले में, रगड़ जोड़ी बनाने वाले दोनों शरीर परस्पर एक-दूसरे को घिसते हैं। प्रत्येक परस्पर क्रिया करने वाले पिंड की सामग्री में: वाद्य सामग्री के आकार के कण होते हैं।

7.3 उपकरण के डिज़ाइन तत्व और ज्यामितीय पैरामीटर

चित्र.7.3 काउंटरसिंक

काउंटरसिंक, छेद बनाने के लिए काटने का उपकरण। काउंटरसिंक, उनकी डिज़ाइन सुविधाओं और बन्धन की विधि के अनुसार, टेल-माउंटेड और माउंटेड, सॉलिड और प्रीफैब्रिकेटेड में विभाजित हैं; इन्हें बाद में रीमिंग के लिए छिद्रों को खत्म करने या पूर्व-मशीनिंग छिद्रों के लिए डिज़ाइन किया गया है। 32 मिमी तक के बाहरी व्यास वाले काउंटरसिंक एक टुकड़े में निर्मित होते हैं और दिखने में ट्विस्ट ड्रिल के समान होते हैं, लेकिन बाद वाले के विपरीत, उनमें तीन पेचदार बांसुरी होती हैं और इसलिए, तीन काटने वाले किनारे होते हैं, जो उनकी उत्पादकता को बढ़ाता है। कटिंग, या इनटेक, भाग मुख्य कटिंग कार्य करता है। अंशांकन भाग को छिद्रों को अंशांकित करने और काउंटरसिंक को सही दिशा देने के लिए डिज़ाइन किया गया है। शैंक का उपयोग मशीन में काउंटरसिंक को सुरक्षित करने के लिए किया जाता है। चित्र 7.3 हाई-स्पीड स्टील से बना एक ब्रेज़्ड काउंटरसिंक दिखाता है।

उच्च गति वाले स्टील से बने या कठोर मिश्र धातु प्लेटों से सुसज्जित पूर्वनिर्मित काउंटरसिंक एक सपाट सामने की सतह के साथ बनाए जाते हैं।

काउंटरसिंक खांचे का प्रोफ़ाइल अलग तरीके से बनाया गया है। सर्पिल शैंक काउंटरसिंक में, बांसुरी प्रोफ़ाइल एक ड्रिल की बांसुरी प्रोफ़ाइल के समान होती है और केवल छोटी गहराई और बड़ी संख्या में खांचे में भिन्न होती है। चार दांतों वाले काउंटरसिंक के लिए, एक घुमावदार नाली प्रोफ़ाइल का उपयोग किया जाता है। खांचे के कोणीय प्रोफाइल का उपयोग माउंटेड काउंटरसिंक के लिए भी किया जाता है। इस प्रोफ़ाइल के खांचे का उत्पादन TETA = 110° के प्रोफ़ाइल कोण के साथ कोने कटर का उपयोग करके किया जाता है।

काउंटरसिंक खांचे को चिप्स लगाने और हटाने के लिए पर्याप्त जगह प्रदान करनी चाहिए। यदि खांचे की मात्रा अपर्याप्त है, तो चिप्स कुचले जाते हैं और यहां तक ​​कि गुच्छे भी बन जाते हैं, जिससे काटने का उपकरण टूट जाता है। खांचे की गहराई h सीमा h = (0.27 -: - 0.1) d के भीतर भिन्न होती है, और 10 से 80 मिमी/के व्यास वाले काउंटरसिंक के लिए कोर व्यास D1 = (0.45 -: - 0.8) d

ऑपरेशन के दौरान दिशा में सुधार करने के लिए, प्रत्येक काउंटरसिंक दांत चौड़ाई f = (0.1 - : - 0.05) d की एक बेलनाकार पट्टी से सुसज्जित है। ड्रिल की तरह, काउंटरसिंक में रिबन होते हैं जो सिलेंडर के साथ नहीं, बल्कि थोड़े से टेपर के साथ ग्राउंड होते हैं। रिवर्स टेपर की मात्रा काउंटरसिंक के व्यास के आधार पर 0.04 से 0.10 मिमी प्रति 100 मिमी लंबाई तक भिन्न होती है।

यदि आप मशीन पर चिप बांसुरी के साथ एक बेलनाकार रॉड स्थापित करते हैं और एक छेद को संसाधित करने का प्रयास करते हैं, तो इसके अंत में स्थित काटने वाले किनारे सामान्य रूप से काम नहीं करेंगे, क्योंकि उनके पास सकारात्मक निकासी कोण नहीं होंगे। क्रम अल्फा = 8 - : - 10° के काटने वाले किनारों पर सकारात्मक राहत कोण बनाने के लिए, काउंटरसिंक को उसके दांतों की पिछली सतहों के साथ तेज किया जाता है। काउंटरसिंक को शंक्वाकार, पेचदार और सपाट सतहों पर तेज़ किया जाता है।

अग्रणी कोण FI = 90° वाले काउंटरसिंक, जिसमें काटने वाले किनारे अंत में स्थित होते हैं, विशेष रूप से काटते समय, खराब दिशा वाले होते हैं, बेचैनी से काम करते हैं, दोलन करते हैं, जिससे उपकरण का जीवन, प्रसंस्करण सटीकता और मशीनी सतह की गुणवत्ता कम हो जाती है . छेद में काउंटरसिंक के प्रवेश को सुविधाजनक बनाने और इसके कंपन को कम करने के लिए, काउंटरसिंक का उपयोग किया जाता है जिसमें उपकरण अक्ष के साथ काटने वाले किनारे 90° से कम का कोण FI बनाते हैं। इस मामले में, ऑपरेशन के दौरान किसी भी काटने वाले किनारे पर बल दिखाई देते हैं, जो काउंटरसिंक की धुरी के लंबवत निर्देशित होते हैं। यदि उसी समय काउंटरसिंक किसी भी दिशा में विचलित हो जाता है, तो संबंधित कटिंग एज धातु की एक बड़ी परत को काट देगा, परिणामस्वरूप, इस किनारे पर अन्य किनारों की तुलना में अधिक बल उत्पन्न होंगे। यह काउंटरसिंक अक्ष के विपरीत विक्षेपण और इसके काटने वाले किनारों की लोडिंग को बराबर करने में योगदान देगा।

काउंटरसिंक के लिए FI के संदर्भ में कोण 45-60° की सीमा के भीतर लिया जाता है। उपकरण की आसान पैठ सुनिश्चित करने और स्थायित्व बढ़ाने के लिए, डबल शार्पनिंग का उपयोग करने और अग्रणी कोण FI = 30° के साथ 0.3-1.0 मिमी लंबा ट्रांज़िशन एज बनाने की सलाह दी जाती है।

गोल प्लेटों के यांत्रिक बन्धन के साथ काउंटरसिंक के डिजाइन, जिसमें योजना कोण FI लगातार किनारों की लंबाई के साथ बदलता रहता है, भी विकसित किए गए हैं। प्लेटों को एक केंद्रीय स्क्रू, एक रॉड और एक स्क्रू का उपयोग करके शरीर में सुरक्षित किया जाता है।

काउंटरसिंक के काटने वाले हिस्से की शुरुआत में व्यास पूर्व-संसाधित छेद के व्यास से 1-2 काटने की गहराई तक छोटा होता है।

कटिंग एज और संदर्भ बिंदु से गुजरने वाले अक्षीय तल के बीच के कोण को झुकाव कोण LAMBDA कहा जाता है। काटने की प्रक्रिया के दौरान बने चिप्स को हटाने की दिशा पर अत्याधुनिक LAMBDA के झुकाव कोण का महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ता है। नकारात्मक कोण मान पर LAMBDA = (-5°) - : - (-10°) चिप्स पूर्व-मशीनीकृत छेद में फ़ीड की दिशा में चलते हैं। चिप की गति की निर्दिष्ट दिशा केवल तभी स्वीकार्य होती है जब छिद्रों के माध्यम से मशीनिंग की जाती है। ब्लाइंड होल को संसाधित करते समय, काउंटरसिंक का उपयोग किया जाता है, जिसमें काटने वाले किनारे अक्षीय तल में स्थित होते हैं और कोण LAMBDA = 0. दांत के शीर्ष को मजबूत करने के लिए, एक सकारात्मक कोण LAMBDA = 10 - : - 15* का उपयोग किया जाता है कार्बाइड काउंटरसिंक के लिए।

चूंकि काउंटरसिंक के काटने वाले किनारों के कामकाजी खंड छोटे होते हैं और परिधि पर स्थित होते हैं, इसलिए पेचदार खांचे के झुकाव के कोण को इस तरह से चुना जाता है ताकि इस क्षेत्र में उचित रेक कोण मान बनाया जा सके। जैसे-जैसे ओमेगा कोण बढ़ता है, रेक कोण भी बढ़ता है। इसलिए, संसाधित होने वाली सामग्री के यांत्रिक गुणों के आधार पर ओमेगा कोण का मान चुना जाता है। आमतौर पर कोण ओमेगा = 15 - : - 25°. पूर्वनिर्मित काउंटरसिंक के डिज़ाइन में, चाकू के विश्वसनीय समर्थन को सुनिश्चित करने के लिए, ओमेगा कोण को 12° तक कम करना पड़ता है।

निष्कर्ष

बहुउद्देश्यीय मशीन 2204ВМФ2 का अध्ययन करने की प्रक्रिया में, इसकी तकनीकी क्षमताओं, तकनीकी विशेषताओं, वर्कपीस और टूल को बन्धन के तरीकों, मशीन की संरचना और संचालन सिद्धांत पर विचार किया गया। एक गतिज आरेख पर भी विचार किया गया, जो मुख्य गति, फ़ीड गति, कैलीपर की रेडियल गति, टेबल की अनुदैर्ध्य गति और अन्य को दर्शाता है।

इसके बाद, दांतों की संख्या की गणना और ज्यामितीय श्रृंखला के हर का निर्धारण, प्रत्येक चरण की घूर्णी गति की गणना, संरचनात्मक जाल के इष्टतम संस्करण का चयन और घूर्णी आवृत्तियों के ग्राफ का निर्माण हुआ।

इस मशीन पर काम करते समय सुरक्षा सावधानियों का भी अध्ययन किया गया। इसमें मशीन के संचालन और रखरखाव, वर्कपीस और क्लैंपिंग फिक्स्चर स्थापित करने और काम करने के तरीकों के नियम शामिल हैं। और सबसे महत्वपूर्ण बात, सभी व्यवसायों के श्रमिकों के लिए धातु मशीनों के सुरक्षित संचालन के बुनियादी नियमों का अध्ययन किया गया।

साहित्य

1. कोचेरगिन ए.आई. धातु-काटने वाली मशीनों और मशीन-उपकरण परिसरों की गणना, डिजाइन। "हायर स्कूल", 1991

धातु-काटने वाली मशीनें (सामान्य प्रकार का एल्बम, गतिक आरेख और घटक)। कुचर ए.एम., किवातित्सकी एम.एम., पोक्रोव्स्की ए.ए. प्रकाशन गृह "मैकेनिकल इंजीनियरिंग", 1971, पृष्ठ 308। तालिका नंबर एक।

मशीन पासपोर्ट 2204VMF2

सर्गेल एन.एन. धातु काटने वाली मशीनें: व्याख्यान का कोर्स / एन.एन. सर्गेल। - बारानोविची: बारएसयू, 2006। - 360 पी।

चेर्नोव आई.ए. धातु काटने वाली मशीनें - तीसरा संस्करण, संशोधित और विस्तारित, एम: मैकेनिकल इंजीनियरिंग, 1978 - 2003।

मैकेनिकल इंजीनियरिंग में उपयोग की जाने वाली धातु मशीनों को विशेषताओं या विशेषताओं के समूह के अनुसार वर्गीकृत किया जा सकता है।

तकनीकी उद्देश्य से मशीनों को विभाजित किया गया हैखराद, मिलिंग मशीन, ड्रिलिंग मशीन और अन्य समूह।

तकनीकी विशेषताओं के आधार पर मशीनों को मोटे तौर पर निम्नलिखित समूहों में विभाजित किया जा सकता है।

सामान्य प्रयोजन मशीनें(चित्र 11.1)। इस समूह में विभिन्न वर्कपीस के प्रसंस्करण पर विभिन्न प्रकार के कार्य करने के लिए डिज़ाइन की गई सार्वभौमिक मशीनें (स्क्रू-कटिंग खराद, लंबवत और रेडियल ड्रिलिंग मशीन, सार्वभौमिक और क्षैतिज मिलिंग मशीन, सतह ग्राइंडर इत्यादि) शामिल हैं। सामान्य प्रयोजन मशीनों की विशेषता महान तकनीकी क्षमताएं, लेकिन कम उत्पादकता है।

विशिष्ट प्रयोजनों के लिए मशीनें, बड़े पैमाने पर उत्पादन में एक ही नाम के वर्कपीस को संसाधित करते समय कुछ ऑपरेशन करने के लिए उपयोग किया जाता है। इनमें अनुक्रमिक क्रिया के एकल-स्पिंडल अर्ध-स्वचालित खराद (चित्र 11.2, ए), मल्टी-स्पिंडल ऊर्ध्वाधर अर्ध-स्वचालित मशीनें (चित्र 11.2, बी), गियर आकार देने वाली मशीनें, स्पर बेवल पहियों को काटने के लिए एक गियर प्लानिंग मशीन शामिल हैं। आदि। ऑटोमोटिव उद्योग में उनका उपयोग कैंषफ़्ट कैम, क्रैंकशाफ्ट के जर्नल, गियर प्रसंस्करण आदि के लिए किया जाता है।

विशिष्ट मशीनें, एक विशिष्ट वर्कपीस को संसाधित करने के लिए एक विशिष्ट ऑपरेशन करने के लिए डिज़ाइन किया गया। ऑटोमोटिव उद्योग में सबसे विशिष्ट विशिष्ट मशीनें मॉड्यूलर मशीनें हैं, जो मानक इकाइयों और कुछ मानक आकारों के पावर हेड्स से इकट्ठी की जाती हैं। मशीनें समान भागों के समूह के लिए बनाई जाती हैं, जो बाद के संरचनात्मक रूपों पर निर्भर करती हैं।

विशेष मशीनें, एक विशिष्ट वर्कपीस पर एक बहुत ही विशिष्ट प्रकार का कार्य करना (चित्र 11.3, ए), उच्च लागत है, और उत्पादन वस्तु को बदलते समय, उन्हें डिज़ाइन में बदलाव की आवश्यकता होती है, परिणामस्वरूप, ऐसी मशीनों का उपयोग सीमित सीमा तक किया जाता है यहां तक ​​कि बड़े पैमाने पर उत्पादन की स्थिति में भी. इन्हें केवल असाधारण मामलों में ही उपयोग करने की अनुमति है।

संख्यात्मक कार्यक्रम नियंत्रण और स्वचालित उपकरण परिवर्तन के साथ बहु-परिचालन मशीनें (चित्र 11.3, बी, (?)) वर्कपीस के जटिल प्रसंस्करण के लिए डिज़ाइन की गई हैं, ऐसी मशीनों को प्रसंस्करण की उच्च सांद्रता की विशेषता है, यानी कई उपकरण संचालन में हैं एक ही समय में वे दर्जनों मशीनी सतहों वाले जटिल शरीर के हिस्सों के खुरदुरे, अर्ध-परिष्करण और परिष्करण प्रसंस्करण का उत्पादन करते हैं, विमानों, कगारों, खांचे, खिड़कियों की विस्तृत विविधता का प्रदर्शन किया जाता है; चिकने और सीढ़ीदार छिद्रों आदि की बोरिंग; बहु-परिचालन मशीनों की उच्च लागत के कारण, उनका उपयोग सबसे तकनीकी रूप से जटिल वर्कपीस को संसाधित करने के लिए किया जाता है, ऐसी एक मशीन 3 - 5 सीएनसी मशीनों या 5-10 की जगह ले सकती है सार्वभौमिक मशीनें। कभी-कभी इन मशीनों को प्रसंस्करण केंद्र (एमसी) कहा जाता है।

स्वचालन की डिग्री के अनुसार, मशीनों को विभाजित किया गया है:

मैन्युअल रूप से संचालित मशीनों पर,

अर्ध-स्वचालित (चक्र के सभी तत्वों को स्वचालित रूप से निष्पादित करें, लेकिन चक्र स्वयं मैन्युअल रूप से फिर से शुरू हो जाता है),

ऐसी मशीनें जिन्हें चक्र को फिर से शुरू करने के लिए मानवीय हस्तक्षेप की आवश्यकता नहीं होती है।

मुख्य कामकाजी निकायों की संख्या के आधार पर, एकल- और बहु-स्पिंडल मशीनों, एकल- और बहु-स्थिति मशीनों आदि के बीच अंतर किया जाता है।

सटीकता के अनुसार, मशीनों को पांच वर्गों में विभाजित किया गया है: एन - सामान्य, पी - बढ़ी हुई, वी - उच्च, एल - विशेष रूप से उच्च परिशुद्धता, एस - विशेष रूप से सटीक मशीनें।

रूस ने ENIMS द्वारा विकसित मशीन टूल प्रतीकों की एक एकीकृत प्रणाली को अपनाया है। इस प्रणाली के अनुसार, प्रत्येक मशीन को एक विशिष्ट कोड दिया जाता है। कोड के पहले दो अंक मशीन के समूह और प्रकार को निर्धारित करते हैं। दूसरे या तीसरे स्थान का अक्षर समान मानक आकार की मशीनों की विभिन्न तकनीकी विशेषताओं को दर्शाता है। तीसरा या चौथा अंक मशीन के मानक आकार (खराद के लिए बिस्तर के ऊपर केंद्रों की ऊंचाई, बुर्ज खराद के लिए संसाधित पट्टी का सबसे बड़ा व्यास, आदि) को दर्शाता है। अंतिम अक्षर एक ही मूल मॉडल की मशीनों के विभिन्न संशोधनों को इंगित करता है।

सभी धातु मशीनों को 10 समूहों में विभाजित किया गया है, और प्रत्येक समूह को 10 प्रकारों में विभाजित किया गया है। निम्नलिखित में, समूह संख्या और नाम इटैलिक में दर्शाया गया है, और प्रकार कोष्ठक में दर्शाया गया है।

समूह 0 आरक्षित है.

समूह I - खराद (0 - विशेष स्वचालित और अर्ध-स्वचालित; 1 - एकल-स्पिंडल स्वचालित और अर्ध-स्वचालित; 2 - बहु-स्पिंडल स्वचालित और अर्ध-स्वचालित; 3 - बुर्ज; 4 - ड्रिलिंग और कटिंग; 5 - रोटरी; 6 - मोड़ और आमने-सामने 7 - बहु-काटना 8 - विशिष्ट 9 - अलग मोड़;

समूह 2 - ड्रिलिंग और बोरिंग मशीनें (0 - स्टैंडबाय; 1 - वर्टिकल ड्रिलिंग; 2 - सिंगल-स्पिंडल सेमी-ऑटोमैटिक, 3 - मल्टी-स्पिंडल सेमी-ऑटोमैटिक; 4 - कोऑर्डिनेट-बोरिंग; 5 - रेडियल-बोरिंग; 6 - हॉरिजॉन्टल -बोरिंग 7 - हीरा-बोरिंग 8 - क्षैतिज ड्रिलिंग 9 - अलग ड्रिलिंग);

समूह 3 - पीसने और परिष्करण मशीनें (0 - रिजर्व; 1 - बेलनाकार पीस; 2 - आंतरिक पीस; 3 - रफ पीस; 4 - विशेष पीस; 5 - रिजर्व; 6 - शार्पनिंग; 7 - सतह पीस; 8 - लैपिंग और पॉलिशिंग) ; 9 - अलग, अपघर्षक के साथ काम करना)।

समूह 4 - संयुक्त मशीनें।

समूह 5 - गियर और धागा-प्रसंस्करण मशीनें (0 - धागा-कटिंग; 1 - बेलनाकार पहियों के लिए गियर-प्लानिंग; 2 - बेवल पहियों के लिए गियर-कटिंग; 3 - मिलिंग; 4 - कृमि जोड़े काटने के लिए; 5 - प्रसंस्करण के लिए दांतों के सिरे; 6-धागा मिलिंग; 7-गियर परिष्करण और परीक्षण; 9-गियर और धागा प्रसंस्करण;

समूह 6 ~ मिलिंग मशीनें (0 - रिजर्व, 1 - ऊर्ध्वाधर कंसोल; 2 - निरंतर संचालन; 3 - रिजर्व; 4 - नकल और उत्कीर्णन; 5 - ऊर्ध्वाधर गैर-कंसोल; 6 - अनुदैर्ध्य; 7 - सार्वभौमिक कंसोल; 8 - क्षैतिज कंसोल) ; 9 - विभिन्न मिलिंग मशीनें)।

समूह 7 - प्लानिंग, स्लॉटिंग, ब्रोचिंग (0 - रिजर्व; 1 - अनुदैर्ध्य-प्लानिंग सिंगल-पोस्ट; 2 - अनुदैर्ध्य-प्लानिंग टू-पोस्ट; 3 - क्रॉस-प्लानिंग; 4 - स्लॉटिंग; 5 - ब्रोचिंग हॉरिजॉन्टल; 6 - रिजर्व; 7 - ब्रोचिंग वर्टिकल; 8 - रिजर्व 9 - विभिन्न प्लानर)।

समूह 8 - काटने वाली मशीनें (0 - रिजर्व", I - काटने वाली मशीनें, एक कटर के साथ काम करना; 2 - काटने वाली मशीनें, एक अपघर्षक पहिये के साथ काम करना; 3 - काटने वाली मशीनें, एक चिकनी डिस्क के साथ काम करना; 4 - सीधी-काटने वाली मशीनें; 5 - बैंड आरी; 6 - गोलाकार आरी 7 - हैकसॉ)।

समूह 9 - विभिन्न मशीनें (1 - फाइलिंग; 2 - आरी-कटिंग; 3 - स्ट्रेटनिंग और सेंटरलेस-कटिंग; 4 - बैलेंसिंग; 5 - ड्रिल और ग्राइंडिंग व्हील्स के परीक्षण के लिए; 6 - डिवाइडिंग मशीनें)।

परिचय

मैकेनिकल इंजीनियरिंग राष्ट्रीय अर्थव्यवस्था में सबसे महत्वपूर्ण क्षेत्रों में से एक है। यह कई अन्य प्रकार के उत्पादन और उद्योगों के विकास के लिए परिस्थितियाँ बनाता है। मैकेनिकल इंजीनियरिंग का विकास स्वयं मशीन टूल उद्योग पर निर्भर करता है। विभिन्न तकनीकी उद्देश्यों के लिए नई मशीनें, काटने के उपकरणों के प्रगतिशील डिजाइन एक स्वचालित प्रसंस्करण प्रक्रिया, उपकरण सेटअप के लिए समय में कमी, बहु-मशीन रखरखाव की संभावना, उत्पाद की गुणवत्ता में सुधार, श्रम उत्पादकता और उत्पादन संस्कृति सुनिश्चित करते हैं। वर्तमान में, मौजूदा उपकरणों की दक्षता बढ़ाने का कार्य माइक्रोप्रोसेसरों और छोटे कंप्यूटरों के साथ-साथ लचीली उत्पादन प्रणालियों से लैस स्वचालन उपकरणों के उत्पादन को बढ़ाना है। सीएनसी मशीनें धीरे-धीरे मैन्युअल रूप से संचालित उपकरणों की जगह ले रही हैं।

धातु काटने वाली मशीनों के डिज़ाइन में कई समानताएँ हैं। यह काटने की प्रक्रिया के सार से समझाया गया है।

धातु-काटने वाली मशीनों के डिजाइन का आधार तंत्र और अन्य तकनीकी उपकरणों का एक सेट है जो मुख्य रूप से दो आंदोलन प्रदान करता है - काटने की गति (कटर, कटर, ड्रिल, आदि के साथ) और वर्कपीस या काटने के उपकरण की फीडिंग गति .

धातु काटने वाली मशीनों के बारे में सामान्य जानकारी

आधुनिक धातु-काटने वाली मशीनों के डिजाइन का विश्लेषण

पीसने की मशीन, धातु के काम में - एक अपघर्षक उपकरण के साथ वर्कपीस को संसाधित करने के लिए एक धातु-काटने की मशीन।

धातु-काटने वाली मशीनों के लिए स्वीकृत वर्गीकरण के अनुसार, पीसने वाली मशीनों को अपघर्षक उपकरणों के साथ काम करने वाली बेलनाकार और आंतरिक पीसने वाली मशीनों (केंद्र रहित पीसने, ग्रहीय), विशेष, सतह पीसने आदि में विभाजित किया जाता है। उपयोग किए गए उपकरण की विशिष्टताएं डिजाइन और निर्माण सामग्री पर कुछ अतिरिक्त आवश्यकताएं लगाती हैं: कंपन प्रतिरोध, पहनने का प्रतिरोध, घर्षण धूल का गहन निष्कासन। पीसने वाली मशीन की मुख्य गति अपघर्षक उपकरण का घूमना है, और इसकी गति, एक नियम के रूप में, फ़ीड गति और अन्य गतिविधियों से काफी अधिक है।

सबसे व्यापक बेलनाकार पीसने वाली मशीनें हैं (उदाहरण के लिए, एक 3M196 मशीन)। इन मशीनों पर, वर्कपीस को केंद्रों पर या चक में लगाया जाता है और पीसने वाले पहिये की ओर घुमाया जाता है; मशीन टेबल के साथ मिलकर यह प्रत्यागामी गति कर सकता है। प्रत्येक (या डबल) टेबल स्ट्रोक के अंत में पीसने वाला पहिया कट की गहराई तक अनुप्रस्थ गति प्राप्त करता है। बेलनाकार पीसने वाली मशीनें आमतौर पर वर्कपीस की बाहरी बेलनाकार और शंक्वाकार सतहों और सिरों को पीसती हैं। प्लंज-कट बेलनाकार पीसने वाली मशीनों पर, बाहरी बेलनाकार, शंक्वाकार और आकार की सतहों को एक विस्तृत सर्कल (वर्कपीस के आकार से अधिक चौड़ा) में पीसने का काम किया जाता है; यहां कोई अनुदैर्ध्य फ़ीड नहीं है।

आंतरिक पीसने वाली मशीनें आंतरिक घूमने वाली सतहों को पीसने के लिए डिज़ाइन की गई हैं। ऐसी मशीन का एक उदाहरण 3K228A मशीन है।

सबसे आम आंतरिक पीसने वाली मशीनें हैं, जिसमें वर्कपीस जमीन वाले छेद की धुरी के चारों ओर घूमता है, और पीसने वाला पहिया अपनी धुरी के चारों ओर घूमता है। अनुदैर्ध्य और अनुप्रस्थ फ़ीड एक सर्कल में किए जाते हैं। बड़े वर्कपीस में छिद्रों को संसाधित करते समय जिन्हें घुमाना मुश्किल होता है, ग्रहीय आंतरिक पीसने वाली मशीनों का उपयोग किया जाता है। इन मशीनों में, पीसने वाला पहिया अपनी धुरी के चारों ओर और एक ही समय में जमीन वाले छेद की धुरी के चारों ओर घूमता है।

कार्य एक 3G71 सतह पीसने वाली मशीन पर विचार करता है, जिसे पीसने वाले पहिये की परिधि या अंत के साथ वर्कपीस विमानों को संसाधित करने के लिए डिज़ाइन किया गया है। ऐसी मशीनों पर, एक सर्कल की परिधि पर काम करते हुए, एक टेबल जिस पर एक वर्कपीस लगा होता है, एक प्रत्यावर्ती या घूर्णी गति करता है, और घूमने वाले पीसने वाले पहिये को टेबल के प्रत्येक स्ट्रोक या क्रांति के लिए एक अनुप्रस्थ फ़ीड प्राप्त होता है, साथ ही साथ गति भी होती है। कट की गहराई. सतह पीसने वाली मशीनों में जो पीसने वाले पहिये के अंत में काम करती हैं, उन मशीनों के विपरीत जो पहिये की परिधि पर काम करती हैं, कोई अनुप्रस्थ फ़ीड नहीं होती है, क्योंकि सर्कल का व्यास संसाधित किए जा रहे वर्कपीस (प्लंज ग्राइंडिंग) के अनुप्रस्थ आकार से अधिक है।

विशिष्ट पीसने वाली मशीनें, एक नियम के रूप में, किसी दिए गए आकार के हिस्सों को संसाधित करने के लिए डिज़ाइन की जाती हैं, उदाहरण के लिए, क्रैंकशाफ्ट जर्नल, डाई पार्ट्स, टेम्पलेट्स, स्प्लिंड पार्ट्स आदि को पीसने के लिए। इन मशीनों पर वर्कपीस का प्रसंस्करण मुख्य रूप से प्रतिलिपि विधि द्वारा किया जाता है, कम अक्सर झुकने विधि द्वारा।

पीसने वाली मशीनों के सामान्य समूह में मशीनें भी शामिल हैं: लैपिंग, पॉलिशिंग, फिनिशिंग, शार्पनिंग, स्पलाइन ग्राइंडिंग, ऑनिंग आदि, अपघर्षक उपकरणों के साथ काम करना।

विभिन्न प्रकार की धातु-काटने वाली मशीनों के कार्यात्मक रूप से सामान्य मुख्य घटकों का ज्ञान आपको किसी विशिष्ट मशीन की संरचना, नियंत्रण और संचालन से बेहतर और तेज़ी से परिचित होने की अनुमति देता है।

आधुनिक धातु-काटने वाली मशीनें आवश्यक गतिविधियों को पूरा करने और तकनीकी चक्र को नियंत्रित करने के लिए यांत्रिक, विद्युत, इलेक्ट्रॉनिक, वायवीय और हाइड्रोलिक प्रणालियों का उपयोग करती हैं।

उनके तकनीकी उद्देश्य के अनुसार, टर्निंग, मिलिंग, ड्रिलिंग और अन्य समूहों की मशीनों को प्रतिष्ठित किया जाता है। यूनिवर्सल मशीनों को विभिन्न वर्कपीस का उपयोग करके विभिन्न प्रकार के कार्य करने के लिए डिज़ाइन किया गया है। विशिष्ट मशीनें एक ही नाम के वर्कपीस को संसाधित करने के लिए डिज़ाइन की गई हैं, लेकिन विभिन्न आकारों की (उदाहरण के लिए, गियर हॉबिंग मशीन पर रिंग गियर को संसाधित करना)। विशेष मशीनें एक विशिष्ट वर्कपीस पर बहुत विशिष्ट प्रकार का कार्य करती हैं। मशीनों को स्वचालन की डिग्री के अनुसार वर्गीकृत किया गया है:

मैन्युअल रूप से नियंत्रित, अर्ध-स्वचालित, स्वचालित, प्रोग्राम-नियंत्रित मशीनें। मुख्य कामकाजी निकायों की संख्या के आधार पर, एकल- और बहु-स्पिंडल मशीनों, एकल- और बहु-स्थिति मशीनों आदि के बीच अंतर किया जाता है। मशीनें हैं: एन - सामान्य; पी - बढ़ा हुआ; बी - उच्च; ए - विशेष रूप से उच्च; सी - विशेष रूप से सटीक सटीकता वर्ग।

घरेलू मैकेनिकल इंजीनियरिंग में, ENIMS में विकसित मशीन टूल्स के प्रतीकों (सिफर) की एक एकीकृत प्रणाली को अपनाया गया है: जिनमें से पहले दो अंक मशीन का समूह और प्रकार हैं; दूसरे या तीसरे स्थान पर अक्षर मशीन का मानक आकार है (और इसलिए इसकी तकनीकी विशेषताएं); तीसरा या चौथा अंक मशीन का मानक आकार है; अंतिम अक्षर एक मूल मॉडल की मशीनों का संशोधन है। सभी धातु-काटने वाली मशीनों को 10 समूहों में विभाजित किया गया है, और प्रत्येक समूह को 10 प्रकारों में विभाजित किया गया है।

मशीन टूल्स को अनुप्रयोग के क्षेत्र, सामान्य तकनीकी विशेषताओं और डिज़ाइन सुविधाओं के आधार पर कई प्रकारों में विभाजित किया जा सकता है। अनुप्रयोग के क्षेत्र के अनुसार, मशीन टूल्स को इसमें विभाजित किया गया है:

धातुकर्म उद्योग और मैकेनिकल इंजीनियरिंग के लिए मशीन टूल्स;

रासायनिक उद्योग के लिए मशीन टूल्स;

जहाज निर्माण उपकरण;

विमान निर्माण के लिए उपकरण;

औद्योगिक मशीनें;

धातुकर्म, लकड़ीकर्म के लिए उपकरण।

अलग-अलग, माइक्रोइलेक्ट्रॉनिक्स में उपयोग किए जाने वाले मशीन टूल्स और उपकरण बनाने के लिए मशीन टूल्स हैं।

मेटलवर्किंग मशीन उपकरण एक ऐसी तकनीक है जिसका उपयोग धातु को संसाधित करने, किसी दिए गए कॉन्फ़िगरेशन के हिस्सों का उत्पादन करने और विभिन्न प्रोफाइलों की सतहों को पीसने के लिए किया जाता है। इसे धातु के प्रकार के आधार पर वर्गीकृत किया गया है।

खराद घूमने वाले पिंडों की बाहरी, आंतरिक, अंतिम सतहों को मोड़ने और विभिन्न प्रकार के धागों को काटने के लिए डिज़ाइन किए गए उपकरण हैं। इसे कई प्रकारों में विभाजित किया गया है: रोटरी खराद, स्क्रू-कटिंग खराद, बुर्ज खराद, सीएनसी खराद, टेबल-टॉप खराद।

मिलिंग मशीनों का उपयोग कटर का उपयोग करके सपाट और आकार की सतहों और घूमने वाले निकायों को संसाधित करने के लिए किया जाता है। ये हैं: वर्टिकल मिलिंग, यूनिवर्सल मिलिंग, डेस्कटॉप मिलिंग, वाइड-यूनिवर्सल मिलिंग मशीनें। उपप्रकार के रूप में ऊर्ध्वाधर ड्रिलिंग और मिलिंग, क्षैतिज मिलिंग, ड्रिलिंग और मिलिंग, सार्वभौमिक ड्रिलिंग और मिलिंग उपकरण, सीएनसी मशीनें और प्रसंस्करण मिलिंग केंद्र हैं।

ग्राइंडिंग मशीनें उच्च परिशुद्धता के साथ उनकी सतह से ऊपरी परतों को हटाकर भागों को खत्म करने के लिए डिज़ाइन किए गए उपकरण हैं। मशीनें बेलनाकार, आंतरिक, सपाट या केंद्रहीन पीसने वाली हो सकती हैं।

ड्रिलिंग मशीनों का उपयोग ब्लाइंड और ठोस सामग्री में छेद करने के लिए किया जाता है। तकनीक आपको आंतरिक धागों को ड्रिल करने, काउंटरसिंक करने, रीम करने और काटने की अनुमति देती है। क्षैतिज, ऊर्ध्वाधर और रेडियल ड्रिलिंग प्रकार हैं।

बैंड आरी लकड़ी या धातु उत्पादों को काटने के लिए डिज़ाइन की गई है। प्रकार: पोर्टल, दो-स्तंभ, कंसोल, क्षैतिज, डेस्कटॉप और घरेलू मशीनें।

बोरिंग मशीनों में ड्रिलिंग, कटिंग, ट्रिमिंग, टर्निंग आदि द्वारा बड़े हिस्सों की प्रोसेसिंग शामिल होती है।

शार्पनिंग मशीन का उपयोग धातु-काटने वाले उपकरणों को तेज करने और फिर से पीसने के लिए किया जाता है।

संतुलन मशीनें घूमने वाले भागों के स्थैतिक या गतिशील असंतुलन के स्थान को मापने और निर्धारित करने के लिए डिज़ाइन की गई हैं।

सपाट और आकार की सतहों, कीवे और खांचे के प्रसंस्करण के लिए स्लॉटिंग मशीनें आवश्यक हैं।

रोलिंग मशीनें ऐसे उपकरण हैं जो उत्पाद को बेलनाकार आकार देने के लिए शीटों को मोड़कर संसाधित करते हैं।

मशीनिंग केंद्र भागों को जटिल प्रसंस्करण से गुजरने की अनुमति देते हैं।