Klasifikácia kovoobrábacích strojov. Kovoobrábací stroj je stroj určený na opracovanie obrobkov za účelom formovania špecifikovaných povrchov odstraňovaním triesok alebo plastickou deformáciou. Spracovanie sa vykonáva hlavne rezaním čepeľou alebo brúsnym nástrojom. Rozšírili sa stroje na spracovanie obrobkov pomocou elektrofyzikálnych metód. Stroje sa používajú aj na hladenie povrchu dielca a na valcovanie povrchu valcami. Kovoobrábacie stroje od zenitech režú nekovové materiály, ako je drevo, textolit, nylon a iné plasty. Špeciálne stroje spracovávajú aj keramiku, sklo a iné materiály.
Kovoobrábacie stroje sú klasifikované podľa rôznych kritérií v závislosti od typu spracovania, použitého rezného nástroja a usporiadania. Všetky komerčne vyrábané stroje sú rozdelené do deviatich skupín, každá skupina má deväť typov (tab. 1).
Stroje rovnakého typu sa môžu líšiť rozložením (napríklad frézovanie univerzálne, horizontálne, vertikálne), kinematikou, t. j. súborom spojov, ktoré prenášajú pohyb, dizajn, riadiaci systém, rozmery, presnosť spracovania atď.
Normy stanovujú základné rozmery charakterizujúce stroje každého typu. Pre sústružnícke a valcové brúsky je to najväčší priemer spracovávaného obrobku pre frézky je to dĺžka a šírka stola, na ktorom sú obrobky inštalované.
Nástroje alebo zariadenia pre stroje na priečne hobľovanie - najväčší zdvih sklzu s frézou.
Skupina strojov rovnakého typu, ktoré majú podobné usporiadanie, kinematiku a dizajn, ale odlišné hlavné rozmery, tvorí rozsah veľkostí. Podľa normy je teda pre univerzálne odvaľovacie stroje na ozubenie 12 štandardných veľkostí s priemerom inštalovaného produktu od 80 mm do 12,5 m.
Konštrukcia stroja každej štandardnej veľkosti, navrhnutá pre dané podmienky spracovania, sa nazýva model. Každý model má priradený vlastný kód – číslo pozostávajúce z niekoľkých číslic a písmen. Prvá číslica označuje skupinu stroja, druhá jeho typ, tretia číslica alebo tretia a štvrtá číslica odrážajú hlavnú veľkosť stroja. Napríklad model 16K20 znamená: skrutkový sústruh s najväčším priemerom spracovávaného obrobku je 400 mm. Písmeno medzi druhou a treťou číslicou znamená istú modernizáciu hlavného základného modelu stroja.
Podľa stupňa všestrannosti sa rozlišujú nasledujúce stroje - univerzálne, ktoré sa používajú na výrobu dielov širokého sortimentu s veľkým rozdielom vo veľkosti. Takéto stroje sú prispôsobené pre rôzne technologické operácie:
Špecializované, ktoré sú určené na výrobu častí rovnakého typu, napríklad častí karosérie, stupňovitých hriadeľov podobného tvaru, ale rôznych veľkostí;
Špeciálne, ktoré sú určené na výrobu jedného konkrétneho dielu alebo dielu rovnakého tvaru s malým rozdielom vo veľkosti.
Podľa stupňa presnosti sú stroje rozdelené do 5 tried: N - normálne presné stroje, P - vysoko presné stroje, B - vysoko presné stroje, A - zvlášť vysoko presné stroje, C - najmä presné alebo majstrovské stroje. Označenie modelu môže obsahovať písmeno charakterizujúce presnosť stroja: 16K20P - vysoko presný sústruh na skrutkovanie.
Na základe stupňa automatizácie sa delia na automatické a poloautomatické. Automat je stroj, v ktorom sa po nastavení všetky pohyby potrebné na dokončenie cyklu spracovania, vrátane nakladania polotovarov a vykladania hotových dielov, vykonávajú automaticky, to znamená, že ich vykonávajú mechanizmy stroja bez účasti operátora.
Automaticky prebieha aj pracovný cyklus poloautomatu s výnimkou nakladania a vykladania, ktoré vykonáva obsluha, ktorá po naložení každého obrobku poloautomat aj spustí.
Za účelom komplexnej automatizácie sa vytvárajú automatické linky a komplexy pre veľkosériovú a hromadnú výrobu, ktorá kombinuje rôzne stroje a pre malosériovú výrobu - flexibilné výrobné moduly (GPM).
Automatizácia malosériovej výroby dielov sa dosahuje vytváraním strojov s programovým riadením (cyklickým), do označenia modelov sa zavádza písmeno C (alebo číselné písmeno F). Číslo za písmenom F označuje vlastnosť riadiaceho systému; F1 - stroj s digitálnym displejom (zobrazuje čísla odrážajúce napríklad polohu pohyblivej časti stroja) a predbežnú sadu súradníc; F2 - stroj s polohovým alebo pravouhlým systémom; FZ - stroj s obrysovým systémom; F4 - stroj s univerzálnym systémom pre polohové a obrysové spracovanie, napríklad model 1B732FE - sústruh s CNC obrysovým systémom.
Podľa hmotnosti sa stroje delia na ľahké - do 1 t, stredné - do 10 t, ťažké - nad 10 t Ťažké stroje sa delia na veľké - od 16 t do 30 t, ťažké - od 30 do 100 t, obzvlášť ťažké - nad 100 T.
Technické a ekonomické ukazovatele strojov. Na hodnotenie kvality obrábacích strojov sa používa sústava technicko-ekonomických ukazovateľov, z ktorých najdôležitejšie sú presnosť, produktivita, spoľahlivosť, ekonomická efektívnosť, bezpečnosť a jednoduchosť údržby. Dôležitá je aj všestrannosť, stupeň automatizácie, spotreba materiálu, celkové rozmery, patentovateľnosť a ďalšie ukazovatele.
Presnosť stroja je charakterizovaná jeho schopnosťou poskytnúť tvar, rozmery, vzájomnú polohu s prípustnými odchýlkami, ako aj určitú drsnosť opracovaných povrchov výrobku.
Produktivita stroja sa najčastejšie posudzuje podľa počtu dielov, ktoré je možné vyrobiť za jednotku času pri dodržaní požiadaviek na presnosť (kusová produktivita). Okrem kusovej produktivity sa používa aj pojem „produktivita rezania“. Meria sa v cm3/min. Produktivita kusu závisí od produktivity rezania a času stráveného tx na voľnobeh a/na pomocné operácie, ktoré nie sú časovo kombinované so spracovaním, napríklad nakladanie obrobkov alebo vykladanie dielov. Ak /p je čas rezania, potom trvanie cyklu spracovania pre jednu časť je T = /p + /x + 4. Potom Q = I/T = //(^ + tx + tb).
Zvýšenie produktivity stroja sa dosahuje predovšetkým zvýšením rýchlosti pohybu, hĺbky rezu, počtu súčasne pracujúcich nástrojov a automatizáciou pracovného cyklu.
Spoľahlivosť stroja je jeho schopnosť udržať presnosť a produktivitu v rámci stanovených limitov pri správnej prevádzke a tiež zachovať svoje kvality pri správnom skladovaní a preprave. Spoľahlivosť stroja sa vyznačuje množstvom ukazovateľov. Ekonomická efektívnosť je určená porovnaním znížených nákladov na nový a vymenený stroj. Vyššie uvedené náklady zahŕňajú náklady na výrobky vyrobené na stroji a jednorazové kapitálové investície (náklady na zariadenia, budovy atď.). Ekonomická efektívnosť závisí predovšetkým od produktivity stroja. Zvýšenie presnosti stroja je výhodné, pretože odpadá ručné dokončovanie, zvyšuje životnosť alebo zlepšuje iné výkonové vlastnosti vyrábaných dielov.
Úvod
1.2 Účel stroja
1.5 Hlavné komponenty stroja
1.5 Druhy pohybu v stroji
3.2 Rezné pohyby
3.3 Pohyby posuvu
3.4 Pomocné pohyby
7. Rezný nástroj
Záver
Literatúra
Úvod
V ére vedeckej a technologickej revolúcie je technický pokrok spojený predovšetkým so strojárstvom, vytváraním nových, vyspelejších a produktívnejších strojov, mechanizmov a celkov, vývojom komplexov a systémov, ktoré spájajú rôzne stroje a technické zariadenia do jedného celku. jediný celok.
Kvantitatívny a kvalitatívny rozvoj strojárstva do značnej miery závisí od priemyslu obrábacích strojov. Bez rozvoja strojárskeho priemyslu nie je možné dosiahnuť široké spektrum rozvoja výroby, výroby dielov, neustáleho technického pokroku a rastu produktivity práce.
Hlavné smery ekonomického a spoločenského rozvoja na roky 1986-1990 a na obdobie do roku 2000 v priemysle obrábacích strojov zabezpečujú pokročilú výrobu kovoobrábacích strojov s numerickým riadením, strojov typu "obrábacie centrum", ťažkých a unikátnych strojov. a lisy, zariadenia na automatizáciu montáže hromadných výrobkov v strojárstve, rotačné, rotačno-dopravné a iné automatické linky pre strojárstvo a kovoobrábanie.
Cieľom môjho študijného projektu je štúdium horizontálneho CNC a ASI obrábacieho centra a konštrukcie konštrukčnej siete a grafu rotačných rýchlostí. Vybral som si model 2204VMF2.
1. Všeobecné informácie o strojoch na obrábanie kovov
Rozvoj moderného priemyslu je neodmysliteľne spojený s automatizáciou technologických procesov v najrôznejších odvetviach techniky. Automatizácia je obzvlášť dôležitá pri nahrádzaní ručnej práce v procesoch náročných na prácu, ako aj pri mechanizácii procesov, ktoré si vyžadujú vysokú kvalifikáciu výkonného pracovníka. Jedným z týchto procesov, na automatizácii ktorých pracuje mnoho konštruktérov a vynálezcov už niekoľko rokov, je spracovanie matríc a foriem používaných na výrobu dielov zložitých konfigurácií v hromadnej výrobe.
Kovoobrábacie stroje zabezpečujú výrobu dielov rôznych tvarov, s vysokou rozmerovou presnosťou a stanovenou drsnosťou povrchu. Obrábacie stroje sú klasifikované podľa nasledujúcich kritérií.
Podľa stupňa špecializácie: 1-univerzálny, používa sa na spracovanie dielov širokého sortimentu; 2 - špecializované, určené na spracovanie častí rovnakého typu, podobnej konfigurácie, ale rôznych veľkostí; 3 - špeciálne, používané na spracovanie dielov rovnakej štandardnej veľkosti.
Vo veľkosériovej a hromadnej výrobe sa používajú špecializované a špeciálne stroje, v kusovej a malosériovej výrobe univerzálne stroje.
Z hľadiska presnosti: normálna presnosť - trieda N; zvýšená presnosť - trieda P; vysoká presnosť - trieda B; obzvlášť vysoká presnosť - trieda A; presnosť - trieda C.
Podľa hmotnosti: ľahké - do 1 t, stredné - do 10 t, ťažké - nad 10 t Ťažké stroje sa zase delia na veľké (od 10 do 30 t), ťažké (od 30 do 100 t) a. obzvlášť ťažké (viac ako 100 t).
údržba stroja na rezanie kovov
Podľa druhu vykonávanej práce a použitých rezných nástrojov sú všetky vyrábané stroje podľa klasifikácie rozdelené do deviatich skupín, každá skupina je rozdelená do desiatich typov strojov.
Modelové označenie komerčne vyrábaných strojov pozostáva z kombinácie troch alebo štyroch číslic, niekedy s pridaním písmen. Prvá číslica označuje číslo skupiny podľa klasifikačnej tabuľky, druhá označuje typ stroja. Tretia a niekedy aj štvrtá číslica charakterizuje parametre stroja, ktoré sú rôzne pre rôzne skupiny strojov. Písmená označujú upgrade alebo úpravu hlavného základného modelu stroja.
V modeloch obrábacích strojov s programovým riadením sa na označenie stupňa automatizácie pridáva písmeno „F“ s číslom: F1-stroje s digitálnym displejom a prednastavenými súradnicami; F2 - stroje s polohovým a pravouhlým systémom; FZ - stroje s obrysovými systémami; F4 - stroje s univerzálnym systémom pre polohové a obrysové spracovanie.
1.1 Analýza konštrukcie moderných kovoobrábacích strojov
Viacúlohové stroje musia byť jednoduché z hľadiska programovania procesu spracovania dielov a plne pripravené na odoslanie klientovi. A systém tvorby cien/financovania by mal vyhovovať širokému spektru spoločností, vrátane malých firiem.
V súčasnosti práca na vytvorení nových viacúčelových strojov pokračuje niekoľkými smermi:
vývoj konštrukcie vertikálnych viacúčelových strojov, prispôsobených na údržbu operátormi s minimálnym zaškolením - neustále zlepšovanie riadiaceho systému stroja;
vytvorenie systému na presúvanie paliet, ktorý stiera rozdiel medzi spracovaním malých a veľkých dielov;
zvýšenie rýchlosti vretena;
vývoj softvéru so zvýšenou úrovňou zložitosti pracovných operácií;
schopnosť obsluhovať stroj pre osobu s počiatočnou úrovňou školenia.
1.2 Účel stroja
Vysoko presné stroje sú určené na spracovanie zložitých stredne veľkých dielov karosérií z ocele, liatiny, neželezných kovov, plastov a iných materiálov na 4 stranách bez opätovnej inštalácie.
1.3 Technické vlastnosti stroja
Rozmery pracovnej plochy stola (palety), mm 400x500
Najväčšie programovateľné pohyby v X,Y,Z, mm 500, 500, 500
Kužeľ vretena 50
Kapacita zásobníka náradia, 30 kusov
Najväčší priemer nástroja bez/s preskakovacími násadkami je 160/210
Čas výmeny nástroja („od rezu po rez“), s 4
Obmedzenia otáčok vretena, min-1 20,2500
Obmedzenia rýchlosti otáčania stola, min-1 10
Hranice pracovných posuvov v X, Y, Z, mm/min 1 … 10000
Rýchlosť rýchlych pohybov pozdĺž X,Y,Z, m/min 10
Maximálne posuvné sily v X,Y,Z, kN 10
Výkon pohonu hlavného pohybu, kW 6,3
Rozmery stroja (dĺžka x šírka x výška), mm 3470 x 3905 x 3025
1.5 Hlavné komponenty stroja
Obr. 1.4 Hlavné komponenty stroja
Stroj má horizontálne usporiadanie. Na základni A (obr. 1.4) je namontovaný stĺpik G, po ktorého zvislých vedeniach sa pohybuje vretenová hlava B (posuv po súradnici Y). Hlava vretena je umiestnená vo výklenku stĺpa, v dôsledku čoho odpadá konzolové usporiadanie vretena; Pre zvýšenie tuhosti nemá vreteno žiadny axiálny pohyb. Krížový otočný stôl B sa pohybuje pozdĺž horizontálnych vodidiel základne, pričom vykonáva pozdĺžny a priečny pohyb pozdĺž súradníc X" a Z", ako aj rotáciu okolo vertikálnej osi B. V stĺpe je umiestnený mechanizmus na výmenu nástrojov, ktorý pozostáva zo zásobníka E, nakladač G a operátor auta D.
Vreteno prijíma svoj hlavný pohyb elektromotorom (N = 6,3 kW, n = 1000 min. -1) cez prevody z = 35-35 a blok, ktorý poskytuje dva rozsahy rýchlosti otáčania. Jednotka je pripojená elektromotorom typu RD-09 (N=10 kW, n=1200 min. -1) so zabudovanou prevodovkou cez prevod z= 18-50 a pákovým systémom. Poloha bloku je riadená mikrospínačom. Nástroj je vtiahnutý do kužeľa vretena balíkom tanierových pružín cez tyč. Nástroj je lisovaný, aby ho nahradil samostatným asynchrónnym elektromotorom cez sústavu ozubených kolies. Ovládanie otáčania nástroja sa vykonáva pomocou mikrospínačov. Pohony posuvu pre pozdĺžny a priečny pohyb stola a jeho otáčanie, ako aj vertikálny pohyb vretenovej hlavy sú konštrukčne zhodné. Od tyristorov riadených jednosmerných elektromotorov (N = 900 W, n = 2200 min-1) cez dvoj- alebo trojstupňovú čelnú prevodovku sa pohyb prenáša na transportné skrutky pre pozdĺžny pohyb saní, resp. priečny pohyb stola, vertikálny pohyb hlavy a drážkovaný hriadeľ na otáčanie stola. 1.6 Konštrukčné vlastnosti stroja
CNC stroje poskytujú vysokú produktivitu a presnosť pri spracovaní pohybov špecifikovaných programom, ako aj udržiavanie tejto presnosti v stanovených medziach počas dlhodobej prevádzky. CNC stroje majú pokročilé technologické možnosti pri zachovaní vysokej prevádzkovej spoľahlivosti. Konštrukcia CNC strojov by mala spravidla zabezpečiť kombináciu rôznych druhov spracovania (sústruženie - frézovanie, frézovanie - brúsenie, rezanie - ovládanie atď.), jednoduchosť nakladania obrobkov, vykladanie dielov, čo je dôležité najmä pri použití priemyselné roboty, automatické alebo diaľkové ovládanie výmeny nástrojov, možnosť integrácie do všeobecného automatického riadiaceho systému. Zvýšená presnosť spracovania je dosiahnutá vysokou presnosťou výroby a tuhosťou stroja, prevyšujúcou tuhosť bežného stroja na rovnaký účel. Statická a dynamická tuhosť sa zvyšuje s klesajúcou dĺžkou kinematických reťazcov. Na tento účel sa používajú autonómne pohony pre všetky pracovné orgány a mechanické prevody sa používajú v minimálnom možnom množstve. Pohony CNC strojov musia poskytovať vysokú rýchlosť. Zvýšenie presnosti napomáha aj odstránenie medzier v prevodových mechanizmoch pohonov posuvu, zníženie trecích strát vo vedeniach a iných mechanizmoch, zvýšenie odolnosti voči vibráciám, zníženie tepelných deformácií a použitie snímačov spätnej väzby v obrábacích strojoch. Na zníženie tepelných deformácií je potrebné zabezpečiť rovnomerný teplotný režim v mechanizmoch stroja, čo je napríklad uľahčené predhrievaním stroja a hydraulického systému. Vo vysoko presných obrábacích strojoch možno teplotnú chybu do určitej miery znížiť zavedením korekcie do pohonu posuvu zo signálov zo snímačov teploty. 2. Výpočet základných prvkov stroja
Nosné systémy obrábacích strojov musia zabezpečovať a udržiavať počas životnosti stroja schopnosť obrábať v určených režimoch a požadovanej presnosti. Na základe toho sú hlavnými kritériami pre výkon nosného systému tuhosť, ako aj odolnosť voči vibráciám v zmysle zabezpečenia možnosti stabilnej prevádzky stroja za daných podmienok a obmedzenia úrovne amplitúd vynútených vibrácií na prijateľné limity. . Obrábacie stroje musia poskytovať možnosť vysokovýkonnej výroby bez následného ručného dokončovania dielov, ktoré spĺňajú moderné, stále sa zvyšujúce požiadavky na presnosť. Preto návrh obrábacích strojov a ich najkritickejších častí a mechanizmov, najmä častí nosného systému, podlieha vo veľkej miere kritériu presnosti. Toto kritérium zahŕňa: presnosť výroby, udržiavanie presnosti v prevádzke (poskytované malou zníženou elasticitou, teplotnými deformáciami a amplitúdami vibrácií) a udržiavanie presnosti počas stanovených období generálnej opravy (zabezpečené nízkym opotrebením a deformáciou v dôsledku zvyškových napätí). Nosný systém stroja je tvorený sústavou strojných prvkov, prostredníctvom ktorých sa uzatvárajú sily vznikajúce medzi nástrojom a obrobkom pri procese rezania. 2.1 Zdôvodnenie typu vedenia stroja a výber materiálu
Stroj používa posuvné vedenia zo sivej liatiny, vyrobené ako jeden kus so základnou časťou, sú najjednoduchšie, ale neposkytujú potrebnú odolnosť pri intenzívnej práci. Ich odolnosť proti opotrebeniu sa zvyšuje vytvrdzovaním zahrievaním pomocou vysokofrekvenčných prúdov alebo metódou plynového plameňa. Vytvrdením jedného z protiľahlých povrchov na HRCa 48-53 je možné zvýšiť odolnosť proti opotrebeniu viac ako 2-krát. Legujúce prísady do liatinových vedení zvyšujú odolnosť proti opotrebovaniu až s následným vytvrdzovaním. Výrazné zvýšenie odolnosti liatinových vodidiel proti opotrebeniu je možné dosiahnuť použitím špeciálnych povlakov. Tvar prierezu je lichobežníkový (rybinový typ) vodidiel. 2.2 Zdôvodnenie návrhu hlavných základných prvkov a výber materiálu
Obr.2 Celkový pohľad Stroj má horizontálne usporiadanie. Na základni je namontovaný stĺp, pozdĺž ktorého vertikálnych vodidiel sa hlava vretena pohybuje (posuv pozdĺž súradnice Y). Hlava vretena je umiestnená vo výklenku stĺpa, v dôsledku čoho odpadá konzolové usporiadanie vretena; Pre zvýšenie tuhosti nemá vreteno žiadny axiálny pohyb. Krížový otočný stôl sa pohybuje pozdĺž vodorovných vodidiel základne a vykonáva pozdĺžny a priečny pohyb pozdĺž súradníc X" a Z", ako aj rotáciu okolo vertikálnej osi. V stĺpe je umiestnený mechanizmus na výmenu nástrojov, ktorý pozostáva zo zásobníka, nakladača a obsluhy auta. 3. Kinematická analýza stroja
3.1 Popis kinematickej schémy stroja
Poradie prenosu rotácie z elektromotorov na výkonné orgány je znázornené na kinematickom diagrame. Kinematická schéma viacúčelového stroja pozostáva z hriadeľov a ozubených kolies, elektromotorov a blokov. 3.2 Rezné pohyby
Rezný pohyb je poháňaný nastaviteľným elektromotorom. V dôsledku spínania spojok M1, M2, M3 a blokov B1 a B2 má vreteno 36 teoretických a 23 praktických hodnôt otáčok. Rovnica kinematickej rovnováhy pre minimálne otáčky vretena: nmin = 1600 ∙ 32/40 ∙ 18/72 ∙ 19/60 ∙ 19/61 ∙ 20/86 = 10 min -1
3.3 Pohyby posuvu
Pohyb posuvu a otáčanie stola zabezpečujú jednosmerné elektromotory s vysokým krútiacim momentom M2, M3, M4, M5, M6. Otáčanie vodiacich skrutiek priamo z jednosmerných motorov s vysokým krútiacim momentom eliminuje dlhé kinematické reťazce, čím poskytuje vysokú presnosť pohybov a flexibilitu pri riadení posuvu, ktorá je potrebná na tvarovanie dielov. 3.4 Pomocné pohyby
Koleso z = 24 na hriadeli XIII prenáša pohyb buď na priečny posuv stola alebo na jeho otáčanie. Pohyb kolesa z = 24 vykonáva motor M6 typu RD-09 (N = 10 W, n = 1200 min-1) so zabudovanou prevodovkou a poloha kolesa z = 24 je ovládané mikrospínačmi. Stôl, sane a vretenová hlava horizontálnej frézy-vŕtačky-vyvrtávačky 2204VMF2 sa pohybujú po uzavretých valivých vedeniach s predpätím. Ručný pohyb pohyblivých orgánov sa vykonáva cez štvorce na zodpovedajúcich hriadeľoch. Upínanie progresívne sa pohybujúcich pracovných častí sa vykonáva zabrzdením transportných skrutiek. Každá vodiaca skrutka má na sebe pripevnený oceľový kotúč, ktorý prechádza medzi upínacie dosky upínacieho mechanizmu. Upínanie sa vykonáva pomocou tanierových pružín cez tyče a dosky. Excentrický hriadeľ poháňaný elektromotorom počas pradenia vytláča balík tanierových pružín. Mikrospínače, ktoré ovládajú upínanie a otáčanie, sú aktivované vačkou cez páku. 4. Návod na obsluhu a údržbu stroja
Spoľahlivosť stroja do značnej miery závisí od systematického a včasného mazania všetkých trecích plôch, kvality mazív a stavu pracovných prvkov mazacieho systému, najmä filtrov. Počas prevádzky stroja je potrebné starostlivo a pravidelne monitorovať prítomnosť oleja v ložiskových nádržiach, prevodovkách a prívodných skriniach. Hladina oleja nesmie klesnúť pod úroveň, pri ktorej môže byť vzduch nasávaný cez filtre do mazacieho systému. Olej sa musí dotýkať povrchov rozprašovacích prvkov ozubených kolies. Pri práci na kovoobrábacích strojoch je potrebné dodržiavať všeobecné bezpečnostné pravidlá. Osoby, ktoré sú oboznámené so všeobecnými ustanoveniami o bezpečnostných podmienkach počas frézovacích operácií, ako aj osoby, ktoré si preštudovali vlastnosti stroja a opatrenia uvedené v tomto návode a návode na obsluhu elektrického zariadenia stroja, môžu obsluhovať stroj. stroj. Pravidelne kontrolujte správnu činnosť uzamykacích zariadení. Pri inštalácii musí byť stroj spoľahlivo uzemnený a pripojený k spoločnému uzemňovaciemu systému. Uzemňovacia skrutka sa nachádza na pravej strane základne stroja. 5. Bezpečnostné a environmentálne požiadavky na prevádzku stroja
1. Hmotnosť a celkové rozmery spracovávaných obrobkov musia zodpovedať údajom v pase stroja. Pri spracovávaní obrobkov s hmotnosťou väčšou ako 16 kg inštalujte a odoberajte pomocou zdvíhacích zariadení a nedovoľte, aby sa prekročila nastavená záťaž. Na pohyb použite špeciálne závesné a uchopovacie zariadenia. Uvoľnite spracovanú časť z nich až po bezpečnom položení a počas inštalácie - až po bezpečnom upevnení na stroji. V prípade potreby používajte osobné ochranné prostriedky. Na strojoch s rotujúcimi obrobkami alebo nástrojmi je zakázané pracovať v palčiakoch a rukaviciach, ako aj s obviazanými prstami bez gumených krytov prstov. Pred každým spustením stroja sa uistite, že jeho spustenie nie je pre nikoho nebezpečné; Neustále monitorujte spoľahlivosť upevnenia obrábacieho stroja, obrobku, ako aj rezného nástroja. Pri prevádzke stroja neprepínajte rukoväť na prevádzkové režimy, merania, nastavenia a čistenie. Nenechajte sa rozptyľovať od sledovania priebehu spracovania a nerozptyľujte ostatných. Ak sa pri spracovaní vytvárajú odletujúce triesky, nainštalujte prenosné zásteny na ochranu ostatných a ak na stroji nie sú žiadne špeciálne ochranné zariadenia, nasaďte si ochranné kryty alebo bezpečnostný štít z priehľadného materiálu. Sledujte včasné odstraňovanie triesok zo stroja aj z pracoviska, dávajte pozor na navíjanie triesok okolo obrobku alebo nástroja, triesky neodstraňujte ručne, ale používajte na to špeciálne zariadenia; Na tento účel je zakázané fúkať stlačený vzduch na spracovávaný obrobok a časti stroja. Umiestnite spracované diely správne, neblokujte prístupy k stroju, pravidelne odstraňujte triesky a uistite sa, že podlaha nie je zaplavená chladiacou kvapalinou a olejom, pričom venujte osobitnú pozornosť tomu, aby sa nedostala dovnútra; ich na rošte pod nohami. Pri používaní stlačeného vzduchu na pohon obrábacích strojov sa uistite, že odpadový vzduch smeruje preč od obsluhy stroja. Neustále sledujte stabilitu jednotlivých dielov alebo stohov dielov na skladovacích miestach a pri ukladaní dielov do kontajnerov zabezpečte ich stabilnú polohu, ako aj kontajner samotný. Výška stohov by nemala presiahnuť 0,5 m pre malé diely, 1 m pre stredné a 1,5 m pre veľké diely. Dbajte na vypnutie stroja pri údržbe, a to aj na krátky čas, pri prerušení dodávky elektriny alebo stlačeného vzduchu, pri meraní obrobku, ako aj pri nastavovaní, čistení a mazaní stroja. Ak cítite zápach horiacej elektrickej izolácie alebo cítite elektrický prúd pri kontakte s kovovými časťami stroja, okamžite stroj zastavte a zavolajte technika. Neotvárajte dvere elektrických skríň a nevykonávajte žiadne úpravy na elektrickom zariadení. 6. Zdôvodnenie ekonomickej efektívnosti stroja
Využitie CNC strojov sa stáva jednou z hlavných oblastí automatizácie sériovej výroby. Výroba CNC strojov rýchlo rastie, zdokonaľujú sa ich konštrukcie a riadiace systémy. Počas deviatej päťročnice sa u nás výroba obrábacích strojov s programovým riadením zvýšila viac ako 3,5-násobne. Pri dobrej organizácii výroby poskytujú CNC stroje veľký ekonomický efekt v krátkom čase. Zjednodušuje sa príprava výroby nových produktov, skracuje sa prípravný a konečný čas, nie je potrebná konštrukcia a výroba zložitých obrábacích strojov určených len na konkrétny obrobok, vŕtacie a vyvrtávacie prípravky, kopírky, šablóny a pod. Príprava nových programov, ak je v závode skupina kvalifikovaných technológov a programátorov (program control bureau), prebieha rýchlo a efektívne, najmä ak sa na urýchlenie prípravy programov používajú elektronické počítače (počítače). Kvalita výrobkov sa zlepšuje. Spracovanie obrobkov prebieha podľa automatického cyklu, presnosť zadaných pohybov nezávisí od kvalifikácie pracovníka (v tomto ohľade môžu CNC stroje obsluhovať aj pracovníci s nízkou kvalifikáciou), ale nastavovačov takýchto strojov musí mať veľmi vysokú kvalifikáciu. Na viacoperačných strojoch je možné opracovať všetky alebo väčšinu povrchov obrobku v jednej fréze, čím sa odstránia chyby pri inštalácii. 7. Rezný nástroj
7.1 Účel rezného nástroja
Záhlbník je viacčepeľový rezný nástroj na opracovanie valcových a kužeľových otvorov v dieloch s cieľom zväčšiť ich priemer, zlepšiť kvalitu povrchu a presnosť. Zahlbovanie ako polotovar a čiastočne dokončovacie obrábanie má tieto hlavné účely: Čistenie a vyhladenie povrchu otvorov: pred závitovaním alebo vystružovaním; Kalibrácia otvoru: pre skrutky, čapy a iné upevňovacie prvky. 7.2 Technické požiadavky na rezné nástroje
Akýkoľvek rezný nástroj musí mať vysokú tvrdosť, ktorá musí byť vyššia ako tvrdosť spracovávaných materiálov. Materiál frézy musí byť zároveň dostatočne viskózny, aby sa rezné hrany pod tlakom triesok neodlupovali. Je tiež potrebné, aby frézy mali vysokú odolnosť proti opotrebovaniu. Počas procesu rezania dochádza k treniu na prednej a zadnej ploche nástroja. Čipy opotrebúvajú prednú plochu a súčiastka, respektíve jej rezná plocha, opotrebováva zadnú plochu nástroja. To vedie k tuposti. Z toho vyplýva, že hlavnou kvalitou rezných nástrojov pre ich produktívnu prácu by mala byť tvrdosť a odolnosť proti opotrebovaniu. To však stále nestačí. Faktom je, že počas procesu rezania sa uvoľňuje veľké množstvo tepla. Časť vstupuje do nástroja a postupne ohrieva jeho rezné hrany a povrchy. Keď teplota nástroja dosiahne určitú hodnotu, stratí svoju pôvodnú tvrdosť a rýchlo zlyhá. Záhlbníky sa vyrábajú prevažne z rýchlorezných ocelí alebo sú vybavené platňami z tvrdej zliatiny. Chladiace mazivá sú široko používané pri zahlbovaní. Treťou požiadavkou na materiály pre rezné nástroje je teda vysoká tepelná odolnosť, respektíve teplotná odolnosť. Čím vyššia je tepelná odolnosť rezačky, tým vyššia môže byť, za rovnakých okolností, režimy rezania, tým vyššia je produktivita rezania. TVRDOSŤ.Na prenikanie do povrchových vrstiev spracovávaného obrobku musí mať materiál rezných nožov pracovnej časti nástrojov vysokú tvrdosť. Tvrdosť nástrojových materiálov môže byť prirodzená, t.j. charakteristické pre tento materiál počas jeho tvorby a možno ho získať špeciálnym spracovaním. Nástrojové ocele sa teda dodávajú z hutníckych závodov v žíhanom stave a v tomto stave sa ľahko opracujú rezaním. Obrábané nástroje sú tepelne spracované, brúsené a naostrené. V dôsledku tepelného spracovania sa výrazne zvyšuje pevnosť a tvrdosť nástrojových ocelí. Tvrdosť tepelne upravených nástrojových ocelí sa meria na Rockwellovej stupnici a vyjadruje sa v jednotkách HRC. Keď je tvrdosť tepelne upravených nástrojov vyrobených z nástrojových ocelí v rámci HRC 63,64, dosiahne sa ich najstabilnejšia prevádzka a minimálne opotrebovanie čepelí. S nižšou tvrdosťou sa zvyšuje opotrebenie čepelí nástrojov a s vyššou tvrdosťou sa čepele začínajú vylamovať v dôsledku nadmernej krehkosti. Tvrdé zliatiny, minerálna keramika a syntetické nástrojové materiály používané na výrobu rezných častí nástrojov majú vysokú prirodzenú tvrdosť výrazne prevyšujúcu tvrdosť tepelne upravených nástrojových ocelí. Tvrdosť minerálnej keramiky a tvrdých zliatin sa meria na Rockwellovej stupnici a je v rámci HRA 87,93. Tvrdosť syntetických nástrojových materiálov je taká veľká, že je porovnateľná s tvrdosťou prírodného diamantu. Preto sa tvrdosť týchto materiálov hodnotí podľa ich mikrotvrdosti, ktorá sa pohybuje v rozmedzí 85,94 GPa. SILA. Pri procese rezania je pracovná časť nástrojov vystavená rezným silám dosahujúcim hodnoty viac ako 10 kN. Vplyvom týchto síl vznikajú v materiáli pracovnej časti veľké napätia. Aby tieto napätia neviedli k zničeniu pracovnej časti, musia byť materiály nástroja dostatočne pevné. Zo všetkých nástrojových materiálov majú nástrojové ocele najlepšiu kombináciu pevnostných charakteristík. Pomer medzi ich pevnosťou v ohybe a v ťahu je 1.3.1.6 a pomer medzi ich pevnosťou v tlaku a v ťahu je 1.6.2.0. Vďaka tomu pracovná časť nástrojov z nástrojových ocelí úspešne odoláva zložitému zaťaženiu a môže pracovať v tlaku, krútení, ohybe a ťahu. Potom v zostupnom poradí pevnostných charakteristík sú: tvrdé zliatiny, minerálna keramika, syntetické nástrojové materiály a diamanty. Všetky tieto materiály celkom dobre odolávajú namáhaniu v tlaku. Ich významnou nevýhodou je však nízka hodnota pevnosti v ohybe (a A = 0,3,1,0 GPa). Pevnosť v ťahu týchto materiálov je taká malá, že pri namáhaní v ťahu vôbec neumožňuje rezanie. Pri použití tejto skupiny nástrojových materiálov je potrebné vhodnou geometriou pracovnej časti zabezpečiť, aby v nich pri procese rezania pôsobili len tlakové napätia. TEPLOTNÁ ODOLNOSŤ. Intenzívne uvoľňovanie tepla pri procese rezania kovov vedie k zahrievaniu čepelí nástroja, pričom najvyššia teplota vzniká na styčných plochách čepelí. Materiály nástrojov po zahriatí na túto teplotu a ochladení nemenia svoje vlastnosti. Pri zahrievaní nad kritickú teplotu dochádza v nástrojových materiáloch k štrukturálnym zmenám a s tým spojeným poklesom tvrdosti. Kritická teplota sa nazýva červená teplota tvrdosti. Pojem „stálosť voči červenej“ je založený na fyzikálnych vlastnostiach kovov, ktoré pri zahriatí na 600 °C vyžarujú tmavočervené svetlo. V podstate pojem „červená odolnosť“ znamená teplotnú odolnosť nástrojov nástrojov. Rôzne materiály nástrojov majú teplotnú odolnosť v širokom rozsahu - od 220 do 1800 °C. V zostupnom poradí teplotnej odolnosti sú materiály nástrojov usporiadané v nasledujúcom poradí: a) syntetické inštrumentálne materiály; b) minerálna keramika; c) tvrdé zliatiny; d) nástrojové rýchlorezné ocele; e) nástrojové uhlíkové ocele. TEPELNÁ VODIVOSŤ. Zvýšenie výkonu rezného nástroja je možné dosiahnuť nielen zvýšením teplotnej odolnosti materiálu nástroja, ale aj zlepšením podmienok pre odvod tepla vznikajúceho pri procese rezania na čepeli nástroja a spôsobenie jeho zahrievania. na vysoké teploty. Čím väčšie je množstvo tepla odvádzaného z čepele hlboko do hmoty nástroja, tým nižšia je teplota na jeho kontaktných plochách. Prítomnosť legujúcich prvkov ako volfrám a vanád v oceli znižuje tepelnú vodivosť nástrojových ocelí, legovanie titánom, molybdénom a kobaltom ich naopak výrazne zvyšuje. To isté platí pre tvrdé zliatiny, ktoré obsahujú karbid titánu. Sú tepelne vodivejšie ako karbidové zliatiny obsahujúce iba karbid volfrámu. ODOLNOSŤ OPOTREBOVANIU. K interakcii nástroja so spracovávaným materiálom dochádza pri podmienkach pohybujúceho sa kontaktu. V tomto prípade sa obe telesá tvoriace trecí pár navzájom opotrebúvajú. Materiál každého z interagujúcich telies má: tvarované častice inštrumentálneho materiálu. 7.3 Konštrukčné prvky a geometrické parametre nástroja
Obr.7.3 Zahĺbenie Záhlbník, rezný nástroj na vytváranie otvorov. Záhlbníky sa podľa konštrukčných prvkov a spôsobu upevnenia delia na namontované na chvoste a namontované, plné a prefabrikované; Sú určené na dokončovacie otvory alebo predopracovanie otvorov pre neskoršie vystružovanie. Záhlbníky s vonkajším priemerom do 32 mm sa vyrábajú v jednom kuse a vzhľadom pripomínajú špirálové vrtáky, no na rozdiel od nich majú tri špirálové drážky a teda tri rezné hrany, čo zvyšuje ich produktivitu. Rezacia, alebo prijímacia časť vykonáva hlavné rezacie práce. Kalibračná časť je navrhnutá tak, aby kalibrovala otvory a udávala správny smer zahĺbeniu. Stopka slúži na zaistenie záhlbníka v stroji. Obrázok 7.3 znázorňuje spájkovaný záhlbník vyrobený z rýchloreznej ocele. Prefabrikované záhlbníky s vkladacími nožmi z rýchloreznej ocele alebo vybavené platňami z tvrdej zliatiny sa vyrábajú s rovnou čelnou plochou. Profil zápustných drážok je vyrobený inak. U záhlbníkov so špirálovou stopkou je profil drážky podobný profilu drážky vrtáka a líši sa len menšou hĺbkou a väčším počtom drážok. Pre štvorzubové montované zahĺbenia sa používa zakrivený profil drážky. Uhlový profil drážok sa používa aj pre montované zahĺbenia. Výroba drážok tohto profilu sa realizuje pomocou rohových fréz s uhlom profilu TETA = 110°. Drážky pre zahĺbenie musia poskytovať dostatočný priestor na uloženie a odvod triesok. Ak je objem drážky nedostatočný, triesky sú rozdrvené a dokonca zhlukované, čo vedie k zlomeniu rezného nástroja. Hĺbka drážky h sa pohybuje v rozsahu h = (0,27 -: - 0,1) d a priemer jadra D1 = (0,45 -: - 0,8) d pre záhlbníky s priemerom 10 až 80 mm/ Pre zlepšenie smeru počas prevádzky je každý zahĺbený zub vybavený valcovou lištou šírky f = (0,1 - : - 0,05) d. Rovnako ako vŕtačky, aj záhlbníky majú stuhy, ktoré nie sú brúsené pozdĺž valca, ale s miernym zúžením. Veľkosť spätného skosenia sa mení v závislosti od priemeru zahĺbenia od 0,04 do 0,10 mm na 100 mm dĺžky. Ak na stroj nainštalujete valcovú tyč s drážkami na triesky a pokúsite sa spracovať otvor, rezné hrany umiestnené na jej konci nebudú fungovať normálne, pretože nebudú mať kladné uhly vôle. Na vytvorenie kladných uhlov reliéfu na rezných hranách rádu ALPHA = 8 - : - 10° je záhlbník zaostrený pozdĺž zadných plôch jeho zubov. Záhlbníky sa brúsia na kužeľových, špirálových a plochých plochách. Záhlbníky s nábehovým uhlom FI = 90°, u ktorých sú rezné hrany umiestnené na konci, najmä pri zarezávaní majú zlý smer, pracujú nepokojne, kmitajú, čo znižuje životnosť nástroja, presnosť spracovania a kvalitu obrobeného povrchu . Na uľahčenie vstupu záhlbníka do otvoru a zníženie jeho vibrácií sa používajú záhlbníky, pri ktorých rezné hrany zvierajú s osou nástroja uhol FI menší ako 90°. V tomto prípade sa počas prevádzky objavia sily na ľubovoľnej reznej hrane, nasmerované kolmo na os zahĺbenia. Ak sa súčasne zahĺbenie odchýli v akomkoľvek smere, potom zodpovedajúca rezná hrana odreže väčšiu vrstvu kovu, v dôsledku čoho na tejto hrane vzniknú väčšie sily ako na iných hranách. To prispeje k spätnému vychýleniu osi zahĺbenia a vyrovnaniu zaťaženia jeho rezných hrán. Uhol z hľadiska FI pre zahĺbenia je braný v rozsahu 45-60°. Pre zabezpečenie hladšieho prieniku nástroja a zvýšenia životnosti je vhodné použiť dvojité ostrenie a vytvoriť prechodovú hranu dlhú 0,3-1,0 mm s nábehovým uhlom FI = 30°. Vyvinuté sú aj návrhy záhlbníkov s mechanickým upevnením okrúhlych dosiek, pri ktorých sa pôdorysný uhol FI plynule mení po dĺžke hrán. Platne sú v tele zaistené pomocou centrálnej skrutky, tyče a skrutky. Priemer na začiatku reznej časti záhlbníka je menší ako priemer predspracovaného otvoru o 1-2 hĺbky rezu. Uhol medzi reznou hranou a osovou rovinou prechádzajúcou referenčným bodom sa nazýva uhol sklonu LAMBDA. Uhol sklonu reznej hrany LAMBDA má významný vplyv na smer odvodu triesok vznikajúcich pri procese rezania. Pri záporných hodnotách uhla LAMBDA = (-5°) - : - (-10°) sa triesky pohybujú v smere posuvu do predopracovaného otvoru. Uvedený smer pohybu triesky je prijateľný len pri obrábaní cez otvory. Pri opracovaní slepých otvorov sa používajú záhlbníky, pri ktorých sú rezné hrany umiestnené v axiálnej rovine a uhol LAMBDA = 0. Na spevnenie hornej časti zuba sa používa kladný uhol LAMBDA = 10 - : - 15* pre karbidové záhlbníky. Pretože pracovné časti rezných hrán zahĺbenia sú krátke a umiestnené na obvode, uhol sklonu špirálovej drážky je zvolený tak, aby v tejto oblasti vytvárali vhodné hodnoty uhla čela. So zvyšujúcim sa uhlom OMEGA sa zväčšujú aj uhly čela. Preto sa hodnota uhla OMEGA volí v závislosti od mechanických vlastností spracovávaného materiálu. Typicky uhol OMEGA = 15 - : - 25°. V konštrukciách prefabrikovaných záhlbníkov, aby sa zabezpečila spoľahlivá podpora nožov, musí byť uhol OMEGA zmenšený na 12°. Záver
V procese štúdia viacúčelového stroja 2204ВМФ2 sa zvažovali jeho technologické možnosti, technické vlastnosti, spôsoby upevnenia obrobku a nástroja, konštrukcia a princíp činnosti stroja. Uvažovalo sa aj o kinematickom diagrame, ktorý zobrazuje hlavný pohyb, posuv posuvu, radiálny pohyb strmeňa, pozdĺžny pohyb stola a iné. Následne prebehol výpočet počtu zubov a určenie menovateľa geometrického radu, výpočet rýchlostí otáčania každého stupňa, výber optimálneho variantu konštrukčnej siete a zostavenie grafu frekvencií otáčania. Študovali sa aj bezpečnostné opatrenia pri práci na tomto stroji. To zahŕňa pravidlá pre obsluhu a údržbu stroja, inštaláciu obrobkov a upínacích prípravkov a pracovné metódy. A čo je najdôležitejšie, preštudovali sa základné pravidlá bezpečnej prevádzky kovoobrábacích strojov pre pracovníkov všetkých profesií. Literatúra
1. Kochergin A.I. Výpočet, návrh kovoobrábacích strojov a komplexov obrábacích strojov. "Vysoká škola", 1991 Obrábacie stroje (album všeobecných typov, kinematické schémy a komponenty). Kucher A.M., Kivatitsky M.M., Pokrovsky A.A. Vydavateľstvo "Strojárstvo", 1971, s.308. Stôl 1. Strojový pas 2204VMF2 Sergel N.N. Obrábacie stroje: Kurz prednášok / N.N. Sergel. - Baranovichi: BarSU, 2006. - 360 s. Černov I.A. Obrábacie stroje - 3. vydanie, prepracované a rozšírené, M: Strojárstvo, 1978 - 2003.
Kovoobrábacie stroje používané v strojárstve možno klasifikovať podľa charakteristík alebo súboru charakteristík.
Podľa technologického účelu stroje sa delia na sústruhy, frézy, vŕtačky a iné skupiny.
Na základe technologických charakteristík možno stroje rozdeliť do nasledujúcich skupín.
Stroje na všeobecné použitie(obr. 11.1). Do tejto skupiny patria univerzálne stroje (skrutkovacie sústruhy, vertikálne a radiálne vŕtačky, univerzálne a horizontálne frézky, plošné brúsky atď.) určené na vykonávanie rôznych prác pri spracovaní rôznych obrobkov. Univerzálne stroje sa vyznačujú veľkými technologickými možnosťami, ale nízkou produktivitou.
Stroje na špecifické účely, ktorý sa používa na vykonávanie určitých operácií pri spracovaní rovnomenných obrobkov v hromadnej výrobe. Patria sem jednovretenové poloautomatické sústruhy sekvenčnej činnosti (obr. 11.2, a), viacvretenové vertikálne poloautomaty (obr. 11.2, b), obrábacie stroje na ozubenie, hobľovací stroj na rezanie čelných kužeľových kolies, V automobilovom priemysle sa používajú na sústruženie vačiek vačkových hriadeľov, čapov kľukových hriadeľov, na spracovanie ozubených kolies atď.
Špecializované stroje, určený na vykonanie jednej špecifickej operácie na spracovanie konkrétneho obrobku. Najtypickejšie špecializované stroje v automobilovom priemysle sú modulárne stroje, zostavené zo štandardných jednotiek a výkonových hláv určitých štandardných veľkostí. Stroje sú vytvorené pre skupinu podobných častí v závislosti od ich konštrukčných foriem.
Špeciálne stroje, vykonávajúce veľmi špecifický druh práce na jednom konkrétnom obrobku letel (obr. 11.3, a), majú vysoké náklady a pri zmene výrobného objektu si vyžadujú konštrukčné zmeny V dôsledku toho sa takéto stroje používajú v obmedzenom rozsahu aj v podmienkach sériovej výroby. Ich použitie je povolené len vo výnimočných prípadoch.
Viacoperačné stroje s numerickým programovým riadením a automatickou výmenou nástrojov (obr. 11.3, b, (?)) sú určené na komplexné opracovanie obrobkov Takéto stroje sa vyznačujú vysokou koncentráciou spracovania, t.j. v prevádzke je viacero nástrojov Zároveň vyrábajú hrubé, polodokončovacie a dokončovacie spracovanie prírezov zložitých dielov karosérií s desiatkami opracovaných povrchov, vykonáva sa široká škála technologických prechodov, frézovanie rovin, líšt, drážok, hĺbenie, vystružovanie; vyvrtávanie hladkých a stupňovitých otvorov a pod. Vzhľadom na vysokú cenu viacoperačných strojov sa používajú na spracovanie technologicky najzložitejších obrobkov V týchto prípadoch môže jeden takýto stroj nahradiť 3 - 5 CNC strojov alebo 5-10 univerzálne stroje Niekedy sa tieto stroje nazývajú spracovateľské centrá (MC).
Podľa stupňa automatizácie sa stroje delia na:
na ručne ovládaných strojoch,
poloautomatický (automaticky vykoná všetky prvky cyklu, ale samotný cyklus sa obnoví manuálne),
stroje, ktoré na obnovenie cyklu nevyžadujú ľudský zásah.
Na základe počtu hlavných pracovných telies sa rozlišujú jedno- a viacvretenové stroje, jedno- a viacpolohové stroje atď.
Podľa presnosti sa stroje delia do piatich tried: N - normálne, P - zvýšené, V - vysoké, L - zvlášť vysoko presné, S - zvlášť presné stroje.
Rusko prijalo jednotný systém symbolov obrábacích strojov, vyvinutý spoločnosťou ENIMS. V súlade s týmto systémom je každému stroju priradený špecifický kód. Prvé dve číslice kódu určujú skupinu a typ stroja Písmeno na druhom alebo treťom mieste charakterizuje rôzne technické vlastnosti strojov rovnakej štandardnej veľkosti. Tretia alebo štvrtá číslica udáva štandardnú veľkosť stroja (u sústruhu výšku stredov nad lôžkom, pri revolverovom sústruhu najväčší priemer opracovanej tyče atď.). Posledné písmeno označuje rôzne modifikácie strojov rovnakého základného modelu.
Všetky kovoobrábacie stroje sú rozdelené do 10 skupín a každá skupina do 10 typov. V nasledujúcom texte je číslo a názov skupiny uvedené kurzívou a typ je uvedený v zátvorkách.
Skupina 0 je rezerva.
Skupina I - sústruhy (0 - špecializované automatické a poloautomatické; 1 - jednovretenové automatické a poloautomatické; 2 - viacvretenové automatické a poloautomatické; 3 - revolverová hlava; 4 - vŕtanie a rezanie; 5 - rotačné; 6 - sústruženie a tvárou v tvár 7 - viacnásobné rezanie 8 - špecializované 9 - rôzne sústruženie;
Skupina 2 - vŕtacie a vyvrtávacie stroje (0 - pohotovostné; 1 - vertikálne vŕtanie; 2 - jednovretenové poloautomatické, 3 - viacvretenové poloautomatické; 4 - súradnicové vyvrtávanie; 5 - radiálne vyvrtávanie; 6 - horizontálne - vŕtanie 7 - vŕtanie diamantom 8 - horizontálne vŕtanie;
Skupina 3 - brúsne a dokončovacie stroje (0 - rezerva; 1 - brúsenie valcov; 2 - vnútorné brúsenie; 3 - brúsenie nahrubo; 4 - špecializované brúsenie; 5 - rezervné; 6 - ostrenie; 7 - povrchové brúsenie; 8 - lapovanie a leštenie 9 - rôzne, pracujúce s abrazívom).
Skupina 4 - kombinované stroje.
Skupina 5 - stroje na spracovanie ozubenia a závitov (0 - rezanie závitov; 1 - hobľovanie ozubenia pre valcové kolesá; 2 - rezanie ozubenia pre kužeľové kolesá; 3 - frézovanie; 4 - na rezanie závitovkových párov; 5 - na spracovanie konce zubov 6 - frézovanie závitov 7 - brúsenie ozubených kolies a závitov;
Skupina 6 ~ frézky (0 - rezerva, 1 - vertikálna konzola; 2 - nepretržitá prevádzka; 3 - rezerva; 4 - kopírovanie a gravírovanie; 5 - vertikálna bezkonzolová; 6 - pozdĺžna; 7 - univerzálna konzola; 8 - horizontálna konzola 9 - rôzne frézky).
Skupina 7 - hobľovanie, drážkovanie, preťahovanie (0 - rezerva; 1 - pozdĺžne hobľovanie jednostĺpikové; 2 - pozdĺžne hobľovanie dvojstĺpikové; 3 - priečne hobľovanie; 4 - drážkovanie; 5 - horizontálne preťahovanie; 6 - rezerva; 7 - preťahovanie vertikálne 8 - rezerva 9 - rôzne hoblíky;
Skupina 8 - rezacie stroje (0 - rezerva", I - rezacie stroje, pracujúce s rezačkou; 2 - rezacie stroje, pracujúce s brúsnym kotúčom; 3 - rezacie stroje, pracujúce s hladkým kotúčom; 4 - stroje na priame rezanie; 5 - pásové píly 6 - kotúčové píly;
Skupina 9 - rôzne stroje (1 - pilník; 2 - rezanie pílou; 3 - rovnanie a rezanie bez hrotu; 4 - vyvažovanie; 5 - na testovanie vrtákov a brúsnych kotúčov; 6 - deliace stroje).
Úvod
Strojárstvo je jedným z najdôležitejších odvetví národného hospodárstva. Vytvára podmienky pre rozvoj mnohých ďalších druhov výroby a odvetví. Samotný rozvoj strojárstva závisí od priemyslu obrábacích strojov. Nové stroje pre rôzne technologické účely, progresívne konštrukcie rezných nástrojov zabezpečujú automatický proces spracovania, skrátenie času na nastavovanie zariadení, možnosť viacstrojovej údržby, zlepšenie kvality výrobkov, produktivity práce a kultúry výroby. V súčasnosti je úlohou zvyšovania efektívnosti existujúcich zariadení zvýšiť produkciu automatizačných zariadení vybavených mikroprocesormi a malými počítačmi, ako aj flexibilnými výrobnými systémami. CNC stroje postupne nahrádzajú ručne ovládané zariadenia.
V konštrukcii strojov na rezanie kovov je veľa podobností. To je vysvetlené samotnou podstatou procesu rezania.
Základom konštrukcie kovoobrábacích strojov je sústava mechanizmov a iných technických zariadení, ktoré zabezpečujú najmä dva pohyby - rezný pohyb (s frézou, frézou, vŕtačkou atď.) a posuvný pohyb obrobku alebo rezného nástroja. .
Všeobecné informácie o strojoch na obrábanie kovov
Analýza konštrukcie moderných kovoobrábacích strojov
Brúska v kovoobrábaní - stroj na rezanie kovov na spracovanie obrobkov brúsnym nástrojom.
V súlade s klasifikáciou akceptovanou pre stroje na rezanie kovov sa brúsky delia na valcové a vnútorné brúsky (vrátane bezhrotových brúsok, planétové), špecializované, povrchové brúsenie atď., Pracujúce s brúsnymi nástrojmi. Špecifiká použitého nástroja kladú niektoré dodatočné požiadavky na dizajn a konštrukčné materiály: odolnosť proti vibráciám, odolnosť proti opotrebovaniu, intenzívne odstraňovanie brúsneho prachu. Hlavným pohybom brúsky je rotácia brúsneho nástroja a jeho rýchlosť je spravidla výrazne vyššia ako rýchlosť posuvu a iné pohyby.
Najrozšírenejšie sú valcové brúsky (napríklad stroj 3M196). Na týchto strojoch je obrobok namontovaný na stredoch alebo v skľučovadle a otáčaný smerom k brúsnemu kotúču; Spolu so stolom stroja môže vykonávať vratný pohyb. Brúsny kotúč na konci každého (alebo dvojitého) zdvihu stola dostane priečny pohyb do hĺbky rezu. Brúsky na valce zvyčajne brúsia vonkajšie valcové a kužeľové plochy a konce obrobkov. Na valcových brúskach s ponorným rezom sa brúsenie vonkajších valcových, kužeľových a tvarových plôch vykonáva v širokom kruhu (širšom ako je veľkosť obrobku); Nie je tu pozdĺžne podávanie.
Vnútorné brúsky sú určené na brúsenie vnútorných rotačných plôch. Príkladom takéhoto stroja je stroj 3K228A.
Najbežnejšie sú vnútorné brúsky, pri ktorých sa obrobok otáča okolo osi brúseného otvoru a brúsny kotúč sa otáča okolo svojej osi. Pozdĺžne a priečne posuvy sa vykonávajú v kruhu. Pri spracovaní otvorov vo veľkých obrobkoch, ktoré sa ťažko otáčajú, sa používajú planétové vnútorné brúsky. V týchto strojoch sa brúsny kotúč otáča okolo svojej osi a súčasne okolo osi brúseného otvoru.
V práci sa uvažuje o plošnej brúske 3G71, ktorá je určená na opracovanie rovin obrobku s obvodom alebo koncom brúsneho kotúča. Na takýchto strojoch, ktoré pracujú na obvode kruhu, stôl s namontovaným obrobkom vykonáva vratný alebo rotačný pohyb a rotujúce brúsne kotúče prijímajú priečny posuv pre každý zdvih alebo otáčku stola, ako aj pohyb na hĺbka rezu. V plošných brúskach, ktoré pracujú na konci brúsneho kotúča, na rozdiel od strojov, ktoré pracujú na obvode kotúča, nedochádza k priečnemu posuvu, pretože priemer kruhu je väčší ako priečny rozmer spracovávaného obrobku (zapichovacie brúsenie).
Špecializované brúsky sú spravidla určené na opracovanie dielov daného tvaru, napríklad na brúsenie čapov kľukového hriadeľa, dielov zápustiek, šablón, drážkovaných dielov atď. Spracovanie obrobkov na týchto strojoch sa vykonáva hlavne metódou kopírovania, menej často metódou ohýbania.
Do všeobecnej skupiny brúsok patria aj stroje: lapovanie, leštenie, dokončovanie, ostrenie, drážkovanie, honovanie atď., pracujúce s brúsnymi nástrojmi.
Znalosť funkčne spoločných hlavných komponentov rôznych typov kovoobrábacích strojov umožňuje lepšie a rýchlejšie sa oboznámiť s konštrukciou, ovládaním a obsluhou akéhokoľvek konkrétneho stroja.
Moderné kovoobrábacie stroje využívajú mechanické, elektrické, elektronické, pneumatické a hydraulické systémy na vykonávanie požadovaných pohybov a riadenie technologického cyklu.
Podľa technologického účelu sa rozlišujú stroje na sústruženie, frézovanie, vŕtanie a iné skupiny. Univerzálne stroje sú určené na vykonávanie rôznych úloh s použitím rôznych obrobkov. Špecializované stroje sú určené na spracovanie obrobkov rovnakého mena, ale rôznych veľkostí (napríklad spracovanie ozubeného venca na odvaľovacej fréze na ozubenie). Špeciálne stroje vykonávajú veľmi špecifický druh práce na jednom konkrétnom obrobku. Stroje sú klasifikované podľa stupňa automatizácie:
ručne ovládané, poloautomatické, automatické, programovo riadené stroje. Na základe počtu hlavných pracovných telies sa rozlišujú jedno- a viacvretenové stroje, jedno- a viacpolohové stroje atď. Existujú stroje: N - normálne; P - zvýšená; B - vysoká; A - obzvlášť vysoká; C - obzvlášť presné triedy presnosti.
V domácom strojárstve bol prijatý Jednotný systém symbolov (šifry) obrábacích strojov, vyvinutý v ENIMS: prvé dve číslice sú skupinou a typom stroja; písmeno na druhom alebo treťom mieste je štandardná veľkosť stroja (a teda jeho technické vlastnosti); tretia alebo štvrtá číslica je štandardná veľkosť stroja; posledné písmeno je modifikáciou strojov jedného základného modelu. Všetky obrábacie stroje sú rozdelené do 10 skupín a každá skupina do 10 typov.
Obrábacie stroje možno rozdeliť do niekoľkých typov v závislosti od oblasti použitia, všeobecných technologických vlastností a konštrukčných prvkov. Podľa oblasti použitia sa obrábacie stroje delia na:
Obrábacie stroje pre hutnícky priemysel a strojárstvo;
Obrábacie stroje pre chemický priemysel;
Zariadenia na stavbu lodí;
Vybavenie na stavbu lietadiel;
Priemyselné stroje;
Zariadenia na kovoobrábanie, drevoobrábanie.
Samostatne existujú obrábacie stroje používané v mikroelektronike a obrábacie stroje na výrobu nástrojov.
Kovoobrábacie strojové vybavenie je technika používaná na spracovanie kovu, výrobu dielov danej konfigurácie a brúsenie povrchov rôznych profilov. Je klasifikovaný v závislosti od typu spracovania kovov.
Sústruhy sú zariadenia určené na sústruženie vonkajších, vnútorných, koncových plôch rotačných telies a rezanie rôznych druhov závitov. Delí sa na niekoľko typov: rotačné sústruhy, skrutkovacie sústruhy, revolverové sústruhy, CNC sústruhy, stolové sústruhy.
Frézky slúžia na opracovanie plochých a tvarových plôch a rotačných telies pomocou frézy. K dispozícii sú: vertikálne frézovanie, univerzálne frézovanie, stolové frézovanie, široko-univerzálne frézky. Ako podtypy sú to vertikálne vŕtanie a frézovanie, horizontálne frézovanie, vŕtanie a frézovanie, univerzálne vŕtacie a frézovacie zariadenia, CNC stroje a obrábacie frézovacie centrá.
Brúsky sú zariadenia určené na konečnú úpravu dielov odstraňovaním vrchných vrstiev z ich povrchu s vysokou presnosťou. Stroje môžu byť valcové, vnútorné, ploché alebo bezhroté brúsenie.
Vŕtačky sa používajú na vŕtanie slepých a priechodných otvorov do plného materiálu. Táto technika umožňuje vŕtať, zahlbovať, vystružovať a rezať vnútorné závity. Existujú horizontálne, vertikálne a radiálne typy vŕtania.
Pásové píly sú určené na rezanie dreva alebo kovových výrobkov. Typy: portálové, dvojstĺpové, konzolové, horizontálne, stolové a domáce stroje.
Vyvrtávacie stroje zahŕňajú spracovanie veľkých dielov vŕtaním, rezaním, orezávaním, sústružením atď.
Brúska sa používa na ostrenie a prebrúsenie kovoobrábacích nástrojov.
Vyvažovacie stroje sú určené na meranie a zisťovanie miesta statickej alebo dynamickej nevyváženosti rotujúcich častí.
Drážkovacie stroje sú potrebné na spracovanie plochých a tvarovaných plôch, klinových drážok a drážok.
Valcovacie stroje sú zariadenia, ktoré spracovávajú plechy ohýbaním, aby výrobok získal valcový tvar.
Obrábacie centrá umožňujú podrobovať diely komplexnému spracovaniu.
Načítava...
