Tokijuje. Buvo balandžio pradžia, kai žydi vyšnios. Norėdamas pasimėgauti šiuo reginiu, antrą kartą gyvenime atvykau į Rytų sodus Tokijo imperatoriškuose rūmuose. Štai čia man pasirodė: Kanban yra ne tik gamyba.

Šeštadienį, 2005 m. balandžio 9 d., įėjau į parką iš šiaurinio įėjimo, kirsdamas tiltą per griovį netoli Takebashi metro stoties. Daugelis Tokijo gyventojų šį saulėtą sekmadienio rytą nusprendė eiti į parką ir pasimėgauti jo ramybe bei japoniškų vyšnių – sakurų – žydėjimu.

Paprotys surengti iškylą po vyšniomis, kai nukrenta jų žiedai, vadinamas hanami (gėlių švente). Tai senovės japonų tradicija – galimybė apmąstyti grožį, trapumą ir trumpą gyvenimo trukmę.

Mums su šeima einant po parką, prie mūsų priėjo pagyvenęs japonas su krepšiu ant peties. Jis įsikišo ranką į krepšį ir ištraukė pluoštą plastikinių kortelių. Kiekvienam iš mūsų pasiūlė po vieną, nors domėjosi, ar mano trijų mėnesių dukrytei reikia kortelės. Bet galų gale jis davė man kortelę ir ją. Jis nieko nesakė, o aš, prastai mokėdamas japonų kalbą, taip pat nieko nesakiau.

Rytą praleidę saulėje, patraukėme prie išėjimo, kur prie kiosko nusidriekė eilė. Kai ji šiek tiek pajudėjo į priekį, supratau, kad tai buvo žmonės, grąžinantys plastikines korteles, kurios buvo įėjimo bilietai. Įkišau į kišenę ir išsitraukiau mūsų korteles. Prie kiosko buvo uniformuota japonė. Tarp mūsų buvo stiklinė pertvara su puslankiu išpjova prie prekystalio, kaip kino teatro ar atrakcionų parko kasoje. Atidaviau mūsų korteles. Ponia paėmė juos baltomis pirštinėmis ir sudėjo į krūvą su kitais. Pinigų nereikėjo. Nepaaiškinta, kodėl dvi valandas nuo įėjimo į parką nešiojau su savimi baltas plastikines korteles.

Kokie tai įėjimo bilietai? Kam juos išduoti, jei jie nemokami? Iš pradžių maniau, kad tai saugumo problema. Suskaičiavus visas grąžintas korteles, vadovybė galėjo užtikrinti, kad po parko uždarymo nakčiai niekas daugiau neliktų viduje. Tačiau tada supratau, kad jei kalbame apie saugumą, tai yra kažkokia labai abejotina schema. Iš kur jie gali žinoti, kad man duota ne viena kortelė, o dvi? Ar mano trijų mėnesių dukra yra lankytoja ar bagažas? Sistema atrodė per daug įvairi. Per daug klaidų galimybių! Jei tai tikrai būtų saugumo schema, ji būtų pasmerkta žlugti ir kasdien darytų I tipo klaidas.

(Beje, atkreipiu dėmesį, kad tokia sistema negali sukelti II tipo klaidų, nes tam reikėtų spausdinti papildomus įėjimo bilietus. Tai dažna naudinga kanban sistemų savybė.)

Tuo tarpu apsauga kiekvieną vakarą apžiūrinėjo parką, ieškodama pasiklydusių turistų. Ne, tai kažkas kita.

Supratau, kad Imperatoriškųjų rūmų soduose diegiama kanban sistema! Ši įžvalga privertė mane suprasti, kad Kanban sistemos yra naudingos ne tik gamybai.

Atrodo, kad įvairių rūšių Kanban žetonai padeda visose valdymo situacijose.

Kas yra kanban sistema?

Į apyvartą išleidžiamas tam tikras skaičius kanban žetonų (mūsų atveju kortelių), lygus (sutartam) sistemos pajėgumui. Viena kortelė atitinka vieną darbo elementą. Kiekviena kortelė yra signalinis mechanizmas. Naujas darbo elementas gali būti pradėtas tik tada, kai yra tam skirta kortelė. Ši turima kortelė pridedama prie darbo elemento, kai jis praeina per sistemą. Kai nebelieka kortelių, naujo darbo pradėti negalima. Bet koks naujas darbas turi likti eilėje, kol kortelė bus laisva. Atlikus tam tikrą darbų kiekį, kortelė išleidžiama ir grąžinama į apyvartą. Dabar galite pradėti dirbti su nauju elementu eilėje.

Šis mechanizmas žinomas kaip traukimo sistema, nes naujas darbas įtraukiamas į sistemą, kai ji turi pakankamai pajėgumų, o ne įstumiama pagal poreikį. Piešimo sistema negali būti perkrauta, jei teisingai nustatoma talpa, nustatoma pagal apyvartoje esančių kortelių skaičių.

Imperatoriškųjų rūmų soduose sistema yra patys sodai, lankytojai yra nebaigti, o talpą lemia apyvartoje esančių kortelių skaičius. Naujai atvykusiems lankytojams įėjimas suteikiamas tik tuo atveju, jei jiems yra bilietų.

Įprastu metu problemų nėra. Tačiau piko dienomis, pavyzdžiui, vyšnių žydėjimo savaitgaliais, parkas yra labai populiarus. Išdavus visus įėjimo bilietus, nauji lankytojai turi laukti eilėje prieš tiltą, kol ankstesni turistai, grąžinę savo korteles, išvyks.

„Kanban“ sistema yra paprastas, pigus ir lengvai įgyvendinamas būdas kontroliuoti ir riboti lankytojų skaičių. Tai leidžia parko darbuotojams išlaikyti gerą sodų būklę ir išvengti žalos, kurią sukelia perpildymas.

Kanban taikymas programinės įrangos kūrime

„Kanban“ greitai nustato problemas, turinčias įtakos produktyvumui, ir priverčia komandą sutelkti dėmesį į jų sprendimą, kad būtų išlaikytas nuolatinis darbo srautas.

Padarydamas matomas kokybės ir proceso problemas, „Kanban“ leidžia įvertinti defektų, suvaržymų, kintamumo, gamybos srauto priežiūros sąnaudų ir darbuotojų pralaidumo poveikį.

Tiesiog apribojus nebaigtas užduotis naudojant Kanban pagerėja darbo kokybė ir našumas. Darbo srauto supaprastinimo ir kokybės gerinimo derinys padeda sutrumpinti apyvartos laiką ir padidina nuspėjamumą bei tikimybę, kad užduotis bus atlikta laiku.

Nustatydamas reguliarius išleidimo dažnius ir nuosekliai laikydamasis tvarkaraščių, „Kanban“ padeda sukurti pasitikėjimą klientais ir kitais vertės grandinės dalyviais – kitais padaliniais, tiekėjais ir priklausomais partneriais.

Visa tai Kanban prisideda prie kultūrinės organizacijų evoliucijos. Atskleisdamas problemas ir sutelkdamas organizacines pastangas į jų sprendimą, pašalindamas jų padarinius ateityje, „Kanban“ palengvina labai bendradarbiaujančią, pasitikinčią, įgalintą ir nuolat tobulėjančią komandą.

Įrodyta, kad „Kanban“ padidina vartotojų pasitenkinimą reguliariais, patikimais ir aukštos kokybės vertingų funkcijų leidimais. Taip pat įrodyta, kad jis pagerina našumą, kokybę ir sumažina apyvartos laiką. Be to, yra įrodymų, kad Kanbanas gali būti judresnės organizacijos atsiradimo katalizatorius per evoliucinius kultūrinius pokyčius.

10 tezių apie Kanbaną

1. Kanban sistemos gali būti naudojamos bet kokioje situacijoje, ribojant darbo elementų prieinamumą sistemoje.
2. Imperatoriškųjų rūmų sodai Tokijuje naudoja kanban sistemą, skirtą parko lankytojų skaičiui kontroliuoti.
3. Apyvartoje esančių Kanban kortelių skaičius riboja neatliktų užduočių skaičių.
4. Nauja užduotis įtraukiama į procesą po to, kai signalo kortelė grąžinama į apyvartą, kai atlikta ankstesnė užduotis.
5. IT pramonėje paprastai naudojame virtualią kanban sistemą, nes neperduodama jokių fiziškai esamų kortelių, kad būtų apribotas nebaigtų užduočių skaičius.
6. Post-it lentos, dažnai matomos kuriant judrią programinę įrangą, nėra Kanban sistemos.
7. „Kanban“ naudoja įrankius iš įvairių sričių, kad analizuotų problemas ir rastų sprendimus.
8. Kanban apima laipsnišką proceso tobulinimą, nuolat identifikuojant problemas, turinčias įtakos produktyvumui.
9. Šiuolaikinį Kanban metodo apibrėžimą galima rasti internete Limited WIP Society svetainėje.
10. „Kanban“ suteikia leidimą programinės įrangos kūrimo skirtumams, skatinant ieškoti konkrečių sprendimų, atsižvelgiant į kontekstą, o ne dogmatiškai vadovautis programinės įrangos kūrimo gyvavimo ciklo proceso apibrėžimu ar modeliu.

Vienose derybose dėl galimybės įvesti „firminę“ gamybos valdymo programą buvo paminėta projekto kaina - 7 milijonai rublių. Doleris tada dar buvo žemas. Apskritai, nėra pigu. Taip yra nepaisant to, kad visos problemos nebuvo išspręstos. Šiandieninio noro taupyti eroje jūs apie tai pagalvosite. Efektyvi gamyba, taip, būtina. Reikia ir pinigų. Kaip „Toyota“, didžiausia automobilių kompanija, tiesiogine prasme valdo savo gamybą naudodama popieriaus gabalus ir veikia kaip laikrodis?

Tuo metu, kai stiprios Rusijos ekonomikos ir realaus sektoriaus gamybos aktualumas vėl tapo ypač aštrus, diskusijos dėl rusiškų produktų konkurencingumo atsinaujino. Mūsų gaminiai nėra tokie kokybiški kaip japoniški ir ne tokie pigūs kaip kiniški. Gamybos išteklių maksimizavimo, siekiant sumažinti gamybos kaštus, problema, be kita ko, sprendžiama pasitelkus gamybos valdymo sistemą.

„Kanban“, kaip vieną iš gamybos valdymo metodų, Toyota sukūrė jau seniai ir metodas pasiteisino. Bendrovė, net ir bendros automobilių pramonės krizės fone, ilgą laiką pasižymi geriausiais ekonominiais rezultatais. „Kanban“ tiesiogiai valdo gamybos užduotis darbo vietose, reguliuoja ir itin žemo lygio palaiko pusgaminių gamybines atsargas, tiekėjams duoda užduotis dėl žaliavų tiekimo. Sistema yra savireguliuojanti ir nereikalauja sudėtingų prognozių, nors ji turi apribojimų reaguoti į didelius paklausos svyravimus. Tai reiškia parduotuvės planavimo lygį.

„Toyota“ naudoja informacinę sistemą „Kanban“, kuri kiekviename gamybos etape valdo reikiamų produktų išleidimą reikiamu kiekiu ir tinkamu laiku, tiek savo gamyklose, tiek tiekėjų įmonėse. Kanban yra įrankis, naudojamas traukimo sistemai valdyti. Traukimas yra ideali gamybos būsena: vartotojui, kuris taip pat gali būti suprantamas kaip kitas gamybos proceso etapas, suteikiama tai, ko reikia, kada reikia ir reikiamu kiekiu. Traukimas gryniausia forma yra pavienių produktų srautas. Kadangi idealus srautas neįmanomas, nes neįmanoma sklandžiai sujungti visų operacijų, optimalus sprendimas yra Kanban sistema. Pagal kurią, kaip kompromisą tarp idealaus vientiso srauto ir išstūmimo, tarp operacijų sukuriamos nedidelės detalių atsargos, kurių tūris nuolat stebimas. Kai vartotojas paima reikiamą skaičių vienetų, atsargos pasipildo. Kol vartotojas tam tikros prekės nenaudojo, jis lieka sandėlyje ir papildymas nevyksta. Perprodukcija neviršija riboto gaminių skaičiaus lentynoje, o tarp vartotojų poreikių ir gamybos apimties nustatomas glaudus ryšys.

Kadangi tik surinkimo vietoje nustatomas tikslus detalės poreikio momentas, būtent iš šios aikštelės konteineriai reikiamai nomenklatūrai siunčiami į ankstesnes vietas. Iš ankstesnio skyriaus paimtos detalės gaminamos iš naujo ir jų kiekis papildomas. Ir taip išilgai visos linijos, kiekvienoje sekcijoje, reikiamos dalys ir medžiagos yra „ištraukiamos“ iš ankstesnės sekcijos. Taigi nereikia per mėnesį rengti visų technologinių etapų gamybos grafikų vienu metu. Vietoj to, tik surinkimo sritis turėtų žinoti apie bet kokius savo tvarkaraščio pakeitimus, o Kanban sistema naudojama informuoti visas kitas gamybos sritis.

Išvertus iš japonų kalbos, „Kanban“ yra lydima kortelė stačiakampiame plastikiniame voke. Iš esmės yra dviejų tipų tokios kortelės: atrankos kortelė (1 pav.) ir gamybos užsakymo kortelė (2 pav.). Atrankos kortelėje nurodomas produkcijos tipas ir kiekis, kuris turi būti iš ankstesnės skilties gamybos užsakymo kortelėje (užsakymo kortelėje) nurodoma, kokia produkcija turi būti pagaminta ankstesniame technologiniame etape.

1 pav. Kanban pasirinkimo kortelė

2 pav. Kanban užsakymo kortelė

Apibūdinti produktų partiją, atvežamą, pavyzdžiui, iš medžiagų sandėlio, naudojamos Kanban signalinės kortelės. Kanban signalinė kortelė yra pritvirtinta prie konteinerio su produktų partija. Jei dalys iš konteinerio paimamos į pridėtoje kortelėje nurodytą lygį, prasideda jų papildymo užsakymas.

Signalinės kortelės yra dviejų tipų: trikampės (3 pav.) ir stačiakampės (4 pav.). Pagrindinių Kanban kortelių tipų klasifikacija pateikta 5 pav.

3 pav. Trikampė Kanban kortelė

4 pav. Kanban kortelė medžiagų išdavimui

5 pav. Pagrindinių Kanban kortelių tipų klasifikacija

Signalinės kortelės signalizuoja apie užsakymo atnaujinimą. Dalims užsakyti naudojamos trikampės signalinės kortelės; Signalinės trikampės kortelės naudojamos kartu su įprastomis keturių kampų užsakymo kortelėmis. Tokiu atveju kiekvienai dalių dėžutei priskiriama savo užsakymo kortelė, o tuo pačiu metu užsakymo atnaujinimo punkto langeliuose dedamos trikampės kortelės.

Norėdami įgyvendinti „laiku“ principą naudodami „Kanban“ korteles, turite laikytis kelių taisyklių.

• 1 taisyklė. Tolesnis technologinis etapas turi „ištraukti“ reikiamus produktus iš ankstesnio etapo reikiamu kiekiu, reikiamoje vietoje ir griežtai nurodytu laiku.
• 2 taisyklė. Gamybos aikštelėje gaminamas tiek pat produktų, kiek „ištraukiama“ kitame skyriuje.
• 3 taisyklė. Sugedusių gaminių niekada negalima perkelti į kitas gamybos vietas.
• 4 taisyklė. Kanban kortelių skaičius turėtų būti kuo mažesnis.
• 5 taisyklė. Kanban kortelės turėtų būti naudojamos norint pritaikyti gamybą prie nedidelių paklausos svyravimų.

Kanban Express kortelės naudojamos tada, kai trūksta kokios nors dalies. Nors gerai žinomos atrankos ir užsakymo kortelės išsprendžia tą pačią problemą, greitoji kortelė pradedama naudoti tik kritinėmis aplinkybėmis, pvz., kai reikia papildyti atmestus vienetus, sugedus aparatams arba kai reikia laikinai padidinti gamybos apimtis. Šio tipo kortelės gali būti suprojektuotos kaip pasirinkimo kortelės arba užsakymo kortelės. Kortelės konfiskuojamos iš karto po reikiamų dalių pristatymo.

Jei dvi ar daugiau operacijų yra taip tarpusavyje susijusios, kad jas galima laikyti vienu technologiniu etapu, tada tarp jų nereikia keistis Kanban kortelėmis. Tokiu atveju šiems procesams naudojama viena Kanban kortelė, kuri vadinama nuo galo iki galo. Šio tipo kortelės gali būti naudojamos mechaninio apdorojimo gamybos linijose, kur kiekvienas gatavas produktas turi būti nedelsiant perkeltas konvejeriu tolesniam apdorojimui. Be to, šias korteles galima naudoti tokiose gamybos srityse kaip terminis apdorojimas, galvanizavimas ir dažymas.

Viena atrankos kortelė taip pat gali būti naudojama kaip gamybos užsakymo kortelė, jei du skyriai yra vienas šalia kito ir už abu atsakingas tas pats meistras.

Rusijos įgyvendinimo pavyzdžiai

„Akom“ įmonė (Žigulevskas, Samaros sritis) naudojo „Kanban“ sistemą baterijų komponentų gamybai valdyti. Iš pradžių buvo imtasi darbų optimizuojant medžiagų srautų judėjimą visame ceche, buvo sukurti standartai ir skaičiuojami kiekiai tarpiniam sandėliui. Laikinojo sandėliavimo sandėlio apimtis buvo numatyta sumažinti 3 kartus, dėl komponentų priėmimo pamainomis. Galiausiai galime visiškai pašalinti tarpinį sandėliavimą, gaudami reikiamus komponentus tiesiai iš sandėlio. Pirmoji problema jau išspręsta. Be atsargų mažinimo, supaprastintas užsakymų judėjimas gamyboje, kurių eilė tapo lengvai valdoma. Dabar tarpinių atsargų sumažinimo iki nulio problemos sprendimas yra įgyvendinimo etape.

Kai kuriose „Sibur“ holdingo padangų gamybos įmonėse, tokiose kaip Jaroslavlio padangų gamykla ir „Omskshina“, pastebima panaši situacija. Kaip Lean Manufacturing įrankių diegimo programų dalis, Kanban sistema yra specifinis bendrosios serijos elementas. Pristačius 5C, greito srautų perjungimo, žemėlapių sudarymo ir optimizavimo sistemą, natūraliai atsirado įrankis, skirtas šio srauto ištraukimui. Padangų gamyboje, kaip ir daugelyje kitų, gamybos kultūros ugdymo prioritetas yra darbo vietos organizavimas ir įrangos naudojimas. Tai suteikia greitą efektą ir yra pagrindas įsisavinti sudėtingesnį „pristatymo laiku“ principą. Čia pradiniuose etapuose Kanban kortelės atlieka vizualizavimo ir darbo tvarkos formavimo standartizavimo funkcijas.

Daug įdomiau yra įgyvendinimas automobilių gamybos įmonėse. Laimei, yra analogija su Kanban sistemos įkūrėju – Toyota. Pavyzdžiui, Miaso mieste esančioje automobilių gamykloje „UralAZ“, gaminančioje „Ural“ automobilius, nuo 2005 metų gamybinės logistikos įrankiai veikia pagrindinio automobilių surinkimo gamybos konvejerio ceche. Įmonė pristatė naujas darbo specialybes – transporterius, kurie geltonais vežimėliais į darbo vietas atveža aparatūrą, detales ir kitus komponentus, reikalingus Uralo sunkvežimių surinkimui.

Dabar operatoriams nebereikia dirbti senamadiškai. Kiekvienas iš jų, susipažinęs su pagrindiniais „taupios gamybos“ principais, žino, kad techninės įrangos tiekimas jo darbalaukyje neturėtų viršyti dviejų valandų surinkimo laiko. Per tą laiką juostoje „praeina“ aštuoni Uralai. Ir dabar operatorius nebebėgs į sandėlį papildyti techninės įrangos. Viską, ko reikia darbui, jam pristatys vežėjai. Signalus apie komponentų poreikį duos Kanban kortelės. Ant surinkimo linijos jie yra mėlyni, o techninės įrangos sandėlyje - žali.

Kiekvienoje iš kortelių saugoma ši informacija: darbovietės, komandos, skyriaus numeris, pritaikomumas ir prekės pavadinimas, išdavimo sritis, langelio numeris sandėlyje. Kai, tarkime, operatoriui pritrūksta kardano varžtų su smulkiais sriegiais, jis paima „Kanban“ kortelę ir įdeda į specialią kamerą. Tai signalas – reikalinga techninė įranga. Vežėjas, kurio pareiga yra pristatyti detales į operatorių darbo vietas, po tam tikro laiko apvažiuoja ratus, surenka korteles ir nedelsdamas pristato viską, ko reikia. Šiandien ant judančio diržo nebus nukritęs nė vienas varžtas. Aptikus prekę su broku, operatorė jos neišmes, neišsaugos ir nepakeis, nes viskas išrašoma pagal sąskaitą faktūrą, su nedidele saugumo atsarga.

Pagrindinės konvejerio cecho techninės įrangos sandėlyje matomoje vietoje iškabinti komponentų tiekimo į darbo vietas keturiais pagrindiniais maršrutais vartojimo grafikai. Pirmasis prasideda nuo netoliese esančios dujotiekio gamybos vietos. Antrasis yra iš techninės ir įprastos įrangos sandėlių. Trečia – standartiniuose ekspediciniuose konteineriuose laikomų produktų pristatymas. O paskutinis – iš pirkimų direkcijos sandėliuko paimtų gaminių gabenimas. Ir viskas, kas pavadinta, yra po vienu stogu, šalia judančios pagrindinio konvejerio juostos. Patogu ir pelninga, viskas po ranka. Sumažėja pristatymo išlaidos ir sutrumpėja laukimo laikas. Iš pradžių „Kanban“ kortelių poveikis išplito į pirmosios surinkimo vietos darbo vietas. Kitose vietose buvo naudojamas vadinamasis konteineris „Kanban“. Laikui bėgant, kortelės bus naudojamos visose pagrindinio konvejerių cecho darbo vietose, įskaitant vamzdynų gamybos, kabinų ir kelių automobilių surinkimo zonas.

Meistras ir meistrai pažymi, kad Kanban kortelės leidžia atlikti gamybos procesą nenaudojant administracinių svertų. Ar tai ne pagiriamasis žodis už „taupią gamybą“?

Siųsti savo gerą darbą žinių bazėje yra paprasta. Naudokite žemiau esančią formą

Studentai, magistrantai, jaunieji mokslininkai, kurie naudojasi žinių baze savo studijose ir darbe, bus jums labai dėkingi.

Paskelbta http://www.allbest.ru/

• Įvadas
• 1. Kanban sistemos esmė
• 2. Kanban sistema naudojant vieną ir dvi korteles
• 3. Kanban sistemos taikymo ir diegimo ribos
• Išvada

Literatūros sąrašas

IN Atliekant

Ypatingas dėmesys Vakaruose skiriamas platinimo laiko ir sąnaudų mažinimui, susijusiam su gamybos procesų pobūdžiu. Įmonės stengiasi kuo labiau sumažinti atsargas.

Šiuolaikiniame versle atsargos nustoja būti tik apskaičiuotu veiklos rodikliu, o tampa vienu iš pagrindinių valdymo objektų, užtikrinančių įmonės sėkmę.

Labiausiai išsivysčiusiose šalyse plačiai įdiegus lanksčias gamybos sistemas, atsiranda daugiau galimybių optimizuoti prekių srautus ir sukurti lanksčius gamybos cechus, kuriuose reikalingų komponentų ir pusgaminių tiekimas vykdomas nuotoliniu būdu valdomais robotais ir mobiliaisiais įrenginiais. . Jie taip pat siekia sumažinti atsargas.

Šio darbo tikslas – išsami Kanban sistemos, kaip atsargų valdymo ir gamybos organizavimo metodo, išnagrinėjimas.

Kanban – tai atsargų ir medžiagų srautų tarp atskirų operacijų planavimo ir valdymo sistema, siekiant pagaminti ir pristatyti be defektų detales ir pusgaminius surinkimui ar tolesniam perdirbimui būtent tada, kai jų reikia klientams.

Kanban sistemos esmė yra ta, kad pradinės atsargos pagal kiekį atitinka pradinio gamybos proceso etapo poreikius, o ne kaupiamos.

Pagrindiniai darbo etapai yra šie:

1. atskleidžianti Kanban sistemos esmę

2. svarstymas dėl Kanban sistemos panaudojimo naudojant vieną ir dvi korteles Toyota įmonėje;

3. kanban sistemos naudojimo privalumų nustatymas

1 . KANBAN sistemos esmė

„Kanban“ sistema – „Toyota“ (Japonija) sukurta ir pirmą kartą pasaulyje įdiegta gamybos ir tiekimo valdymo sistema.

1959 m. įmonė pradėjo eksperimentuoti su kanban sistema; 1962 metais prasidėjo visos gamybos perkėlimo į „kanban“ principus procesas

Teorinis „kanbano“ pagrindas – vieno iš mokslinės vadybos pradininkų, amerikiečių mokslininko F. Tayloro (1856-1915) idėjos; masinės gamybos automobilių pramonėje pradininkas G. Fordas (1863-1947), taip pat kai kurios dzenbudizmo ir konfucianizmo filosofijos nuostatos.

Pažodžiui išvertus „kanban“ reiškia „įrašas“ arba „lėkštė“. Tačiau dažniau „kanban“ suprantama kaip speciali kortelė. „Toyota“ sukurta kanban sistema yra susijusi su tokios kortelės naudojimu kaip signalinė informacija, nurodanti papildomo tam tikro dalių skaičiaus poreikį; ta pati ar panaši kortelė naudojama informacijai apie papildomų detalių gamybos poreikį perduoti.

Darbo pagal „kanban“ sistemą prasmė ta, kad visose gamybos ciklo fazėse reikalingas agregatas ar detalė į tolesnės gamybos operacijos vietą pristatomi „laiku“, t.y. tiksliai tada, kai to reikia, o gatava produkcija gaminama ir išsiunčiama būtent tuo momentu, kai jos prireikia paskirstymo tinkle.

Kanban sistema numato gamybos užsakymų vykdymą ne savaitėmis, o dienomis ir net valandomis. Tuo pačiu metu užsakymų išsiuntimą atlieka patys darbuotojai.

Kanban yra stačiakampė kortelė plastikiniame voke. Naudojamos dviejų tipų kortelės: atrankos kortelė ir gamybos užsakymo kortelė. Atrankos kortelėje nurodomas dalių, kurias reikia paimti iš ankstesnio apdorojimo zonos, skaičius, o gamybos ciklo kortelėje nurodomas dalių, kurios turi būti pagamintos prieš srovę, skaičius. Šios kortelės cirkuliuoja tiek gamykloje, tiek tarp tiekėjų įmonių. Toyota gamybos kanban

Juose pateikiama informacija apie reikalingų dalių skaičių, užtikrinantį gamybos funkcionavimą pagal „just-in-time“ (JIT) sistemą visos gamyklos medžiagų ir darbuotojų poreikio apskaičiavimas kiekvienoje gamybos vietoje. Planuotų produkcijos apimčių palyginimas su faktinėmis kiekvieno laiko ciklo pabaigoje, t.y. dienų, nereikia, nes gamybos proceso metu planas nuolat koreguojamas automatiškai.

„Kanban“ sistema apima:

1. FA sistema, kuri pasitarnauja tam, kad pagamintų reikiamus produktus reikiamu kiekiu ir tinkamu laiku;

2. informacinė sistema, kuri tarnauja operatyviniam gamybos valdymui ir apima ne tik specialias korteles, bet ir kanban transporto priemones, gamybos grafikus, pristatymo ir siuntimo grafikus, technologines ir veiklos korteles ir kt.;

3. „tojika“ sistema, kurią sudaro įmonėse dirbančių darbuotojų skaičiaus reguliavimas, kai produktų paklausa svyruoja;

4. „Jidoka“ sistema – autonominė gaminių kokybės kontrolė tiesiogiai darbo vietose.

Kanban sistema pagrįsta griežta kokybės kontrole visuose gamybos proceso lygiuose; aukšta darbuotojų kvalifikacija ir padidėjusi jų atsakomybė; glaudus bendradarbiavimas ir tvirti santykiai su tiekėjais.

„Kanban“ sistema apima specifinį požiūrį į tiekėjų atranką ir vertinimą, pagrįstą darbu su siauru tiekėjų ratu, atrinktais pagal jų gebėjimą užtikrinti kokybiškų komponentų pristatymą „laiku“. Kartu du ir daugiau kartų mažinamas tiekėjų skaičius, o su likusiais tiekėjais užmezgami ilgalaikiai ekonominiai ryšiai. Patronuojanti įmonė tiekėjams teikia įvairią pagalbą, visų pirma nukreiptą į jų tiekiamos produkcijos kokybės gerinimą.

Pagrindiniai Kanban sistemos principai yra tokie:

· aprūpinimas visomis tinkamo kiekio, kokybės ir asortimento medžiagomis jų vartojimo metu ir vietoje;

· medžiagų atsargų pakeitimas informacija apie galimybę greitai jas įsigyti;

· gamybinių prekių pardavimo politikos pakeitimas parduotų prekių gamybos politika, tai yra atsisakymas gaminti nereikalingus, perteklinius gaminius vardan užduoties atlikimo, dėl ko didėja nebaigta gamyba: „Nedaryk nereikalingų darbų dirbti, kad tik nestovėtum be darbo“;

· gamybos lankstumo užtikrinimas, greitas jos prisitaikymas prie besikeičiančių rinkos reikalavimų: mišrių modelių gamyba ir lankstumas naudojant aukštos kvalifikacijos darbo jėgą dėl to, kad japonų darbuotojai, kaip taisyklė, turi giminingų profesijų; mažų, pigių, specializuotų staklių gamyba, o ne vienos didelės ir universalios įsigijimas.

· noras debiurokratizuoti, panaikinti nereikalingą popierizmą, kur galima atlikti žodinius užsakymus telefonu; nereikalingų administracinių ryšių, kurių buvimas apsunkina sprendimo priėmimo procedūrą, atmetimas. Kaip pažymi R. Schonbergeris, „Japonijos sistemos paprastumas netoleruoja nereikalingų administracinių ryšių ir biurokratinės naštos“;

· komponentų tiekėjų skaičiaus mažinimas;

· visų užsakymų įvykdymas kokybiškai ir per trumpą laiką. Aukštos kokybės produktai Japonijoje yra pagrindinis Japonijos valdymo principas. „Pirmiausia kokybė! – tai ne tik šūkis, o gamybos organizavimo strategija. Kokybės užtikrinimas yra svarbiausias prioritetas, o gamybos apimtis užima antrąją vietą. Vardan kokybės užtikrinimo darbuotojams suteikiama teisė sustabdyti gamybos liniją, jei jie sugenda arba negali efektyviai atlikti savo veiklos. Čia gamyba planuojama pagal pajėgumų neišnaudojimą, kad per darbo pamainą liktų laiko išspręsti iškylančias gamybos problemas, o kol bus nustatytos konkrečioje aikštelėje rastų defektų priežastys, gamyba ankstesnėse aikštelėse stabdoma, kad būtų užkirsti kelią nekokybiškų gaminių išleidimui.

Jei terminą „kanban“ interpretuotume laisvai kaip bet kokią sistemą, pagrįstą užsakymo ar pristatymo kortelėmis, dauguma įmonių teigtų, kad turi „kanban“ sistemą. Pavyzdžiui, pramonėje jau seniai įprasta procedūra gamybos procese pateikti užsakymą su kokia nors kortele; tokia kortelė žinoma kaip „maršruto lapas“. Užsakant papildomų detalių gamybą dažniausiai naudojama nemažai kortelių ir dokumentacijos formų – darbo užsakymo, maršruto kortelės, darbo užsakymo ir kt. Šios tradicinės kortelės ir formos neturi nieko bendra su „Kanban“ sistema, nes jos naudojamos sistemoje, kurioje užsakymai paskirstomi ir stebimi „push“ principu. Kanban sistemos ypatumas yra tas, kad tai yra „traukimo“ sistema.

Palyginkime „stūmimo“ ir „traukimo“ sistemas, pateikdami tai 1 lentelėje.

1 lentelė Lyginamosios „stūmimo“ ir „traukimo“ sistemos charakteristikos

„Traukimo“ sistema	Traukimo sistema
Ryšys su gamyba
Gamybos orientavimas į maksimalų gamybos pajėgumų išnaudojimą ir „nepertraukiamos“ gamybos koncepcijos įgyvendinimas	Gamybos orientavimas į paklausos pokyčius, t.y. „lanksčios“ gamybos koncepcijos įgyvendinimas
Požiūris į gamybos valdymo organizavimą
Centralizuotas operatyvus gamybos valdymas, gamybos grafikų sudarymas visiems gamybos etapams	Decentralizuotas operatyvus gamybos valdymas
Įrangos naudojimas
Specializuotos įrangos, esančios sekcijose, ir universalios įrangos naudojimas - pagal tiesinį principą	Naudojama universali įranga, kuri dedama linijiniu arba žiediniu principu
„Traukimo“ sistema	Traukimo sistema
Gamybos planavimas
Planavimas pradedant nuo pirkimo zonos	Pradėkite planuoti nuo surinkimo etapo
Reikalavimai darbuotojams
Labai specializuotų kelių mašinų darbuotojų naudojimas	Aukštos kvalifikacijos kelių mašinų darbuotojų, generalistų panaudojimas
Santykiai su tiekėjais
Dėmesys dideliam tiekėjų skaičiui, nereguliarus pristatymas, daugiausia dideliais kiekiais	Darbas su siauru tiekėjų ratu
Požiūris į akcijas
Atsargos materialinių išteklių pertekliaus pavidalu, gatavų gaminių atsargų prieinamumas	Praktiškas materialinių išteklių ir gatavų gaminių atsargų nebuvimas

Atrodo, kad „stūmimo“ arba išankstinio planavimo sistema yra pranašesnis gamybos būdas nei traukimo sistema, kai reikia ką nors išgauti. Tačiau medžiagų reikalavimų planavimo sistemos silpnoji vieta yra ta, kad ji pagrįsta tam tikrų tendencijų spėjimu. Turite spėlioti, koks bus klientų poreikis, kad sukurtumėte gamybos planą, taip pat turite atspėti, kiek laiko užtruks gamybos komanda, kad pagamintų reikalingas dalis. Tiesa, ši sistema leidžia atlikti kasdienius koregavimus (ši procedūra vadinama parduotuvės kontrole).

Tačiau dėl prognozių klaidų kai kurių dalių atsargų perteklius atsiranda.

Dar visai neseniai buvo manoma, kad net mažose įmonėse traukimo sistemas ilgainiui pakeis kompiuterinės medžiagų planavimo sistemos. Tačiau „Toyota“ traukos sistema, žinoma kaip „Kanban“, paneigia šią prognozę.

„Kanban“ užtikrina, kad dalys būtų gaminamos taip, kaip jų reikia, tačiau nereikia spėlioti apie būsimas paklausos tendencijas, todėl nereikia perteklinių atsargų. Tačiau yra rimtų Kanban sistemos naudojimo apribojimų. Ši sistema efektyvi tik „taip pat laiku“ gamybos sistemoje, o ypač sutrumpėjus įrangos keitimo laikui ir sumažinus gaminių partijų dydį.

2 KANBAN sistema naudojant vieną ir dvi korteles

Pagal Toyota Kanban sistemą, kiekvienam dalių tipui, pažymėtam numeriu, yra atskiras konteineris, skirtas griežtai apibrėžtam dalių skaičiui (dažniausiai labai mažam). Yra dviejų tipų kortelės, kuriose nurodomas dalies numeris, numeris ant konteinerio ir kita informacija, kuri pateikiama su kiekvienu konteineriu.

Viena iš kortelių – gamyba – skirta zonai, kurioje dalis gaminama, kita – transportavimui – aptarnauja zoną, kurioje detalė naudojama. Kiekvienas konteineris juda tarp detalės gamybos zonos ir jos naudojimo zonos, o šio judėjimo metu viena Kanban kortelė pakeičiama kita.

1 priedo 1 paveiksle parodytas kanban kortelių konteinerių judėjimas tarp dviejų sekcijų: frezavimo sekcijos, iš kurios gaminamos cilindrų galvutės, ir varžtų skylėms skirtos gręžimo dalies. L pažymėta atsargų laikymo vieta skirta frezavimo zonai ir kitoms gretimoms vietoms. Sandėliavimo vieta M skirta gręžimo zonai ir kitoms gretimoms vietoms. Talpyklų su dalimis ir kanban kortelių judėjimas tarp frezavimo ir gręžimo zonų 1 paveiksle pažymėtas rodyklėmis.

„Traukimo“ sistemoje judėjimas pradedamas nuo zonos, kurioje detalė naudojama – šiuo atveju nuo gręžimo srities. Gręžimo zonos ruošiniai pateikiami naudojant Kanban transporto kortelę tokia tvarka:

1. 1 paveiksle raskite "pradžios taško" ženklą, nurodantį konteinerį, užpildytą dalimis, paruoštą siųsti į gręžimo vietą. Pridedama siuntos kortelė dedama į specialią dėžutę – rinktuvą, esančią M. saugojimo zonoje.

2. Atlaisvintas konteineris iš gręžimo aikštelės transportuojamas į atsargų saugojimo vietą M, kur prie jo pritvirtinama siuntimo kortelė.

3. Tuščias konteineris su pritvirtinta kortele nunešamas į atsargų saugojimo vietą L (esančią kitoje gamyklos pastato dalyje arba kitame pastate), kur kortelė išimama ir pritvirtinama prie pilno konteinerio, kuris grąžinamas atgal. į saugojimo vietą M. Šiuo metu prasideda gamyba, signalas yra gamybos kanban kortelė.

4. Ką tik išsiųstas pilnas konteineris turėjo gamybos kortelę. Prieš išsiunčiant, jis išimamas ir perkeliamas į dėžę – surinktuvą, esantį sandėliavimo zonoje L.

5. Frezavimo sekcijai skirtos produkcijos kortelės ten perduodamos maždaug kas valandą. Frezavimo aikštelėje jie veikia kaip užsakymai, kurių pagrindu ir pagal dalių gavimo tvarką gaminamos detalės.

6. Kiekvieno įvykdyto užsakymo detalės sukraunamos į tuščią konteinerį, atkeliaujantį iš sandėliavimo vietos L, prie jo pritvirtinama gamybos kortelė, o pilnas konteineris siunčiamas į sandėliavimo vietą.

Kanban sistemos paprastumą ir efektyvumą užtikrina šių taisyklių laikymasis.

1. Frezavimo zonoje negalima gaminti jokios detalės, kol negaunama gamybos kortelė, leidžianti gaminti. Geriau leisti nutraukti frezavimo darbus, nei gaminti nereikalingas dalis – tai gryniausia „traukimo“ sistema. Kai kolektorių dėžėje nėra kortelių, darbuotojai gali pasirūpinti įrangos priežiūra ar tobulinti gamybos procesą.

2. Kiekvienam konteineriui yra tik viena siuntimo ir viena gamybos kortelė, o kiekvienam detalių tipui skirtų konteinerių skaičių nustato gamybos vadovai, atlikdami skaičiavimus.

3. Naudojami tik standartiniai konteineriai ir į juos kraunamas tam tikras skaičius detalių. Taip kruopščiai laikantis dalių skaičiaus viename konteineryje ir konteinerių skaičiaus pagal detalių tipą, atsargų valdymas tampa paprastesnis ir daug tikslesnis nei naudojant rankinius ar kompiuterinius vakarietiškus metodus.

Pradėkime pažvelgti į supaprastintą Kanban sistemą naudodami vieną kortelę.

Japonijos įmonių, naudojančių dviejų kortelių kanban sistemą, skaičius yra palyginti mažas. Tačiau yra šimtai įmonių, kurios teigia, kad naudojasi Kanban sistema. Dauguma šių įmonių iš tikrųjų naudoja vieną kortelių sistemą – siuntimo kortelę. Pradėti nuo išsamios sistemos ir tada pridėti antrą kortelę, jei tai neatrodo praktiška, yra paprasčiausias būdas traukti sistemą.

Vienos kortelės sistemoje detalės gaminamos ir perkamos pagal dienos grafiką, o į aikštelę, kur naudojamos gamyboje, pristatomos naudojant kanban kortelę.

2 priedo 2 paveiksle parodytas Kanban sistemos su viena kortele naudojimas aukščiau aptartam frezavimo ir gręžimo atvejui, kuriame parodytas dviejų kortelių naudojimas. Akivaizdžiausias skirtumas yra tas, kad antruoju atveju detalės iš frezavimo sekcijos pristatomos ne į gręžimo sekcijos atsargų saugojimo vietą, o pristatomos tiesiai į vietą, kurioje jos naudojamos, t.y. gręžimas. Be to, naujai pagamintų dalių saugojimo vieta frezavimo zonoje paprastai yra didesnė nei dviejų kanban kortelių naudojimo pavyzdyje. Taip yra dėl to, kad būtina užtikrinti, kad pagamintos dalys būtų sandėliuojamos pagal grafiką.

Konteinerių ir kanban kortelių judėjimas atliekamas taip:

1. 2 paveiksle radę „pradžios taško“ ženklą matome, kad tik vienas konteineris buvo ištuštintas ir darbuotojai pradėjo apdoroti frezuotas cilindrų galvutes iš pilno konteinerio, kuris buvo paduotas į gręžimo zoną. Kai pirmasis konteineris buvo tuščias, darbuotojas iš jo išėmė kortelę ir įdėjo į surinkimo dėžę.

2. Maždaug kas pusvalandį vienas iš darbuotojų važiuoja per visas konkrečios įmonės ar cecho zonas, atneša pilnus konteinerius su prie jų pritvirtintomis kortelėmis ir iš dėžės paima nemokamas korteles. 2 paveiksle skaičiumi 2 nurodyti veiksmai yra tokie, kad iš gręžimo vietos paimta kortelė iš frezuotų galvučių pritvirtinama prie pilno konteinerio ir konteineris pristatomas į gręžimo vietą.

3. Frezavimo zona pristato frezuotų galvų konteinerius į sandėliavimo zoną L. Galvų gamyba vykdoma pagal dienos grafiką, kuris dažniausiai apima perjungimą iš vieno modelio į kitą darbo dienos metu.

4. Periodiškai į frezavimo zoną paduodami tušti konteineriai iš gręžimo zonos.

Sistemoje su viena Kanban kortele vykdoma griežta pristatymų kontrolė, kad detalių naudojimo vietoje niekada nebūtų daugiau nei vieno ar dviejų konteinerių, o pristatytų detalių sandėliavimo vietos neliktų.

Taigi šios sistemos privalumas yra sumažinti rūpesčius, susijusius su gautų dalių naudojimu.

Tuo pačiu metu atsargų saugojimo vietoje, susijusioje su šių dalių gamybos sritimi, leidžiama tam tikra talpa su gatavomis dalimis kaupti. Toks atsargų kaupimas negali atlikti rimto vaidmens įmonėje, kurios specifika leidžia nustatyti aiškų ryšį tarp gatavos produkcijos gamybos plano ir komponentų bei mazgų tiekimo poreikio. Tokios įmonės apima: pavyzdžiui, gamyklos, kuriose gaminami motociklai, varikliai, siurbliai, generatoriai, žaislai.

„Kanban“ sistema yra efektyvi priemonė stebėti dalių srautą iš vienos aikštelės į kitą, o atitinkamai iš anksto parengti dalių išleidimo grafikai užtikrina, kad dalys būtų pagamintos pagal jų paklausą ir kauptųsi labai mažai atsargų. Tokia sistema efektyvi ir tuo, kad mažinant kanban kortelių skaičių siekiama didinti darbo našumą ir identifikuoti gamybos problemas. Deja, šis metodas negali būti naudojamas vienos kortelės atveju, nes tokiu atveju nekontroliuojamas pilnų konteinerių su tam tikros veislės dalimis skaičius. Todėl tokia sistema besinaudojančios įmonės priverstos ieškoti kitų būdų darbo našumui didinti.

Pavyzdžiui, „Kawasaki“, kuri naudoja vienos kortelės „kanban“ sistemą, padidina produktyvumą pašalindama kai kuriuos darbuotojus nuo galutinių surinkimo linijų, kol geltona lemputė parodys gamybos sunkumus.

3. KANBAN sistemos taikymo ir diegimo ribos

Naudoti „Kanban“ sistemą patartina beveik visose vienetines prekes gaminančiose įmonėse, o pramonės šakose su nenutrūkstamu ciklu – neįmanoma. Tačiau ši sistema suteikia naudos tik esant toliau nurodytoms sąlygoms.

1. Kanban sistema turėtų būti neatsiejama gamybos tinkamu laiku dalis. Nėra prasmės naudoti „traukimo“ sistemą, kai reikia daug laiko „ištraukti“ reikiamas dalis iš gamybos vietos - būtent tokia situacija yra įmonėse, kurios gamina produktus partijomis ir praleidžia daug valandų. dėl įrangos pertvarkymo. Pagrindinis „tiesiog laiku“ sistemos bruožas yra sąrankos laiko ir partijos dydžio sumažinimas, leidžiantis greitai „ištraukti“ dalis iš gamybos vietų.

2. Dalys, kurių tiekimas ir gamyba organizuojami Kanban principu, gamyboje turi būti naudojamos kasdien. Mašinos operatorius visada po ranka turi bent vieną pilną konteinerį detalių, ir toks kiekis negali būti laikomas per dideliu, jeigu konteinerio turinys bus panaudotas tą pačią dieną, kai buvo pagaminta. Todėl įmonės dažniausiai naudoja kanban sistemą gamindamos ypač važiuojančias dalis, o mažiau važiuojančių detalių atsargos papildomos įprastiniais metodais, kurie naudojami ir Vakaruose.

3. Kanban sistema nenaudojama brangių ar didelių gabaritų detalių gamyboje. Tokių dalių priežiūra ir sandėliavimas yra labai brangus, todėl jų gamyba ir pristatymas vykdomas tiesiogiai kontroliuojant planavimo padaliniams arba užsakovams.

Pagrindinis „Kanban“ sistemos privalumas – jos paprastumas, tačiau ją įgyvendinti jokiu būdu nėra lengva. Pavyzdžiui, šios sistemos panaudojimas praktiškai neįmanomas, ženkliai nesutrumpinus gamybinės įrangos pertvarkymo ir permontavimo laiko, taip pat neįvykdžius keleto kitų prielaidų, kurių įgyvendinimas tapo įmanomas tik remiantis 2007 m. mokslo ir technologijų pažanga. Anksčiau būtina atlikti inžinerinius darbus, siekiant sutrumpinti sąrankos laiką ir pertvarkyti gamybos procesą. Sumažinti gamybos ciklą ir suderinti komponentų bei dalių poreikį pagal galutinio gaminio gamybos apimtį taip pat palengvintų visapusiškos kokybės valdymo sistemos naudojimas, kurio tikslas – sumažinti gamybos pertraukimus ir nekokybiškų gaminių perdirbimą, autonominę gaminių kokybę. kontrolė, integruota kokybiško įrangos veikimo užtikrinimo sistema, kokybės ratų paskirstymas.

Kanban sistemos naudojimas reikalauja didelių išlaidų, tačiau ją įdiegus išlaidos daugiau nei atsiperka ir racionaliai naudojant medžiagas, didinant darbo našumą ir gaminių kokybę pasiekiamas didelis ekonominis efektas.

Naujos jo įgyvendinimo sąlygos yra šios:

b racionalus (V formos arba linijinis) įrangos išdėstymas;

b gerai apmokytų kelių mašinų operatorių, turinčių įvairių specialybių, buvimas;

b) profesinės rotacijos sistemos buvimas, apimantis kelių specialybių darbuotojų mokymą, siekiant paversti juos gerai apmokytais „generalistais“, kurie prireikus gali būti naudojami atliekant bet kokią ceche atliekamą operaciją;

b bendroji operacinė sistema, skirta maksimaliai padidinti įrangos naudojimo efektyvumą, leidžiančią sumažinti nuostolius, susijusius su neplanuotais gedimais, įrangos perreguliavimu, nuostolius dėl defektų;

Praktinis Kanban sistemos pritaikymas Japonijos inžinerinėms įmonėms suteikia reikšmingą efektą. Daugelis Rusijos ir Vakarų ekspertų mano, kad aukštą Japonijos pramonės produktų konkurencingumą pirmiausia lemia „kanban“ sistemos idėjų ir metodų panaudojimas.

Pagrindiniai Kanban sistemos naudojimo pranašumai yra šie:

· gamyba orientuota į rinką – sumažinus atsargų perteklių sumažėja visas gamybos ciklas, o tai leidžia greičiau reaguoti į rinkos pokyčius, leidžia greičiau keisti produkcijos apimtis ir asortimentą, tiksliau prognozuoti pokyčius rinkoje paklausa;

· ilgalaikių partnerysčių su tiekėjais užmezgimas;

· įrangos prastovų mažinimas (kadangi darbo vietose visada yra darbui reikalingų medžiagų);

· atsargų optimizavimas;

· apdorojamų partijų kiekio sumažinimas;

· defektų mažinimas ir gaminių kokybės gerinimas.

Šį pranašumą galima paaiškinti paprastai: kadangi gaminiai gaminami mažomis partijomis, jei darbuotojas pagamina tik vieną prekę ir iškart perduoda kitam darbuotojui, jis bus nedelsiant informuotas, jei jo dalis pasirodys netinkama naudoti. Taigi, sugedusios dalys nustatomos iš karto, defektas įsprausiamas į pumpurą;

· atsilikimų mažinimas;

· praktinis nebaigtų darbų likvidavimas;

· gerinti gamybos ir sandėliavimo patalpų panaudojimą;

· darbo našumo didinimas – darbuotojai nuolat renka duomenis apie įvairias gamybos problemas, nes skatinami sėkmingai išspręsti bet kokią problemą. Kad uždirbtų atlygį, išvengtų kritikos, pasitenkinimo darbu ir nedirbtų viršvalandžių, darbuotojai, dirbantys pagal kanban sistemą, linkę palankiai reaguoti į bet kokius patobulinimus, dėl kurių padidėja našumas.

Kanban sistemą naudoja tokios žinomos įmonės kaip

General Motors (JAV), Renault (Prancūzija) ir daugelis kitų. Daugelio Vakarų Europos įmonių, įdiegusių „Kanban“ sistemą, patirties analizė parodė, kad ji leidžia sumažinti gamybos atsargas 50%, prekių atsargas – 8%, gerokai paspartėjus apyvartinių lėšų apyvartai ir padidinus. gaminio kokybeje.

Tačiau „kanban“ įvedimas už Japonijos ribų, kaip parodė devintojo dešimtmečio patirtis, susiduria su rimtais sunkumais: nuo mažesnės tiekimo disciplinos iki teritorinio tiekėjų ir vartotojų nevienodumo (jei Japonijoje vidutinis atstumas nuo automobilių surinkimo gamyklos iki pagrindinės gamyklos). tiekėjų skaičiuojama dešimtis kilometrų, vėliau Vakarų Europoje ir JAV – šimtai kilometrų). Dėl šių priežasčių dauguma ne Japonijos firmų naudoja atskirus kanban sistemos elementus, dažnai kartu su kitomis Vakaruose įprastomis sistemomis (materialinių išteklių planavimas).

Z išvada

Išsamiai išnagrinėjus japonų gamybos valdymo metodą, „kanban“ sistemą, pagrindines jo nuostatas galima trumpai suformuluoti naudojant japonų patarlę: „Venkite Muri, Muda, Mura“, tai yra perteklius, nuostolius ir nelygumus.

Šie trys japoniški žodžiai tiksliai atitinka tris vakaruose pamėgtus gamybos valdymo principus, kuriuos paneigė japoniška kanban sistema.

G Muri. Kanban sistema apima medžiagų pirkimą mažesnėmis partijomis nei optimalus užsakymo dydis;

G Muda. Vakarietiškas specializuotų padalinių selektyvios kokybės kontrolės principas leidžia nustatyti tam tikrą procentą defektų, kuriuos japonai laiko nuostoliais. Japoniška „Kanban“ sistema pašalina serijinės gamybos poreikį, pašalina atsitiktinių patikrinimų poreikį ir pašalina galimybę, kad gatavų gaminių trūkumai ir kokybės kontrolę atlieka patys darbuotojai darbo vietoje, todėl jie yra atsakingi už tai, kad būtų išvengta gaminių su trūkumais galimybės. Darbuotojai užkerta kelią defektų atsiradimui ir vėlesniam sugedusios detalės judėjimui gamybos procese.

G Mura. Kanban sistema apima atsargų atsargų atsisakymą, netolygios gamybos nustatymą ir priežasčių, dėl kurių ji atsiranda, pašalinimą.

Taigi pagrindinė Kanban sistemos idėja yra vengti Muri, Muda, Mura.

„Kanban“ sistema skatina nuolatinį tobulėjimą.

Bibliografija

1. Sergejevas V.I. Logistika versle. M.: Infra – M, 2001 m.

2. Čebotajevas A.A. Logistika ir rinkodara. Vadovėlis pašalpa / A.A. Čebotajevas, D.A. Čebotajevas. M.: ZAO leidykla “Ekonomika”, 2005. - 247 p.

3. Schonberger R. Japoniški gamybos valdymo metodai: (devynios paprastos pamokos): Abr. juosta iš anglų kalbos / Mokslinis red. ir red. pratarmė L. A. Konareva. - M.: Ekonomika, 1988. - 251 p.

4. http://www.erudition.ru/

5. http://www.referatoff.net/

Paskelbta Allbest.ru

...

Panašūs dokumentai

Bendrieji lanksčių gamybos sistemų kūrimo metodai. Lanksčių gamybos sistemų kūrimo istorija, pagrindiniai privalumai, struktūra ir komponentai. Veikimo ir valdymo sistema. Įranga ruošinių gamybai.

santrauka, pridėta 2013-03-30


Lanksčių gamybos sistemų įvedimo į gamybą istorijos tyrimas. Sistemos, užtikrinančios jų veikimą automatizuotu režimu, analizė. Dalių parinkimas perdirbimui lanksčiose gamybos sistemose. Įrangos reikalavimų skaičiavimas.

kursinis darbas, pridėtas 2014-04-29


Lanksčių gamybos sistemų diegimo pagrindinių etapų charakteristikos. Pagrindinės technologinio pasirengimo gaminių gamybai lanksčiose gamybos sistemose funkcijos. Blokų algoritmas gaminių dizaino apskaičiavimui ir pagaminamumui užtikrinti.

testas, pridėtas 2010-05-23


Kuriant lanksčias gamybos sistemas siekiama užtikrinti serijinių produktų gamybą atskiromis partijomis, kurių nomenklatūra laikui bėgant gali keistis. Dėl didelio lankstumo jie užtikrina aukštą įrangos našumą.

santrauka, pridėta 2008-12-06


Valdymo objektų įvairovė, jų funkcijos, valdymo formos ir metodai. Mašinų priežiūros ir remonto gamybos organizavimo sąvokos apibrėžimas. Automatizuotos gamybos proceso valdymo sistemos sukūrimas ir diegimas.

kursinis darbas, pridėtas 2013-04-23


Parduotuvės specifikacijos metodo charakteristikos masinėje gamyboje. Gamybos užduočių cechams kūrimo ypatumai. Masinėje gamyboje naudojamos operatyvinės gamybos planavimo sistemos. Sistemos „į sandėlį“ ypatybės.

testas, pridėtas 2009-04-28


Esamų procesų „Klin“ alaus gamykloje analizė. LIMS sistema: aprašymas, paskirtis, savybės ir privalumai. Alaus gamybos procesų tobulinimas, jo kryptys ir perspektyvos. LIMS sistemos diegimas įmonėje, jos efektyvumas.

baigiamasis darbas, pridėtas 2012-10-07


Automatizuotos valdymo sistemos (ACS) esmė, paskirtis, uždaviniai lanksčiose GPS gamybos sistemose. NAO ir GPS elementų ryšiai. Tipinė SAC struktūra. SAC veikimo principai ir režimai. SAC programinė įranga, jos funkcijos.

santrauka, pridėta 2010-05-06


Gamybos automatizavimas mechanikos inžinerijoje. Gamybos ir struktūrinis lankstumas, įterptumas ir nedidelis aptarnaujančio personalo skaičius yra pagrindinės lanksčių gamybos sistemų (FPS) techninės savybės. GPS naudojimo perspektyvos.

santrauka, pridėta 2010-01-29


Savaeigių pabūklų stabilumo tyrimas. Dažnio atsako, fazės atsako, fazės atsako konstravimas. Skaitiniai integravimo metodai. Sistemos analizė spektriniu metodu (Lagerre pagrindu). Sistemos analizė spektriniu metodu. Reguliatoriaus sintezė matricos metodu.

KANBAN sistemą sukūrė grupė Japonijos vadybininkų. Ši sistema paremta Just in time sistema – reikiamų produktų pristatymas reikiamu kiekiu reikiamu laiku – tarnauja operatyviam gamybos valdymui ir apima ne tik specialias korteles, bet ir transporto priemones, gamybos grafikus, technologines ir operacijų korteles. Šio metodo nuostoliai yra pertekliniai produktai, ankstyva gamyba, brokas, neracionalus transportavimas, atsargų pertekliaus saugojimas.

KANBAN sistemos esmė slypi tai, kad visos įmonės gamybos sritys, įskaitant galutines surinkimo linijas, yra tiekiamos griežtai pagal grafiką su tiksliai tiek žaliavų, medžiagų, komponentų ir mazgų kiekiais, kurie tikrai reikalingi ritmiškai tiksliai apibrėžto produkcijos kiekio gamybai. . Užsakymo pristatyti tam tikrą skaičių konkrečių gaminių perdavimo priemonė yra signalas etiketės pavidalu specialios kortelės pavidalu plastikiniame voke. Šiuo atveju jis naudojamas atrankos kortelė ir gamybos užsakymo kortelė. Paėmimo kortelėje nurodomas dalių, kurias reikia paimti iš ankstesnio apdorojimo zonos, skaičius, o gamybos užsakymo kortelėje nurodomas dalių, kurios turi būti pagamintos ankstesnio apdorojimo zonoje, skaičius. Šios kortelės cirkuliuoja tiek gamykloje, tiek tarp daugelio tiekėjų įmonių. Juose pateikiama informacija apie reikalingų dalių skaičių, taip užtikrinant, kad gamybos sistema veiktų laiku.

KANBAN – tai informacinė sistema, kuri užtikrina operatyvų gaminamos produkcijos kiekio kontrolę kiekviename gamybos etape.

Atrankos kortelė yra: produktų, kurie turi būti iš ankstesnio skyriaus, tipas ir kiekis.

Gamybos užsakymo kortelė yra: produktų, kurie turi būti pagaminti ankstesniame technologiniame etape, rūšis ir kiekis.

Tiekėjo kortelė arba subrangovo kortelėje yra: komponentų tiekimo instrukcijos tiekėjo kortelė yra atrankos kortelės rūšis;

Signalo kortelė naudojamas apibūdinti gaminio partijas. Tokia kortelė tvirtinama prie konteinerio su produktų partija. Jei dalys iš konteinerio paimamos į pridėtoje kortelėje nurodytą lygį, prasideda jų papildymo užsakymas. Signalų kortelės būna dviejų tipų: užklausos dėl medžiagų išleidimo ir gamybos užsakymo kortelės (trikampio formos). Pagrindinių tipų kortelių klasifikacija pateikta pav. 3.3.

Pasirinkimo ir užsakymo kortelių naudojimas parodytas pav. 3.4.

Ryžiai. 3.3.

• 1. Krautuvo vairuotojo atvykimas į dalių saugojimo vietą A zonoje. Atrankos kortelės + tušti konteineriai. Tik nustatyta suma, nustatytu kelionės laiku.
• 2. B sekcijos vairuotojas paima dalis sandėliavimo vietoje. Pašalinimas užsakyti korteles ir siunčiant juos į užsakymo kortelių atsiėmimo punktą + tuščių konteinerių siuntimas.
• 3. Prisegti tai, ką atsinešei atrankos kortelės vietoje kiekvieno išimto iš talpyklos užsakyti korteles.
• 4. Pradėjus perdirbti produktus, atrankos kortelė iš atlaisvinto konteinerio pristatomas į šios aikštelės atrankos kortelių atsiėmimo punktą.
• 5. A vietoje kortelės paimamos iš atsiėmimo punkto ir paliekamos gamybos užsakymo kortelių atsiėmimo punkte tik tokia seka, kokia jas išėmė vairuotojas.
• 6. Dalių gamyba vykdoma griežtai tokia seka, kokia buvo kaupiamos šios kortelės.
• 7. Gatavas produktas kartu su užsakymo kortelė dedamas į sandėlį.

Tradicinio (stumimo) požiūrio ypatybės: dalių gamyba pagal grafiką (dalių atvežimas

Ryžiai. 3.4

kai tik jie bus paruošti, pereikite nuo ankstesnės operacijos prie kitos). Traukimo sistema yra ta, kad paskesnė sekcija užsako ir pašalina dalis, surinkimo mazgus ir kt. iš ankstesnės dalies į kitą.

KANBAN taisyklės:

• 1. Tolesnis technologinis etapas iš ankstesnio turi išgauti reikiamus produktus reikiamu kiekiu tinkamoje vietoje griežtai nustatytu laiku:
  • ? bet koks judėjimas be kortelių draudžiamas;
  • ? bet koks pasirinkimas viršijantis kortelių skaičių draudžiamas;
  • ? kortelių skaičius turi atitikti gaminių skaičių.
• 2. Skyrius sukuria tokį kiekį, kad jį „traukia“ kita sekcija:
  • ? draudžiama gaminti dideliais kiekiais;
  • ? Gamybos seka atitinka kortelių gavimo tvarką.
• 3. Sugedę gaminiai neturėtų būti siunčiami į kitą skyrių.
• 4. Kortelių skaičius turėtų būti minimalus, nes jų skaičius atspindi maksimalų dalių ir komponentų pasiūlą.
• 5. Kortelės turėtų būti naudojamos gamybai priderinti prie paklausos pokyčių (koreguojami svyravimai iki 10%).

KANBAN sistema taip pat palengvina patobulinimų įgyvendinimą, dėl kurių padidėja produktyvumas.

A. Rankinių operacijų tobulinimas.

• ? Visiškai nereikalingas(visiškai nereikalingas) - prastovos, dvigubas transportavimas, tarpinių produktų sandėliavimas. Tokie sandoriai yra likviduojami.
• ? Pridėtinės vertės nesukuriančios operacijos- nereikalingos, bet neišvengiamos operacijos (nuėjimas prie dalių, įrankių pertvarkymas, iš tiekėjų gautų detalių išpakavimas ir pan.).
• ? Gamybos operacijos, kurios sukuria pridėtinę vertę naudojant žmonių darbą(skerdimas, tarpinis surinkimas, remonto darbai). Šios operacijos sudaro nedidelę dalį rankinių operacijų, kurios padidina išlaidas.

Remiantis tuo, matoma rankų darbo pašalinimo seka.

B. Įrangos tobulinimas.

Ekonomiškumo kriterijus. Bet kokio tobulinimo tikslas – sumažinti dirbančių darbuotojų skaičių.

Nors rankinių operacijų pakeitimus galima anuliuoti, įrankio pertvarkymas ne. Iš pradžių atliekamas maksimalus rankinių operacijų tobulinimas.

B. Racionalizavimo pasiūlymai.

Racionalių pasiūlymų sistema veikia darbuotojų ir „kokybės ratų“ lygmenyje – nedidelėje darbuotojų grupėje, kuri studijuoja įvairius kokybės kontrolės metodus ir būdus. Būrelių dalyviams siūlomi mokymai. Temos nustatytos.

Kamban vadyba ekonominėje praktikoje reiškia tokį verslo veiklos organizavimą – ar tai būtų gamyba, logistika ar mažmeninė prekyba – kurį galima apibūdinti kaip „just-in-time“ sistemą. Pats terminas „Kanban“, išvertus iš japonų kalbos kaip „matoma kortelė“, apima požiūrį į verslo optimizavimą skirstant į operacijas ir vizualizuojant darbo procesą. Ir nors Kanbano filosofiją Toyota pirmą kartą panaudojo daugiau nei prieš pusę amžiaus, šį metodą šiuolaikine prasme sukūrė ir pasiūlė ekonomistas Davidas Andersonas.

Kas yra Kanban sistema?

Ekonomistas Davidas Andersonas, būdamas Tokijuje 2005 metų pavasarį, pasivaikščiodamas Imperatoriškųjų rūmų rytiniuose soduose, priėjo prie išvados, kad daugkartinio naudojimo įvairiaspalviai plastikiniai bilietai turistams, vadinami Kanban, gali tapti ūkinės veiklos įrankiu. neapibrėžtumo sąlygos. Pasivaikščiojęs ir sukdamas Kanban, jis iš esmės atliko „sąmoningą darbą“. Apie kortelių išdavimą lankytojams ir jų grąžinimą kontrolieriai darė specialioje lentoje su stulpeliais.

Andersonas padarė išvadą, kad per korteles ir stulpelius galima, pavyzdžiui, kontroliuoti atsargas sandėlyje ar prekių tiekimą. „Just-in-time“ koncepcijos dėka bus galima sumažinti medžiagų sąnaudas ir optimizuoti pardavimus. Kažkas panašaus buvo naudojama Toyota mechaninės inžinerijos gamyboje dar praėjusio amžiaus 60-ųjų pabaigoje, tačiau tada vienu metu atliekamų užduočių skaičius buvo minimalus, darbas buvo atliktas pagal griežtą algoritmą.

Taigi Andersonas laikė Kanban plokštę vertingu gamybos įrankiu, kurį aprašė knygoje „Kanban: Succesful Evolutionary Change for Your Technology Business“.

Ką Kanban daro gamybai?

Taigi David Anderson suformuluota Kanban metodika yra evoliucinis užduočių valdymo procesas, apimantis tikslų darbo (pristatymų) organizavimą.

„Pagrindinis principas – bet koks darbas neturėtų būti veltui“, – sako ekonomistas Maksimas Jurkinas. – „Kanban“ leidžia verslininkui optimizuoti projekto etapus dar jam neprasidėjus, remiantis jo turima vaizdine informacija apie panašaus darbo pabaigą. Tuo remiasi „taupi gamyba“.

Jei palygintume gamybos procesus prieš ir po Andersono metodikos diegimo, pamatytume, kaip medžiagų sąnaudos mažėja diena iš dienos. Tuo pačiu metu darbuotojai vadovaujasi Kanban kortelės įrašu „Atlikta“ („atlikta“) „laiku“. Andersono metodą įdiegę verslininkai pranešė apie savo verslo pelningumo padidėjimą 25-30% – be didelių investicijų. Laikui bėgant Kanban metodas vis labiau paplitęs ir paklausesnis vidutinėse ir mažose įmonėse.

Kaip pristatyti Kanban įmonėje?

Publikacijų Rusijos žiniasklaidoje analizė rodo, kad daugeliu atvejų Kanban įdiegimas reiškia tiekimo sistemos „just-in-time“ integravimą, kai naudojamos specialios lentos su stulpeliais „to do“ (pradėtas darbas), „in“. pažanga“ (dirbama), „peržiūra““ (darbo peržiūra), „testas“ (rezultatas), „atlikta“ (atlikta). Taigi visų darbuotojų veiksmai yra kontroliuojami ir neleidžiama susidaryti situacijai, kai vienas darbuotojas turi sukaupęs didžiulį skaičių neatliktų užduočių, o kitas sėdi be darbo.

Andersono knygos skaitytojas rusas gali manyti, kad Kanbanas yra prieštaringas. Tai tarsi vežimo padėjimas prieš arklį, nes tradicinis planavimas atliekamas nuo nulio. Šis metodas skatina „nustoti pradėti ir pradėti baigti“.

4 Kanban principai

Norint suprasti ir sėkmingai įdiegti JIT sistemą savo versle, reikia atkreipti dėmesį į devynis esminius Kanban dalykus: 4 principus ir 5 taisykles. Pradėkime nuo principų:

• Visada įvertinkite tai, ką darote.
• Būkite pasirengę evoliuciniams pokyčiams.
• Gerbkite vaidmenis, pareigas ir titulus.
• Skatinkite neformalius lyderius.

Faktas yra tas, kad „Kanban“ koncepcija nepateikia „geležies“ nustatymų, juo labiau nenurodo „terapinių“ procedūrų. Štai kodėl Andersonas pataria „superdėti“ taisykles, papildančias esamą darbo eigą, kurios turi būti kasdien laikomasi gamyboje. Atkreipkite dėmesį, kad Kanban metodas apima mažiausio pasipriešinimo kelią. Kitaip tariant, tai skatina nuolatinius laipsniškus ir evoliucinius dabartinės sistemos pokyčius, nes revoliuciniai pokyčiai susiduria su dideliu pasipriešinimu – tiek iš darbuotojų, tiek iš klientų.

David Anderson skatina vertinti esamus verslo procesus, taip pat darbuotojų vaidmenis, titulus ir pareigas. Kitaip tariant, jei kai kurie procedūros procesai atliekami teisingai, juos verta išsaugoti. Prie jų modernizavimo galėsite grįžti vėliau, kai bus patobulinti kiti procesai. Svarbu suprasti, kad laipsniški pokyčiai neturėtų sukelti baimės, kuri trukdytų progresui. Būtina suburti komandą, kuri leistų verslininkui plačiai pristatyti naujus produktus ir dėl to palengvintų Kanban koncepcijos įgyvendinimą.

Taip pat pažymima, kad bet kurioje komandoje yra žmonių, kuriems patinka autoritetas, net jei jie neužima aukštų pareigų. Tačiau jie yra išklausomi ir gerbiami. Išmintinga skatinti jų karjeros augimą. Tokių neformalių lyderių skatinimas turi teigiamos įtakos viso verslo būklei.

5 Kanban taisyklės

Be 4 principų, Davidas Andersonas savo knygoje „Kanban: sėkmingi evoliuciniai pokyčiai jūsų technologijų verslui“ aprašė 5 pagrindines taisykles, kurių laikosi sėkmingi verslininkai:

• Darbo eigos vizualizacija.
• Vykdomų darbų apribojimas (WIP – Work-In-Progress).
• Darbo srauto valdymas.
• Pokyčių aiškumas ir skaidrumas.
• Bendradarbiavimo tobulinimas (naudojant modelius ir mokslinį metodą).

Pakalbėkime apie taisykles išsamiau. Kadangi Kanban tikslas yra teigiamai pakeisti darbo eigą nuosekliai optimizuojant, pirmiausia turime atsakyti į pagrindinį klausimą: koks yra verslo evoliucijos tikslas? Tai galima padaryti tik supratus, kaip vyksta procesas. Tik tuomet patartina pabandyti integruoti „just-in-time“ koncepciją.

Verslo procesų vizualizavimas yra labai efektyvus metodas. Galite vizualizuoti naudodami vadinamąją Kanban lentą arba LeanKit platformą. Atkreipkite dėmesį, kad LeanKit remia taupios gamybos principų įgyvendinimą, siekiant sudaryti sąlygas nuolatiniam verslo procesų tobulėjimui ir inovacijų integravimui.

„Vizualizacijos metodai yra tokie pat įvairūs, kaip ir optimizuojamos darbo eigos“, – aiškina Maksimas Yurkinas. „Klasifikuojant veiklą, be darbo eigos ir vykdymo laiko gali būti naudojami ir kiti kriterijai, tokie kaip rinkos rizika ir vėlavimo kaina.

Jei tinkamai įsivaizduojate darbo eigą, galite lengvai rasti WIP fragmentus, vadinamus „verslo žudikais“.

„Tai reiškia, kad kova su vykdomu darbu turi tęstis viso darbo proceso metu“, – rašo Davidas Andersonas. - Nes laiku neatliktas darbas „perkelia“ negatyvą į kitą žingsnį, o po to dvigubai neigiamą į kitą žingsnį. Ir tai kaip sniego gniūžtė. WIP sumažinimas iki nulio yra „Kanban“ kertinis akmuo.

Atsiliepimai yra labai svarbūs. Kai atliksite pakeitimus, turite įsitikinti, kad pagerėjimas tikrai yra.

„Kanban metodas yra jaudinanti kelionė, kai nežinai, kur atsidursi“, – primena Davidas Andersonas. „Išsprendus vieną problemą, kita gali pablogėti“.

Kad pokyčių įgyvendinimo procesas nepatektų į aklavietę, jis turi būti suprantamas visiems projekto dalyviams. Šiuo atžvilgiu logiška pacituoti kitą Andersono citatą: „Be aiškaus supratimo, kaip viskas turėtų veikti, bet koks problemų aptarimas būna emocingas, anekdotiškas ir subjektyvus. Tai tiesa, kaip trūkčiojanti reakcija.

Taikant Kanban metodą, pagrindinė sąvoka yra Kaizen, o tai reiškia nuolatinius, laipsniškus ir teigiamus pokyčius.

„Verslininkas, integruojantis JIT, turi suprasti, kas yra Kaizen“, – sako Andersonas. „Jei nesate įsipareigoję tobulėti, nėra prasmės diegti Kanban.

Kanban vs. Judrus

Akivaizdu, kad „Kanban“ turi priešininkų, teigiančių, kad kitos sąvokos yra geresnės. Tuo tarpu ekspertai ragina nepainioti Andersono metodo su kitomis pripažintomis valdymo sistemomis – jie sako, kad tai panašu į obuolių ir apelsinų palyginimą. Dažniausiai Kanban koncepcija prieštarauja:

• Judrus;
• Scrum;
• Liesas;
• Šešios sigmos;
• PRINCAS2.

Tuo tarpu Kanban ir Agile yra panašūs vienas į kitą, kaip broliai, vienintelis skirtumas yra tas, kad Andersonas pasiūlė platesnį metodą, o Agile yra labiau orientuotas į IT projektus. Abu būdai susiję su evoliuciniais pokyčiais, nors pirmuoju atveju verslininko vaidmuo yra nepalyginamai reikšmingesnis nei darbuotojo statusas pagal Agile Manifestą.

Jei „Kanban“ apima nesuderinamą kovą su vykdomu darbu, tai „Agile“ filosofija šiuo atžvilgiu yra liberalesnė, nes pirmenybę teikia lankstumui – pasirengimui pokyčiams, kurie yra „svarbesni už pradinį planą“.

Jei randama optimalesnė programinės įrangos architektūra, programuotojai dažniau žiūri į „apleistus subprojektus“. Bendrovės „Dostaevsky“, „Chernika“, „uKit Group“ ir kitos gali pasakyti, kad „Kanban“ yra veiksmingas metodas Rusijoje.

Išvada

Kanban – tai intuityvus būdas organizuoti darbo srautą, padedantis verslininkui nuveikti daugiau ir dirbti greičiau. Tačiau sistema „tik laiku“ – ne panacėja nuo visų problemų, o įrankis, kurį reikia mokėti teisingai naudoti, kasdien atliekant subtilius darbo proceso pakeitimus, kurie kartu duoda rezultatų.

Atkreipkite dėmesį, kad „Kanban“ yra neveiksmingas sudėtingose ​​kelių lygių technologinėse sistemose, tačiau yra beveik idealus mažoms ir vidutinėms įmonėms.