Tehnoloogia alused masinaehituses
Masinaehituses tuleks eristada kolme peamist tehnoloogilist etappi:
Toorikute tootmine viiakse läbi kahel viisil:
Plastilise deformatsiooni meetod;
Valamise meetod.
Toorikute valmistamine plastilise deformatsiooni meetodil. Osade saamiseks kasutatakse erinevaid toorikuid. Metallist toorikud valmistatakse valamise, valtsimise, sepistamise, stantsimise ja muude meetoditega.
Plastilise deformatsiooni meetodite abil valmistatakse toorikuid terasest, värvilistest metallidest ja nende sulamitest, aga ka plastist, kummist, paljudest keraamilistest materjalidest jne. Plastilise deformatsiooni meetodite laialdane kasutamine on tingitud nende kõrgest tootlikkusest ja toodangu kõrgest kvaliteedist. tooted.
Tehnoloogia oluliseks ülesandeks on saada toorikud, mis oleksid oma kujult ja suuruselt võimalikult lähedased valmisdetailidele. Plastilise deformatsiooni meetoditega toodetud toorikutel on minimaalsed töötlusvarud ja mõnikord pole see üldse vajalik. Metallist tooriku struktuur ja mehaanilised omadused paranevad pärast plastilist deformatsiooni.
Metalli vormimine põhineb plastilisel deformatsioonil. Selle meetodi abil valmistatakse metallidest ja sulamitest mitme grammi kuni sadade tonnideni kaaluvaid toorikuid ja tooteid. Metalli vormimine hõlmab: valtsimist, sepistamist, stantsimist, pressimist ja tõmbamist. See on üks progressiivseid ja laialt levinud meetodeid masinaosade toorikute saamiseks.
Metalli vormimine põhineb töödeldava materjali plastilisusel. Plastilisus on materjali võime muuta oma kuju pöördumatult ja välisjõudude mõjul kokku varisemata. Survetöötlus muudab tooriku kuju ilma selle massi muutmata. Survetöödelda saab ainult neid materjale, mis on külmas või kuumutatud olekus plastist. Näiteks malmi ei saa survega töödelda. Sulamite plastilisus sõltub nende koostisest, deformatsioonitemperatuurist (mida kõrgem on temperatuur, seda suurem on plastilisus, kuid deformatsioonitemperatuur ei tohiks ületada 0,4 Tm), deformatsiooniastmest (deformatsiooniastme suurenemisega plastilisusest). väheneb).
Tahkete ainete plastiline deformatsioon tekib aatomite nihkumise tagajärjel piki kristallograafilisi tasapindu, kus asub suurim arv aatomeid. Kristallvõre moonutamise – külmas olekus deformatsiooni käigus kõvenemise – tulemusena muutuvad kristalli omadused: suureneb kõvadus, tugevus ja haprus; väheneb elastsus, viskoossus, korrosioonikindlus ja elektrijuhtivus. Plastiliste omaduste taastamiseks ja töökõvenemise välistamiseks viiakse läbi dekristallisatsioonilõõmutamine, mille järel materjal omandab oma varasemad omadused. Sel juhul läheb materjal järk-järgult üle ebastabiilsest külmkõvastumisest stabiilsesse tasakaaluolekusse.
Rullimine on kõige levinum vormimismeetod. Umbes 90% kogu toodetud terasest ning enamik värvilisi metalle ja sulameid on valtsitud. Valtsimise olemus seisneb tooriku plastilises deformatsioonis valtspingi pöörlevate rullide vahel.
Valtsmetalli kasutatakse vahetult masinate, seadmete mehhanismide projekteerimisel, sellest valmistatakse sildade metallkonstruktsioone, sõrestisi, karkasse, neetitud ja keevitatud tooteid, raudbetoonkonstruktsioone jne; see toimib ka masinatöökodade toorikuna, samuti järgnevaks sepistamiseks ja stantsimiseks.
Valtsitud toote ristlõike geomeetrilist kuju nimetatakse selle profiiliks ja erineva suurusega profiilide komplekti nimetatakse vahemikuks. Valtsitud toodete valik on äärmiselt mitmekesine ja jaguneb viide rühma:
1. Pikad tooted, mis on jagatud kahte alarühma:
a) lihtsate geomeetriliste kujundite profiilid (ristkülik, ruut, ring jne);
b) keeruka kujuga geomeetrilise kujuga profiilid (kanal, rööp, I-tala jne).
2. Lehtmetall, mis on samuti jagatud kahte alarühma:
a) õhuke leht (terasele paksusega 0,2–4 mm; värviliste metallide jaoks - 0,05–2 mm);
b) paks leht (terase puhul 4–60 mm ja värviliste metallide puhul kuni 25 mm). Lehtmetalli paksusega alla 0,2 mm nimetatakse fooliumiks.
3. Valtsitud torud jagunevad:
a) õmblusteta torud (terasele läbimõõduga 30–650 mm);
b) keevitatud torud (terasele läbimõõduga 10 -1420 mm).
4. Perioodiline rent. Selle valtstoodete rühma profiilid on toorik, mille geomeetriline kuju ja ristlõikepindala muutuvad perioodiliselt kogu pikkuses. Perioodiliselt valtsitud tooteid kasutatakse toorikuna järgnevaks stantsimiseks.
5. Erilaenutus. See hõlmab rattaid, rõngaid, rehve, kuullaagriid ja muid valmistooteid.
Valtsimistootmise peamised tehnilised ja majanduslikud näitajad on järgmised: metalli tarbimine 1 tonni valmistoote kohta; valtspingi tunnitootlikkus; veeremiskiirus; peaajamite koguvõimsus (kW); tootmisvõimsus peaajamite võimsusühiku kohta; sobivate valtstoodete saagis (%); kütusekulu 1 tonni sobiva valtsitud terase kohta (tuhat cal.), energia (kW × h); toodete kvaliteet; tootmiskulud sortimendi tüübi järgi; tööviljakus. Need tehnilised ja majanduslikud näitajad iseloomustavad töövahendite kättesaadavust ja kasutamist, mis on ettevõtte põhivara põhiosa oma tähtsuse ja osakaalu poolest. Metallikulu 1 tonni toote kohta arvutatakse järgmise valemi abil:
Kus a, b Ja c- metalli kadu valtsimisel vastavalt jäätmete, katkestuste ja defektide tõttu, t;
G- valmis valtstoodete kaal, t;
K r- kulukoefitsient, mis iseloomustab kulutatud metalli kogust 1 tonni sobiva veeremi kohta.
Veeremiskiirust saab määrata järgmise valemiga:
kus D on rullide läbimõõt, mm;
n on rullide pöörete arv minutis.
Valtsimistehase tunnitoodang R:
kus 3600 on sekundite arv 1 tunnis;
T- veeremisperiood, s;
IN- valuplokkide mass, s.o.
Valtsimistoodete maksumuse struktuuris moodustavad umbes 90% metallikulud. Siit saame järeldada, et kõige tõhusamad tegurid tootmiskulude vähendamiseks valtsitootmises on: metallikadude vähendamine töötlemisel; miinushälvetega valtstoodete tootmine; defektide vähendamine; jäätmete ringlussevõtt.
Laialt levinud metallivormimismeetodid hõlmavad sepistamist ja stantsimist. Need on meetodid toodete valmistamiseks, mida nimetatakse sepisteks. Sepistamine on ainuvõimalik meetod suurte, üle 250 tonni kaaluvate toodete valmistamiseks, nagu hüdrogeneraatori võllid, turbiinikettad, laevamootorite väntvõllid, valtspingi rullid jne.
Sepistamist nimetatakse "vabaks", kuna metall, mis on haamri või pressi toimel plastiliselt deformeerunud, liigub vabalt selles suunas, kus tal on kõige väiksem takistus.
Spetsiaalseid vorme sepistamiseks ei kasutata. Toorik, milleks on valuplokk, profiil või perioodiliselt valtsitud toode, asetatakse plaadile (alasile). Põhi- ja abioperatsioonide vaheldumine kindlas järjestuses moodustab vaba sepistamise. Avatud sepistamisoperatsioonid hõlmavad: häirimist, läbitorkamist, läbimurdmist, painutamist, lõikamist, keeramist jne.
Toodete hankimisel mahulise stantsimise meetodil kasutatakse spetsiaalseid seadmeid - templeid. Matriitsid on metallvorm, millel on süvend, mille mõõtmed ja konfiguratsioon vastavad tulevase osa mõõtmetele ja konfiguratsioonile.
Mahustantsimisel on sepistamise ees mitmeid eeliseid. Mahustantsimisega saab valmistada keeruka konfiguratsiooniga sepiseid, millel on suurem mõõtmete täpsus ja pinna kvaliteet. Töötlemise varu on oluliselt (3-4 korda) väiksem kui sepistamise ajal ja sellest tulenevalt väheneb metalli kadu laastudeks ja hilisema töötluse maht. Lisaks on stantsimine kordades produktiivsem kui sepistamine. Seetõttu on seeria- ja masstootmises majanduslikult otstarbekam kasutada stantsimist.
Mahustantsimisega toodetava sepistamise maksimaalne kaal on 3 tonni Mahustantsimist kasutatakse autode, traktorite, lennukite, tööpinkide jms toorikute valmistamiseks.
Lisaks mahustantsile on lehtstantsimine. Lehtstantsimise lähtematerjaliks on valtsplekk. Õhukesest lehtvaltstoodetest osade valmistamiseks kasutatakse paksu lehe esialgsete toorikute (paksusega üle 10 mm) külmstantsimist, kuumstantsimist.
Lehtstantsimisel toodetakse laias valikus osi, nagu seibid, rõngad, tassid, kronsteinid, puksid, kinnituselemendid, autokatted jne. madala süsinikusisaldusega, roostevabast ja muudest terastest; samuti sulamitest, mis põhinevad vasel, alumiiniumil, magneesiumil jne. Lehtstantsimisoperatsioonid on: lõikamine, kontuurlõikamine, augustamine, painutamine, tõmbamine, pressimine, ääristamine jne.
Lehtstantsi eelised on: kõrge tootlikkus (30 000 - 40 000 detaili vahetuses ühest matriitsist), kõrge mõõtmete täpsus ja tekkivate detailide pinna kvaliteet, laiad võimalused tehnoloogilise protsessi automatiseerimiseks.
Metalli vormimine hõlmab ka joonistusprotsessi. Joonistamine on töödeldava detaili plastilise vormimise protsess, tõmmates see läbi tõmbeveski matriitsis või joonestuslauas oleva augu. Selle tulemusena omandab töödeldav detail ristlõike, mille mõõtmed ja kuju vastavad selle ava mõõtmetele ja kujule.
Joonistamise lähtematerjaliks on valtsitud ja pressitud metall. Joonistamine on külmvormimise vorm, mille käigus töödeldavat detaili tugevdatakse. Kõvenemise eemaldamiseks viiakse läbi dekristalliseeriv lõõmutamine. Tõmbamise teel toodetakse traati läbimõõduga kuni 0,001 mm ja erineva profiiliga vardaid.
Toorikute valmistamise tehnoloogilised protsessid valamismeetoditel. Valamine on üks olulisemaid ja levinumaid toorikute ja masinaosade valmistamise meetodeid. Casting toodab erineva konfiguratsiooni ja massi suurusega toorikuid erinevatest metallidest ja sulamitest - malmist, terasest, alumiiniumist, vasest, magneesiumist ja muudest sulamitest.
Valamine on kõige lihtsam ja odavam ning mõnikord ka ainus viis toodete valmistamiseks.
Valamisprotsess seisneb sulametalli valamises eelnevalt ettevalmistatud valuvormi, mille õõnsus oma suuruse ja konfiguratsiooni poolest vastab tulevase tooriku kujule ja mõõtmetele. Pärast jahutamist ja kõvenemist eemaldatakse töödeldav detail (või osa) vormist. Valutooteid nimetatakse valanditeks.
Valuvormid võivad olla ühekordsed (ühe valu tegemiseks) või püsivad (korduvkasutatavad).
Kvaliteetsete valandite saamiseks peavad valusulamitel olema teatud omadused: hea voolavus, vähene kokkutõmbumine, madal segregatsioon (sulami keemilise koostise ja struktuuri heterogeensus kogu valandi paksuse ulatuses).
Olenevalt sellest, millisesse vormi (püsi- või ühekordselt) metall valatakse ja kuidas valamine toimub, on üks või teine valumeetod. Praegu toodetakse kuni 60% rauast ja terasest valanditest liiv-savi vormidesse valamisel. Suure mõõtmete täpsusega, hea pinnakvaliteedi ja parema metallstruktuuriga valandite saamiseks kasutatakse spetsiaalseid valumeetodeid (jahutus, surve, tsentrifugaal, kaotsiläinud vaha jne).
Liiv-savi ühekordsetes vormides valandite valmistamise tehnoloogiline protsess hõlmab mitmeid pikaajalisi toiminguid, mis on seotud vormimise ja südamikusegude valmistamise, mustriseadmete, südamike valmistamise, nende kuivatamise, vormimisega jne. Hoolimata asjaolust, et selle meetodi töömahukad toimingud on nüüdseks mehhaniseeritud ja automatiseeritud, jääb see siiski suhteliselt madala tootlikkusega ja töömahukaks valumeetodiks. Seetõttu kasutatakse liiv-savi vormidesse valamist peamiselt üksik- ja piloottootmises, samuti juhtudel, kui toodet on muul viisil võimatu või raske saada.
Massikogustes valandeid tootvates ettevõtetes on loodud automaatsed ja poolautomaatsed tootmisliinid. Liiv-savi vormidesse valamise miinuseks on ka valandite madal mõõtmete täpsus ja halb pinnakvaliteet, mis tingib kohustusliku hilisema töötluse. Ja see viib metalli kadumiseni laastudeks ja pikendab toote valmistamise tehnoloogilist tsüklit.
Jahutusvalu on üks levinumaid meetodeid valandite valmistamiseks püsivates metallvormides. Jahutusvorm on valmistatud malmist, terasest, alumiiniumist. Kujunduse järgi on vormid kas ühes tükis või eemaldatavad.
Kõige laialdasemalt kasutatakse poolitusvorme, mis koosnevad kahest horisontaalse või vertikaalse poolitustasandiga osast. Jahutusvalamisel tööviljakuse suurendamiseks kasutatakse mitme asendiga karussell-tüüpi masinaid, mille teatud asendis tehakse üks toimingutest järjestikku.
Külmvalu eelised võrreldes liiv-savi vormidesse valamisetega on: valandite suurem mõõtmete täpsus ja pinnakvaliteet; paremad mehaanilised omadused, mis on seotud valu suurenenud jahutuskiiruse ja peenema struktuuriga; kõrgem tootlikkus.
Survevalu on suure jõudlusega meetod suure mõõtmete täpsusega valandite valmistamiseks värvilistest metallide sulamitest (alumiinium, tsink, vask, magneesium). Meetodi olemus seisneb metallvormi täitmises kolvi surve all sulametalliga.
Valandeid toodetakse poolautomaatsete survevalumasinate abil. Kasutatakse kuuma külma (horisontaalse või vertikaalse) pressikambriga kolbmasinaid. Kuumakambrilisi kolbpressimismasinaid kasutatakse väikeste valandite valmistamiseks magneesiumi- ja tsingisulamitest. Külmakambriga masinaid kasutatakse peamiselt korpuseosade valamisel alumiiniumist ja vasesulamitest.
Tsentrifugaalvalu on produktiivne meetod pöördkehade pindadega, tsentraalse auguga - torud, puksid jne - valandite, aga ka vormitud valudetailide tootmiseks.
Meetodi olemus on pööratava vormi täitmine sulametalliga. Tsentrifugaaljõudude mõjul paiskub vedel metall vormi seinte poole ja tahkub. Tulemuseks on tihe valustruktuur ilma kokkutõmbumisõõnsusteta. Mittemetallilised kanded kogunevad valandi siseküljele ja pikenevad edasise töötlemise käigus.
Malmist, terasest ja värvilistest metallidest ning sulamitest valandid valmistatakse tsentrifugaalvalu masinatel horisontaalse ja vertikaalse pöörlemisteljega. Madala kõrgusega vormitud valandeid toodetakse vertikaalse pöörlemisteljega masinatel. Horisontaalse pöörlemisteljega masinatel valmistatakse malmist ja terasest torud, puksid ja muud auguga osad.
Tsentrifugaalvalu eelisteks on: kõrge tootlikkus, kuluefektiivsus (ei nõua kulutusi vormiliiva ettevalmistamiseks, südamike valmistamiseks jne) ja tekkivate valandite kvaliteet.
Kaotatud vahavalu kasutatakse suure mõõtmete täpsuse ja pinnakvaliteediga valandite valmistamiseks mis tahes valusulamitest. Seda saab kasutada õhukeste osadega keeruka konfiguratsiooniga toodete tootmiseks. Selle valumeetodi tehnoloogilist protsessi iseloomustab aga kõrge töömahukus ja kasutatud materjalide kõrge hind. Investeeringute valamise tehnoloogiline protsess hõlmab järgmisi toiminguid:
Mudeli valmistamine - standardvalu kergesti töödeldavast sulamist (alumiinium);
Metallstandardi järgi vormi valmistamine, milleks pressitakse mudel madalalt sulavatest materjalidest (parafiin, steariin, polüstüreen, vaha jne);
Kesta valmistamine, kandes mudelile korduvalt tulekindlat kompositsiooni - kvartsliivaga keraamilist suspensiooni, millele järgneb kuivatamine (kuum õhutöötlus) temperatuuril 150–200 ° C, et eemaldada madala sulamistemperatuuriga mudel;
Saadud valuvormi kaltsineerimine ahjus 800-850 °C juures; vormi täitmine.
Valand puhastatakse keraamilise katte jääkidest leotamise teel, millele järgneb pesemine kuumas vees. Selle meetodiga saadud valandite kõrge hind võimaldab seda meetodit kasutada ainult eriti keeruka konfiguratsiooniga toodete valmistamiseks raskesti töödeldavatest ja tulekindlatest materjalidest mass- või suuremahulises tootmises.
Kestvalu kasutatakse mass- ja suurtootmises terasest, malmist, alumiiniumist ja vasesulamitest vormivalandite tootmiseks.
Meetodi olemus seisneb selles, et 200°C-ni eelsoojendatud metallmudeli pinnale, mis on kinnitatud alammudeli plaadile, valatakse vormimisegu (kvartsliiv ja 6 - 7% bakeliit sünteetilist vaiku), seejärel valatakse kogu asi. kaltsineeritud temperatuuril 300°C 1-2 min. Vaik sulab ja kõveneb pöördumatult, moodustades 5-8 mm paksuse liiva-vaigu kesta.
Korpuse pooled on kokku pandud, kinnitatud ja täidetud vedela metalliga. Neid poolvorme toodetakse ühe-, kahe- ja neljaasendilistel poolautomaatse või automaatse juhtimisega masinatel.
Karpvormidesse valamine tagab valu kõrge mõõtmete täpsuse, madala pinnakareduse ja kvaliteetse metallkonstruktsiooni. Valamismeetodi valimiseks toorikute hankimisel on vaja arvesse võtta kõiki protsessi tehnilisi ja majandusnäitajaid mõjutavaid tegureid.
Tooriku töötlemine teostatakse peamiselt mehaaniliselt ja seisneb selle tüübist sõltumata liigse metallikihi eemaldamises töödeldavalt pinnalt.
Mehaaniline töötlemine. Konstruktsioonimaterjalide lõikamise teel töötlemise tehnoloogiline protsess seisneb metallikihi (töötlemise varu) eemaldamises toorikult lõikeriistaga, et anda sellele (toorikule) nõutav mõõtmete täpsus ja pinna kvaliteet. Konstruktsioonimaterjalina kasutatakse laialdaselt terast, värvilisi sulameid, plastikut, keraamikat, komposiitmaterjale, kummi, puitu, klaasi jne.
Masinaosade toorikute töötlemine lõikamise teel toimub masinaehitustehaste mehaanikatsehhides. Masinatöökodade toorikuteks on: valtstooted (ümmargused, kandilised, ribad jne), sepised, stantsitud ja valandid.
Töödeldava detaili valik sõltub materjalist, detaili suurusest ja kujust, selle töötingimustest ja tootmistüübist. Masina projekteerimisel määrab disainer kindlaks kõige ratsionaalsema tooriku tüübi, mis on oma kuju ja suurusega võimalikult lähedal valmis detailile, kuna järgnevaks töötlemiseks kuluv summa mõjutab tööjõu- ja finantskulusid masina valmistamisel. osa tervikuna. Töötlemise lisatasu vähendamine on masinaehituse tööviljakuse tõstmisel üks olulisemaid tegureid.
Masinaehituses on detaili kvaliteedi põhinäitajate hulgas selle mõõtmete täpsus ja pinna karedus, kuna need näitajad mõjutavad oluliselt masinas ja selle mehhanismides toimuvate dünaamiliste protsesside olemust, eriti kui masin töötab suurel kiirusel, suure töökoormuse juures. , temperatuurid jne. Toote töökindlus ja vastupidavus sõltuvad detailide pinnakvaliteediga töötlemise täpsusest.
Osade töötlemise täpsus on see, mil määral töödeldava pinna kuju, suurus ja asend vastavad joonise ja tehniliste kirjelduste nõuetele.
Osade pinna kvaliteedi määrab detailide pinnal esinevate mikroebatasasuste kogum, samuti detaili pinnakihi füüsikalised ja keemilised omadused.
Materjalide lõikamise teel töötlemise peamised meetodid on: treimine, hööveldamine, puurimine, freesimine ja lihvimine.
Esiteks kinnitatakse töödeldav detail kindlal viisil masina külge. Seejärel tuuakse selle juurde lõikeriist (lõikur, puur, frees, lihvketas jne), mis eemaldab toorikult materjalikihi - varu. Pealegi, olenemata sellest, millise tööriistaga lõikamine toimub, jääb protsessi olemus muutumatuks, muutuvad ainult töötlemistingimused.
Lõikeprotsessi olemus on lõikeriista toimel tekkivate elasts-plastiliste deformatsioonide tekkimine, mille tulemusena lõigatakse plastiliselt deformeerunud metallikiht laastudena.
Seega peavad lõikeprotsessi läbiviimiseks tööriista ja tooriku vahel toimuma suhtelised liikumised, mida nimetatakse lõikeliigutusteks. Osade lõikamise teel töötlemise protsessi iseloomustavad lõikerežiimi elemendid, millest peamised on lõikekiirus, etteanne ja lõikesügavus.
Treimise lõikerežiimi elemendid on: lõikekiirus V - tooriku pinna läbitud tee ajaühikus:
( m/min),
Kus D- tooriku läbimõõt, mm;
P- töödeldava detaili pöörete arv minutis.
Etteanne on tee, mille lõikuri lõiketera läbib töödeldava tooriku pinna suhtes ühe pöördega. S, mm/pöör.
Lõikesügavus - lõigatud metallikihi paksus tooriku töödeldud pinnast ühe lõikekäiguga, mm:
Kus D-töödeldava tooriku pinna läbimõõt, mm;
d- tooriku töödeldud pinna läbimõõt, mm.
Aega, mille jooksul toimub töötlemisvaru, nimetatakse masinaks või põhiajaks Tm:
Kus L- tööriista tee etteande suunas, mm;
P- töödeldava detaili pöörete arv minutis;
S- töötlemisvaru suurus, mm;
t- lõikesügavus, mm;
h- töötlemisvaru, mm.
Vähenenud masina tööaeg väiksemate koguste tõttu L,h või lõikamisprotsessi parameetrite suurendamine p,S,t on oluline tegur tööviljakuse tõstmisel.
Ühe tooriku töötlemiseks kuluv aeg Tsht (tüki aeg):
Kus T m- masinaaeg;
T sisse- tooriku paigaldamiseks ja eemaldamiseks kuluv abiaeg, tööriistade lähenemine ja tagasitõmbamine jne;
T umbes- aeg töökoha seadmete hooldamiseks, tööriistade ja seadmete töökorras hoidmiseks;
T p- töötaja puhkepauside aeg, mis on määratud ühele toorikule.
Keeldumine T m Ja T toob kaasa tööviljakuse tõusu.
Pööramine- metalli töötlemise protsess silindriliste, kooniliste, sfääriliste ja kujuga pöörlevate kehade välis-, sise- ja otspindade lõikamise teel, samuti töödeldavate detailide väliskeerme lõikamise protsess, puuraukude lõikamine.
Treiriistad on treitööriistad. Pööramise tüübid on järgmised:
Jäme treimine - tooriku otste karestamine, lõikamine ja kärpimine; poolviimistlus treimine;
Lõpeta treimine;
peen pööramine;
Igav.
Hööveldamine- töötlemata, madala jõudlusega lõikamistöötlus, millel on suur lõigatud metallikihi paksus.
Selle meetodiga töödeldakse peamiselt suuri, raskeid toorikuid ja hööveldatakse horisontaalseid ja kaldtasapindu, kujuga ja silindrilisi pindu. Tööriist - höövellõikurid.
Puurimine toota tahkesse materjali ruloo- ja läbivaid auke ning töödelda ka eelnevalt valmistatud auke, et suurendada nende suurust, parandada täpsust ja vähendada pinna karedust. Lisaks lõigatakse aukudesse niidid. Puurimisel kasutatavad tööriistad on: puurid, süvistamised, hõõritsad, kraanid jne.
Freesimine- suure jõudlusega lõikamismeetod, mida teostab mitme teraga tööriist, mida nimetatakse freesiks. Freesimist kasutatakse nii töötlemata kui peentöötlemisel. Seda meetodit kasutatakse töödeldavate detailide horisontaaltasapindade, vertikaaltasapindade, kombineeritud pindade, servade ja ristkülikukujuliste soonte, vormitud soonte ja vormitud pindade töötlemiseks.
Lihvimine on osade pindade töötlemine abrasiivsete tööriistadega. Toorikust eemaldatakse lihvimise ajal tohutul hulgal miniatuurseid lõikureid - abrasiivseid terasid, mis on ühendatud sidemega (lihvkettaga), nii et nende vahele jääb ruumi laastude paigutamiseks.
Lihvimisprotsessi iseloomustavad suured lõikekiirused ja lõigatud metallikihi väike paksus. Lihvketta iga tera lõikab väga õhukesi laaste, kuid kuna töösse on korraga kaasatud suur hulk teri ja lõikekiirus on suur, lõigatakse ajaühikus maha suur hulk metalli.
Lõiketsoonis eraldub suur hulk soojust ja töödeldava materjali väikesed osakesed, mis põlevad, moodustavad sädemekiire.
Lihvimine on viimistlustöötlusmeetod, mis võimaldab saavutada detaili suurt mõõtetäpsust ja töödeldud pinna madalat karedust. Paljudel juhtudel on lihvimine toiming, mida on raske mis tahes muu töötlemisega asendada.
Näiteks karastatud teraste, rauavalandite töötlemine, valtstoodete eemaldamine, toorikute lõplik töötlemine minimaalse töötlusvaruga ilma teratööriistaga eeltöötlemiseta toimub lihvimise teel.
Montaaži tootmine - masinaehituse tootmise viimane etapp, mis akumuleerib kogu disainerite ja tehnoloogide poolt masinate või mehhanismide loomiseks tehtud varasema töö tulemused.
Toote toimivus, selle töökindlus, jõudlus ja vastupidavus sõltuvad montaaži kvaliteedist. Mõnel juhul on kokkupanek kõige töömahukam protsess: paljude masinate, instrumentide, seadmete puhul jääb montaaži töömahukus vahemikku 40–60% kogu tootmise töömahukusest. Tehnoloogiline koosteprotsess seisneb osade kooskõlastamises ja järgnevas ühendamises koostesõlmedeks, mehhanismideks ja masinateks tervikuna vastavalt tehnilistele nõuetele.
Detail on lihtsaim montaažiüksus. Detaili iseloomulik tunnus on ühenduskohtade puudumine: detail on valmistatud ühest homogeensest materjalist. Moodustuvad kaks või enam omavahel mingil viisil ühendatud osa sõlm.
Otse tootes sisalduvat üksust nimetatakse rühmaks. Rühma kuuluvat sõlme nimetatakse esimest järku alamrühmaks ja esimest järku alamrühma kuuluvat sõlme nimetatakse teist järku alamrühmaks jne. Olenevalt selle keerukusest saab toote jagada suuremaks või väiksemaks arvuks koosteüksusteks.
Montaažiprotsessi kavandamise lähteandmed on järgmised dokumendid:
Toote koostejoonised koos montaažisõlmede ja monteeritavate osade spetsifikatsioonidega;
Toodete vastuvõtmise ja testimise tehnilised tingimused;
Tootmisprogramm.
Kõik monteerimisprotsessi toimingud jagunevad järgmisteks osadeks:
Ettevalmistav - seotud osade taassäilitamisega, nende puhastamisega, montaažiplatsile toimetamisega;
Montaažitoimingud ise - osade koordineerimine üksteise suhtes, nende kontakti viimine nende alustasanditega, ühendamine üksusteks, rühmadeks, mehhanismideks, toodeteks;
Abitoimingud - paigaldamine, reguleerimine;
Kontroll ja testimine.
Montaažitööd tehakse montaažiplatsidel ja tehaste montaažitöökodades. Valmistatud toodete omadused, töömahukus, tootmistsükli kestus, tootmismaht on monteerimistehnoloogilise protsessi korraldamisel määravad tegurid. Üksik- ja väiketootmises toimub komplekteerimine montaažitöökodades ja koostepiirkondades; masstootmises - tootmis- või konveierliinidel. Masstootmises kokkupanekut iseloomustab täielik vahetatavus, viimistlustööde ja osade valiku puudumine, mis loob tingimused montaaži automatiseerimiseks ja selle tootlikkuse tõstmiseks.
Peamised montaažitüübid on: statsionaarne koost ja liikuv koost.
Kell statsionaarne kokkupanek toode on paigal ning komplekteerijate meeskonnad liiguvad ühelt tootelt teisele ja teostavad koosteoperatsioone. Kõik koostekomplektile vastavad osad ja sõlmed tarnitakse töökohta. Kell mobiilne Montaaži käigus viiakse tooteid sunniviisiliselt ühest postist teise, millest igaühe juures tehakse teatud komplekteerimisoperatsioon. Toote liikumine võib olla pidev või perioodiline. Toote pideva liikumise korral teostab monteerija konveieri liikumise ajal toimingu, mille kiirus peab tagama montaažitoimingu teostamise antud töökohal ja vastama kokkupaneku (vabastamise) tsüklile: t in = t 0. Perioodilise liikumise korral tehakse montaažioperatsioon konveieri seiskamise ajal. Peatuse kestus tr peab vastama montaažioperatsiooni teostamisajale. Sel juhul kokkupaneku tsükkel: tB = tp + tn, Kus tп– toote ühest töökohast teise liikumise aeg.
Organisatsioonivormide seisukohalt jaguneb komplekteerimine kontsentreeritud ja diferentseeritud.
Kontsentratsioonipõhimõtte järgi kokkupanemisel toimingud, kogu toote kokkupanemise tehnoloogilise protsessi teostab üks komplekteerija või üks komplekteerijate meeskond. See on madala tootlikkusega montaažiprotsess, mis nõuab kõrgelt kvalifitseeritud kokkupanijaid ning suurt hulka keerukaid tööriistu ja seadmeid. Seda kasutatakse üksik- ja piloottootmises unikaalsete toodete kokkupanemisel.
Diferentseeritud kokkupanek jagatud üldiseks ja sõlmeliseks. Toimingute diferentseerimise põhimõttel kokkupanemisel toimub sõlme või masina kokkupanek mitmes töökohas, kuhu tarnitakse montaažisõlmed. Liigutatavat diferentseeritud montaaži kasutatakse seeria- ja masstootmises.
Montaažiprotsessi tehnilise ja majandusliku efektiivsuse hindamiseks kasutatakse järgmisi näitajaid:
1. Töökoha tootlikkus – 1 tunni jooksul kokkupandud üksuste või toodete arv:
Kus t laup- monteerimisoperatsiooni lõpetamise standardaeg.
2. Seadme või toote komplekteerimisprotsessi teostamise kulude suurus (poe maksumus Alates laupäevast):
Kus S o- ühe operatsiooni tegemisega kaasnevad kulud;
m- montaažitoimingute arv.
Ühe operatsiooni kulud hõlmavad järgmist:
Kollektsionääride põhipalk selle toimingu tegemise eest;
Ühele toimingule määratud seadmete, inventari, tööriistade amortisatsiooni mahaarvamine;
Poe üldkulud, samuti eraldatud ühele operatsioonile.
3. Montaaži töömahukuse tegur - Laupäevani, mis võrdub montaaži töömahukuse suhtega t laup tootes sisalduvate osade valmistamise keerukusest t izg:
Kus t c6- üksuse või toote kokkupanemisele kulunud aeg;
t toim.- aeg, mis kulub selle seadme või toote osade valmistamisele igat tüüpi töötlemiseks, alustades töödeldavast detailist.
Mida madalam on see indikaator, seda täiuslikum on monteerimisprotsess. Kõige tõhusamad montaažiprotsessid Laupäevani ≤ 0,2.
Erinevate monteerimismeetodite tehniline ja majanduslik analüüs võimaldab teil valida majanduslikult kõige tõhusama tehnoloogilise protsessi variandi. Montaažitoimingute efektiivsus, toodete kvaliteet ja nende maksumus sõltuvad suuresti kokkupandava toote konstruktsiooniomadustest ja montaažiprotsessi automatiseerituse astmest. Toote disaini lihtsustamine, vähendades samal ajal selle funktsionaalset tähtsust, on peamisteks viisideks universaalsete isereguleeruvate automaatsete koostemasinate kasutamine koos adaptiivse tehnoloogilise seadmestikuga erinevate ühendatud osade etteandmiseks, alustamiseks ja suhtelise asendi joondamiseks enne tooteks kokkupanemist. parandada monteerimisprotsesse.
Saada oma head tööd teadmistebaasi on lihtne. Kasutage allolevat vormi
Üliõpilased, magistrandid, noored teadlased, kes kasutavad teadmistebaasi oma õpingutes ja töös, on teile väga tänulikud.
postitatud http://www.allbest.ru/
Haridus- ja Teadusministeerium R.K.
Semipalatinsk osariik Elektrotehnika kõrgkool
Teema:Toorikute tüübid masinaehituses
Õpetaja: Oishieva G.S.
Õpilane: Taishybaev Ch.B.
Semey-2015
Tooriku all mõistetakse toodet, millest valmistatakse detail, muutes selle kuju, mõõtmeid, pinnaomadusi ja (või) materjali. Toorikust detaili saamiseks töödeldakse seda mehaaniliselt, mille tulemusena, eemaldades selle üksikult (või kõigilt) pindadelt materjalikihi, määratakse detaili pindade geomeetriline kuju, suurus ja omadused. on saadud joonisel disaineri poolt määratud. Eemaldatud materjalikihti nimetatakse varuks. On vaja usaldusväärselt tagada detaili tööpindade geomeetrilised omadused ja puhtus. Toetuse suurus sõltub pinnadefektide sügavusest ja määratakse tooriku tüübi ja saamise meetodiga, selle kaalu ja mõõtmetega.
Eristatakse järgmist tüüpi toorikuid:
Tooriku tugevust ja välimust mõjutavad defektid tuleb parandada. Tehnilistes kirjeldustes peab olema märgitud defekti tüüp, selle kvantitatiivsed omadused ja parandusmeetodid (lõikamine, keevitamine, immutamine erinevate keemiliste ühenditega, sirgendamine).
Hanketootmine on iga auto- ja traktoritehase lahutamatu osa, moodustades esimese tehnoloogilise etapi.
Igat tüüpi toorikuid saab valmistada ühel või mitmel viisil, mis on sarnased põhilisega. Näiteks võib valandi saada liiva- või kestavormidesse, jahutusvormi jne valades.
Toorik võib olla tükk (mõõdetud) või pidev, näiteks kuumvaltsitud latt, millest saab lõikamise teel saada üksikuid detaili toorikuid.
Struktuurseid keraamilisi toorikuid kasutatakse kuumuspinge all olevate osade ja (või) agressiivses keskkonnas töötavate osade jaoks.
Valtsitud toorikud (saadud lõikamise teel);
Valtsitud tooteid kasutatakse üksik- ja seeriatootmises. Valitud profiili valtsprofiil lõigatakse tükitaorikuteks, millest järgneva töötlemisega valmistatakse osad. Töödeldava detaili täiuslikkuse määrab valitud valtsprofiili lähedus detaili ristlõikele (võttes arvesse töötlemisvarusid).
Toorikud on tavaks eristada tüübi järgi, mis peegeldab nende valmistamise põhilise tehnoloogilise meetodi iseloomulikke tunnuseid.
Lihtsa konfiguratsiooniga (ringidega) toorikud on odavamad, kuna nende tootmisel ei ole vaja keerulisi ja kalleid tehnoloogilisi seadmeid. Sellised toorikud nõuavad aga hilisemat töömahukat töötlemist ja suuremat materjalikulu. Ilmselgelt on iga konkreetse tooriku valmistamise meetodi jaoks optimaalne täpsus ja optimaalne väljundmaht.
Pulbermetallurgia meetoditega toodetud toorikud sobivad vormilt ja suuruselt valmis detailidele ning nõuavad väikest, sageli ainult viimistlemist.
Toorikut enne detaili valmistamise protsessi esimest tehnoloogilist toimingut nimetatakse esialgseks.
Lisaks varudele eemaldatakse töötlemise ajal kattuvad osad, mis moodustavad osa tooriku mahust ja mida mõnikord lisatakse selle valmistamise tehnoloogilise protsessi lihtsustamiseks.
Casting toodab praktiliselt igas suuruses, lihtsa ja väga keeruka konfiguratsiooniga toorikuid peaaegu kõigist metallidest ja sulamitest, aga ka muudest materjalidest (plast, keraamika jne). Valamise kvaliteet sõltub valumeetodil määratud metalli kristalliseerumistingimustest vormis. Mõnel juhul võivad valandite seinte sees tekkida defektid (kahanemislõtvus, poorsus, kuumas või külmas olekus tekkivad praod), mis sageli avastatakse alles pärast töötlemata töötlemist.
Metallist vormimist kasutatakse sepistatud ja stantsitud toorikute, aga ka masinaehitusprofiilide tootmiseks. Sepistamist kasutatakse üksik- ja väiketootmises, samuti suurte unikaalsete detailide ja eriti kõrgete materjalide mahuomadustele esitatavate detailide valmistamisel. Tembeldamine võimaldab teil saada valmisosaga konfiguratsiooniga sarnaseid toorikuid. Survetöötlusega saadud toorikute mehaanilised omadused on kõrgemad kui valatud. Masinaehitusprofiile toodetakse valtsimise, pressimise ja tõmbamise teel.
Joonisel märgitud mehaanilise töötlemise alustoorikud peavad olema tehnoloogiliste seadmete (mudelite ja kinnitusdetailide) valmistamisel ja katsetamisel lähtealuseks, olema puhtad ja siledad, ilma rästide, väravate jääkide, kasumite, eenditeta, valu- ja stantsimisnõlvadeta.
Valandite pinnad peavad olema puhtad ning põletuste, nakkete, plekkide, korkide, alluviumi ja mehaaniliste vigastusteta. Töödeldav detail tuleb puhastada või tükeldada, tõkkesüsteemi toitepunktid, lahtrid, pursked ja muud defektid tuleb puhastada ning katlakivi eemaldada. Valuõõnsusi tuleb puhastada eriti hoolikalt. Joonlauaga kontrollimisel ei tohiks töödeldavate detailide töötlemata välispindadel olla ettenähtust suuremaid kõrvalekaldeid sirgusest. Toorikud, mille puhul kõrvalekalle telje sirgusest (kõverus) mõjutab masina töö kvaliteeti ja täpsust, alluvad kohustuslikule loomulikule või kunstlikule vanandamisele vastavalt tehnoloogilisele protsessile, mis tagab sisepingete eemaldamise, ja õgvendamise.
Valamise teel saadud (valandid);
Toodetud pulbermetallurgia meetoditel.
Survetöötlusega saadud (sepistatud ja stantsitud toorikud);
Töötlemiseks vastuvõetud toorikud peavad vastama kinnitatud tehnilistele kirjeldustele. Seetõttu allutatakse neile tehniline kontroll vastavalt asjakohastele juhistele, kehtestades kontrollimeetodi, sageduse, kontrollitavate detailide arvu protsendina väljundist jne. Tavaliselt kontrollitakse materjali keemilist koostist, mehaanilisi omadusi, struktuuri, sisemiste defektide olemasolu, mõõtmeid ja tooriku kaalu.
Masinaehituse areng on toonud kaasa konstruktsioonikeraamikast valmistatud detailide tekkimise.
Keevitatud ja kombineeritud toorikud on valmistatud üksikutest komponentidest, mis on omavahel ühendatud erinevate keevitusmeetodite abil. Kombineeritud tooriku puhul on lisaks iga komponentelement vastavat tüüpi iseseisev toorik (valu, stantsimine jne), mis on valmistatud valitud meetodil sõltumatu tehnoloogilise protsessi järgi. Keevitatud ja kombineeritud toorikud lihtsustavad oluliselt keerukate konfiguratsioonidega konstruktsioonide loomist. Tooriku vale konstruktsioon või vale keevitustehnoloogia võivad põhjustada defekte (väänatus, poorsus, sisepinged), mida on raske töötlemisega parandada.
Keerulise konfiguratsiooniga aukude ja sisemiste õõnsustega toorikute (nt kereosad) puhul kontrollitakse pindade mõõtmeid ja asukohta hanketsehhis. Selleks paigaldatakse toorik masinale, kasutades selle tehnoloogilisi aluseid, simuleerides esimeseks töötlemiseks vastu võetud paigaldusskeemi. Pindade mõõtmete ja kuju kõrvalekalded peavad vastama tooriku joonise nõuetele. Toorikud peavad olema valmistatud joonisel näidatud materjalist, omama sellele vastavaid mehaanilisi omadusi ja neil ei tohi olla sisemisi defekte (valandite puhul - lõtvus, õõnsused, võõrkehad; sepised - poorsus ja delaminatsioon, praod piki räbu lisandeid, “ kiltkivi" murd, jäme tera, keeviskonstruktsioonide räbu lisandid - läbitungimise puudumine, keevismetalli poorsus, räbu lisandid).
toorik keraamika konstruktsiooniosa
Postitatud saidile Allbest.ru
...Sarnased dokumendid
"Võlli" klassi toorikute saamise meetodite kirjeldus. Pikkadest toodetest toorikute disaini võrdlev analüüs. Meetodid töödeldava detaili saamiseks stantsimise teel. Tembitud tooriku ehituslikud omadused. Mehaanilise töötlemise lisatasud.
kursusetöö, lisatud 08.02.2016
Toorikute töötlemise, kattumiste ja töömõõtmete varude väärtus. Nende hankimise meetodi valimise metoodika. Põhilised kujundid ja mõõtmed, samuti pinnakihi täpsus ja kvaliteet. Töödeldava detaili materjali tehnoloogilised omadused.
esitlus, lisatud 26.12.2011
Toodete kontseptsioon ja liigid. Võrdluspunktide tingimuslik kujutis. Masinaehituse alused ja vead toorikute alustamisel. Mõisted toote teeninduseesmärgist, juht- ja abipinnad. Vajadus vabade pindade töötlemiseks.
esitlus, lisatud 26.10.2013
Masinaosade toorikute töötlemise saastekvootide arvutamise automatiseerimine. Töötlemisvarude hulk silindriliste osade suurusvahemike jaoks. Toorikute saamise meetodid. Kvootide jaotamist töötlemisetappide lõikes mõjutavad tegurid.
lõputöö, lisatud 14.11.2011
"Võlli" klassi toorikute valmistamise meetodite kirjeldus, toorikute konstruktsioonide võrdlev kirjeldus: valtstoodetest ja stantsitud toodetest, tootmise majandusliku efektiivsuse arvutamine ja põhjendus. Mehaanilise saastekvootide määramine.
kursusetöö, lisatud 14.06.2015
Masinaosade toorikute töötlemise saastekvootide arvutamise automatiseerimise protsessi tunnused. Valamise, stantsimise ja sepistamise teel toodetud silindriliste toorikute eri suurusvahemike töötlemisvarude määramine.
lõputöö, lisatud 07.07.2011
Tooriku saamise optimaalse meetodi valik, mis tagab valmistatavuse ja minimaalse maksumuse. Detailide töötlemise marsruudi väljatöötamine. Tehnoloogiliste seadmete ja tööriistade valik. Vahepealsete varude, tolerantside ja mõõtmete määramine.
kursusetöö, lisatud 26.02.2014
Töö on pühendatud keraamiliste detailide valmistamise tehnoloogiale. Keraamiliste toorainete keemiline analüüs ja valmistamine. Komponentide peenjahvatamine ja segamine. Toorikute moodustamise meetodid. Põletamata toorikute mehaaniline töötlemine.
abstraktne, lisatud 18.01.2009
Koostis oleva osa otstarve ja töötingimused. Optimaalse meetodi valimine tooriku saamiseks. Terase keemiline koostis ja mehaanilised omadused. Toorikute stantsimine ja kuumtöötlus. Terasest sepistamise marineerimine. Luminestsents- ja magnetjuhtimismeetodid.
test, lisatud 11.12.2015
Hanketoodangu eesmärk ja arengusuund. Toorikute tootmise ligikaudne struktuur masinaehituses. Toorikud ja nende omadused. Saadetised, ülekatted ja mõõtmed, tootmismeetodi valik. Metalli kulumäär ja tooriku kaal.
Telli unikaalse töö kirjutamine
">1. Toorikute mõiste masinaehituses.
">Tänapäevases tootmises on töötlustehnoloogia arendamise üheks peamiseks suunaks ökonoomse konstruktsioonivormiga töötlemata tooriku kasutamine, mis tagab võimaluse kasutada nende töötlemiseks kõige optimaalsemaid meetodeid kõrgeima tootlikkuse ja vähima raiskamisega.
">Toorikas on tööobjekt, millest pinna ja/või pinnakihi kuju, mõõtmeid, omadusi muutes valmistatakse valmis detail.
">Osa kui terviku valmistamise protsess võib toimuda kahes põhisuunas:
">1) Toorikute valmistamine, mis on vormilt ja suuruselt lähedased valmis detailile, siis olulise osa töömahukusest moodustavad hanketsehhid ja masinatöökodadel suhteliselt väiksema osa.
">2) vastupidi: toorik on kare, suurema osa töötlemisest teevad masinatöökojad.
">Ratsionaalse hanke valikut mõjutavad tegurid:
">1. Materjal. Materjali tehnoloogilised omadused (malmistavus, stantsitavus, keevitatavus, valuomadused).
">2. Seadmes oleva osa otstarve, mehhanism ja töötingimused.
">3. Osade konfiguratsioonid.
">4. Tootmise liik.
">5. Tootmisprotsessi keerukuse mõju.
">6. Tootmisvõimalused valmistavad ette töökojad.
">Tooriku valimise järjestused:
">1. Nad määravad kindlaks, milline tehniline protsess on detaili valmistamiseks kõige sobivam, mis omakorda määras tooriku tüübi.
">2. Samal ajal on vaja kontrollida nende protsesside (valu + keevitamine jne) kombineerimise võimalust.
">3. Valige tooriku vormimise meetod.
">4. Varustuse valik.
">2. Peamised tooriku valikut määravad tegurid.
">Peamised tegurid:
">1) materjal, millest detail on valmistatud, ja selle omadused (valutavus, stantsitavus, keevitatavus).
">2) Masinaüksuses oleva osa otstarve, mehhanism ja selle töötingimused.
">3) Osa konfiguratsioon.
">4) Tootmise liik.
">5) Tehnoloogilise protsessi keerukuse mõju järgnevale töötlemisele.
">6) Töödeldava detaili ja selle pinna nõutav täpsus (töökarastus, karedus).
">7) Hankepoodide tootmisvõimalused.
">8) Tehnoloogilisele ettevalmistusele üldiselt kulunud aeg.
">9) Tehnoloogiliste seadmete kiire ümberseadistamise võimalus.
">Üksikute üksikasjad
"> 1. rattahambad, hoorattad, plokid, rummud, laagrikorpused ja -katted, tiisid, ikked, masstootmises on soovitav teha valamisega juhtudel, kui stantsimise teel valmistamine on ebaratsionaalne.Väikeseteralises tootmises ja üksiktootmine Soovitav on valmistada jämedateralise ja masstootmise teel hammasrullimisega stantsimise teel.
">2. siledad ja astmelised väikese astmevahega varred (kuni 10mm), tassid, puksid, rõngad nii ühikuna kui ka päris tootena on soovitatav valmistada rulltoodetest (profiilid, lehed, torud ).
">3. Talad, konsoolid, tahvlid, nii valmistatud kui ka valmistatud kujul, on soovitatav teha profiilvarrastest.
">4. Väikesed ja keskmised osad valmistatakse otstarbekalt plastikust ja pulbermetallurgia meetoditel.
">5. terasest õõnsad astmelised võllid, suured äärikutega teraspuksid, eelistatavalt kuumstantsimise teel või torudest
">6. Kettad, kuumakindlad titaanisulamid, mis on otstarbekalt valmistatud kuumstantsimise teel järelvaltsimisega.
">3. Toorikute valmistatavus.
">TKI ">- tähistab disainiomaduste kogumit, mis määrab selle sobivuse optimaalsete kulude saavutamiseks tootmise, ekspluatatsiooni ja remondi käigus, et tagada kindlaksmääratud kvaliteedinäitajad, toodangumaht ja töötingimused TCI näitajad jagunevad kvalitatiivseteks ja kvantitatiivseteks:
">KVALITATIIVSED NÄITAJAD">: hindamine viiakse läbi praktiliste kogemuste põhjal, töö kavandamise etapis.
">KOGUSE INDIKAATORID">: võimaldab objektiivselt ja üsna täpselt hinnata võrreldavate variantide valmistatavust toorikute suhtes; see on valmistamise keerukus, tehnoloogiline maksumus ja metalli kasutusmäär.
">TEKI VALMISTAMISE TÖÖMAHUSUS">: tähistab tooriku valmistamisele kulunud koguaega; tööjõu intensiivsuse ligikaudse hinnangu saab läbi viia "kaalumeetodi" abil.
"> , kus T on kavandatud ja standardse tooriku keerukus," xml:lang="en-US" lang="en-US">G"> - projekteeritud ja standardse tooriku mass.
">TEKI TEHNOLOOGILINE KULUD">: Materjalide maksumust väljendatakse: , kus: M on põhimaterjalide kulutuste maksumus rublades, Z on töötajate töötasu rublades tüki kohta,"> - tehniliste seadmete kulumise hüvitamise kulu rublades tüki kohta, - seadmete käitamise ja kasutamisega seotud kulud rublades tüki kohta.
">MATERJALI KASUTUSSUHE">: , kus on detaili mass, on tooriku saamiseks vajalike kulumaterjalide mass.
">Maksimaalne tagab kallima tootmise
">1) Soovitav on, et tooriku piirjoon oleks kombinatsioon kõige lihtsamatest geomeetrilistest kujunditest.
">2) tooriku üksikute elementide kujud ja suurused peavad olema ühtsed (st valitud ridadest)
">3) Töödeldava detaili mõõtmete täpsus ja pinnakaredus peavad olema majanduslikult põhjendatud.
">4) Soovitatav on kasutada maksimaalselt meetodeid töödeldavate detailide saamiseks ilma laastude täiendava eemaldamiseta.
">5) Osa konstruktsioon peab võimaldama selle valmistamist kahest või enamast osast.
">4. Masinaehitustööde toorikute valimise meetodid.
">1) Suletud tüüpi korpuse osad, millele on paigaldatud töömehhanismid ja masinaosad (mootori korpused, voodid, silindrid, seadme korpused), tuleb valmistada valades).
">2) Avatud tüüpi keredetailid, mille töömehhanismid (raamid, korpused) valmistatakse masstootmises valamise teel ning keevitatakse üksik- ja väiketootmises.
">3) Masinakomponentide osad - hammasrattad, plokid, hoorattad, rummud, korpused ja laagrikorgid - valmistatakse masstootmises survetöötlusel, üksiktootmises aga valamisel.
"> - rullmaterjalist tuleb valmistada siledad astmelised võllid, millel on vajalikud läbimõõtude erinevused (topsid, puksid, rõngad).
"> - terasest õõnesvõllid, äärikutega teraspuksid on valmistatud torudest.
">- turbiinikettad on soovitatav valmistada kuumpressimise teel, millele järgneb kuumvaltsimine.
">5. Põhilised valumaterjalid.
">TABEL ESITLUSEST
">malmid "> need on rauasulamid süsinikuga, mille süsiniku massiosa on üle 2%; malmi koostis sisaldab räni, mangaani, fosforit jne.
">Hallmalm ">(sch10,15,20,25): SCh-hall malm, 10 - tõmbetugevus.
"> Kõrgtugev malm ">(KCh30-6, KCh33-8): tõmbetugevus 30, suhteline pikenemine 6%, on külmas olekus head plastilised omadused.
">Kõrgtugevad malmid">(HF35.40): tõmbetugevus 35, grafiit(???) on sfäärilise kujuga, mis suurendab tugevust.
">Hõõrdumisvastased malmid">(AChS-1AChV-2, AChK-2) Töötavad hõõrdekontaktis, kulumiskindlad, sisaldavad vähesel määral kroomi ja titaani vase lisandeid, võivad olla tempermalmist, hallid, ülitugevad.
">Leemist malmid">(CHH1, CHH16M2, CHH28g): sisaldavad suurt hulka legeerivaid elemente: X-kroom, G-mangaan, Yu-ammoonium, S-räni, N-nikkel, Sh-sfääriline...
">Teras "> raua ja süsiniku sulamid, mille süsiniku massiosa on alla 2%, on näidatud sajandikprotsendina.
">Legeerteras">(15l, 20l, 30l, 45l) - on heade valuomadustega.
">Struktuursed legeerterased">(15GL,30HNML) tähe järel olev number näitab legeerivate elementide sisaldust; kui numbrit pole, siis selle sisu ei ületa 2">%. Vasesulamid">.">Messing "> on vase ja tsingi sulamid.">Pronks ">- vasesulamid tinaga (BrS30, BR016S5)">Alumiiniumisulamid"> on alumiiniumi sulam vase, mangaani, räni jne.
">Magneesiumisulamid">(ML5, ML12) - valukoda (olemas alumiinium) on suure eritugevusega, hästi töödeldav lõikamisel, suudab summutada vibratsiooni, sulab ainult vaakumis ja on altid kuumade pragude tekkeks.Titaanisulamid">(VT5L,VT6L) - kõrge eritugevus, kõrge voolavus, vähendatud keevitatavus, keemiliselt aktiivne, vaakumkeevitus.
">6. Sulamite valuomadused.
">1) Vedelus on vedelas olekus sulami võime täita valuvormi ning taasesitada valuvormi ja südamike suurusi ja kujundeid. See suureneb sulami ülekuumenemistemperatuuri tõustes. Süsinik ja fosfor parandavad voolavust.
">2) Kokkutõmbumine on valandite mahu ja mõõtmete üldine vähenemine jahtumisel ja tahkumisel, selle vältimiseks arvestatakse kasumit täiendava metalli tarnimise eest selle tahkumisel.
">3) Valu sisepinged - valumetalli jahutamisel ja tahkumisel kokkutõmbumise tagajärjel tekivad sisemised kokkutõmbumispinged, kui">, siis tekib deformatsioon. Rebenemise korral tekib pragu. Seda saab vältida sulami voolavuse suurendamise ja aeglase jahutamisega kõrge temperatuuriga piirkonnas.
">4) LIKVIDEERIMINE (???) "> - see on sulami heterogeensus keemilise koostise osas, nii valandi üksikutes osades (tsooniline) kui ka terase kristalloidides (???), süsinik, fosfor ja väävel on elimineeritud, moodustades heterogeensuse. sulamist. Seda hoiab ära sulami hea segamine valamise ajal.
">5) Gaaside neeldumine? Metallid ja sulamid on sulatamisel võimelised imama roostest tekkivaid gaase (vesinik, metaani), niiskust, kütust ja sulami kvaliteet muutub. Gaaside neeldumise vähendamiseks võib piisata sulami läbimisest muud gaasid, mida need sulamid ei absorbeeri, kuid mis eemaldavad lahustunud gaasid, või sulatamine vaakumahjudes.
">Nõuded sulamitele:
">1) Need peaksid täitma vormi võimalikult hästi, st olema hästi voolavad.
">2) Neil peab olema madal sulamistemperatuur.
">3) Need peaksid jahtumisel veidi kokku tõmbuma.
">4) Neil peab olema kerge gaase imamisvõime.
">5) Neil peab olema hea struktuur.
">6) Neil peab olema kerge eraldamisvõime, mis mõnes kohas on sulam.
">7) Nende maksumus peaks olema madalaim.
">8) Neid peaks olema lihtne lõigata ja neil peab olema üsna hea keevitatavus.
">7-8. Liiv-savi vormidesse valamine: tehnoloogilise protsessi olemus, tehnoloogilised võimalused, ulatus ja seadmed.
">1,2 ribi; " xml:lang="-none-" lang="-none-">
">3 mudel;
">4 varrast;
">5 vorm;
">6 tõusutoru;
">See meetod moodustab kuni 70% materjalivaludest, valuvormide valmistamiseks kasutatakse liiva ja savi vormisegusid. Lisandite lisamisega:
">1) tselluloosi- ja paberitööstuse jäätmed ei lase segul mureneda. 2) kivisöetolm ei lase segul põleda. 3) kütteõlijäätmed ei lase värviliste metallide segul põleda.">Tehnoloogiline protsess:
">1) Vormiliiva valmistamine: - liiva ja savi kuivatamine ahjudes
"> - savi jahvatamine veskitel ja jooksikutel peeneks olekuks
"> - segu segamine - segu vanandamine - vormimiseks etteandmine
">2) Valamine (tagab valuvormi valmistamise) Selle tagamiseks on vajalik: kolvid, valumudelid ja südamikud. Valumudeliks on koopia valatava detaili piirjoontest, võttes arvesse Valuvormide valmistamise materjal on puit (pähkel, pöök, kask, pärn, mänd, kuusk) sageli liimitakse kokku erineva suunaga kiududega talub 5-500 valandit. Mõnikord on see valmistatud malmist või messingist.
">Õõnsuste ja aukude saamiseks valmistatakse vardad.
">Lipukastid on kastid, millel on ainult seinad (JOON)
">3) Valamine - sulatise vormi tarnimise viis sõltub konfiguratsioonist, seina paksusest ja metallist. Malmi valamisel suunatakse metall õhukestele seintele, et tagada ühtlane jahutus. Terase valamisel läheb metall tarnitakse paksematele elementidele, st iseloomulik on suur kokkutõmbumine .
"> Valamise täpsusklassid:
">-suurus kuni 100 kg klassid 7-13 (7 väikeste valandite jaoks masstootmises; 13 suurte valandite jaoks üksiktootmises)
"> - tolerantsid 9-14 kvaliteeti - karedus 0,2 -40 mikronit - varud 2,5 10 mikronit külje kohta
">Eelised: ">- teostamine erinevate tootmistingimuste jaoks
"> - konfiguratsiooni keerukus - erinev kaal ja mõõtmed
">Miinused: "> - suur töömahukus - kestus - madal tootlikkus käsitsi vormimisel - madal kvaliteet - suured saastekvoodid - negatiivne mõju keskkonnale
">9. Valamine koorega vormidesse: tehnoloogilise protsessi olemus, tehnoloogilised võimalused, kasutusala ja seadmed.
"> Kuna liiv-savi vormides on valuvormi tugevus madal, siis vajab see suures koguses vormimissegu (1 tonni valamiseks kulub 4-12 tonni segu) Polümeerikeemia edusammud on võimaldanud leida sidumissegusid, mis suurendavad tugevust kuivas olekus, st ilmnes võimalus asendada liivane-savi vorm koorega.
">Materjalid: ">-kvartsliiva termoreaktiivne vaik
">Sellise segu tõmbetugevus suureneb 15-20 korda ja ulatub 5 MPa-ni
">Ülekandmisprotsess ">: algab sellest, et isetehtud kilbil
"> paigaldatakse mudel (need on metallist), kuumutatakse 200-300 kraadini, määritakse demarkatsioonimäärdega ja hoitakse 10-30 sekundit Vormisegu valatakse sisse, vaik kuumutatakse ja seob terad. liiv, moodustades 6-15 mm kesta Pärast segu eemaldamist asetatakse kest koos mudeliplaadiga ahju, kus neid hoitakse 600-700 kraadi juures 3 minutit, mille jooksul vaik muutub tahkeks. Pärast seda lükatakse kest välja. ?), st tulekindlat täiteainet saab uuesti kasutada.
">Omadused:
">-Kesta vorme saab valmistada kuummetallist tööriistade abil.
">-liiva-vaigu segudel on kõrge voolavus, st mõõtmete täpsus suureneb (klass 8" xml:lang="en-US" lang="en-US">Rz">=40-80 mikronit). - valandite mass 0,5-50 kg.
"> - meetodi tõhusus, saastekvoote vähendatakse 2 korda.
"> - töötlemismahtu vähendatakse.
">-Vormiliiva maht väheneb.
"> - töömahukad väljalöögioperatsioonid on välistatud.
">Seda meetodit kasutatakse kõige ratsionaalsemalt masstootmise tingimustes (vähemalt 200 valandit aastas)
">Miinused: "> - töö kuumade seadmetega - valuvormi täpsuse kadu raskete toorikute valmistamisel.
">10. Kadunud vahavalu: tehnoloogilise protsessi olemus, tehnoloogilised võimalused, kasutusala ja seadmed.
">Meetodi põhiolemus on ühes tükis ühekordse mudeli kasutamine.
">Sellisel juhul eemaldatakse mudel enne sulatise valamist sulatamise, pigistamise ja lahustamise teel vormist.
"> Tehnoloogiline protsess:
">Mudel või mudelilink valmistatakse vormis, mille töötlustasapinnal on varuga valandi konfiguratsioon, mehaaniliseks töötlemiseks valmistatakse mudel materjalidest, millel on madal sulamistemperatuur (vaha, parafiin), kõrge lahustumisvõime (karboniit), moodustumiseta väljapõlemisvõime jäägid kogutakse plokkidesse, millel on väravasüsteemi mudelid ja kasumid Järgmiseks moodustatakse koiploki pinnale vedelikuga alla 1 mm kiht vormimissegu (suspensioon), kest ehitatakse üles tolmeldades 3-10 kihina, iga kiht kuivatatakse õhus või ammoniaagis. Pärast seda sulatatakse mudelkompositsioon 100 kraadi juures ning pärast jahutamist ja kõvenemist keraamika. hallitus on hävitatud. Protsess annab sileda, puhta pinna (8-11 klass) 1,4 mm saada.
">Eelised: "> - võime toota mis tahes sulamist, mis tahes konfiguratsiooniga, õhukeseseinalisi valandeid. - võime luua keerulisi konstruktsioone, mis ühendavad mitut osa. - võime korraldada nii üksik- kui ka masstootmist. - valumaterjalide kulude vähendamine. - kahjulike mõjude vähendamine.
">Miinused: "> - Töömahukus ja kestus - Suur hulk valu kvaliteeti mõjutavaid tegureid - Suur valik materjale vormi saamiseks. Suurenenud metallikulu väravatel.
">11. Metallvormidesse valamine (jahutus): tehnoloogilise protsessi olemus, tehnoloogilised võimalused, ulatus ja seadmed.
">Jahutusvorm on sulatisega täidetud metallist valuvorm; seda kasutatakse korduvalt. Koosneb kahest poolest, plaadist ja vahetükkidest. Pooled on omavahel tsentreeritud tihvtidega ja ühendatud lukkudega. Jahutusvormi parameetrid ületada valandi väärtust sulami kokkutõmbumise võrra. Südamikud eemaldatakse valust pärast selle tahkumist ja jahtumist. Jahutusvormi disain võib olla keeruline (ühes tükis, horisontaalse, vertikaalse ja mitme lameda pistikuga).
">Tehnoloogiline protsess:">1) Matriitsi ettevalmistamine tööks: eralduspind puhastatakse põhjalikult; kontrollitakse osade liikumise lihtsust ja tsentreerimise täpsust; stantsi pinnale kantakse tulekindla katte ja värvi kiht; vorm kuumutatakse töötemperatuurini (473-623)
">2) Sulatuse valamine
">Vormi ja valumetalli vastasmõju omadused:
">Metallvormil on suurem soojusjuhtivus, soojusmahtuvus ja gaasi läbilaskvus peaaegu null. 1) Valumaterjali jahutusprotsess on intensiivsem (saadakse peeneteraline ja tihe struktuur)
">2) Materjali hüdrauliline voolavus väheneb, s.t vormi täidetavus on halvem (õhema seinaga valandeid ei saa) 3) Vorm on praktiliselt paindumatu, mistõttu on võimalik tagada suurem täpsus (12-15 kvaliteeti) ), kuid samas aitab see kaasa oluliste sisepingete tekkele (praod, kõverdumine)4) vormi sisepind on kaetud pinnaseguga, mistõttu pinna karedus on madal (8-10 mikronit)
">Eelised: ">-tööjõu tootlikkuse tõus (2-3 korda).
"> -kapitaliinvesteeringute maksumuse vähendamine (valandite eemaldamise suurendamine 1) -valude kvaliteedi tõstmine - sanitaar- ja hügieenitingimuste parandamine - täieliku automatiseerimise ja mehhaniseerimise võimalus.
">Miinused: "> - vormi kõrge hind, selle valmistamise keerukus.
"> - sisepingete teke. - raskused keeruka konfiguratsiooniga valandite valmistamisel. Kasutatakse seeria- ja masstootmises: minimaalne partii üle 20 suure ja 400 väikese valandi aastas (malm); 400-700 valandit aastas (alumiinium) ).
">12. Tsentrifugaalvalu: tehnoloogilise protsessi olemus, tehnoloogilised võimalused, kasutusala ja seadmed.
">Tegemist on valandite valmistamise meetodiga, mille puhul vormi valatud metall puutub kokku keskjõududega. Kasutatakse pöörlevaid valuvorme ehk valuvorme, ainult pöörlemiskehi. Valuvormi materjalile piiranguid ei ole. Kuna vorm pöörleb, kasutatakse ajamid (sagedamini kõik elektrilised) nimetatakse selliseid masinaid horisontaalse ja vertikaalse pöörlemisteljega.
">Rõhtteljega masinates toodetakse peamiselt torusid, vertikaalteljega madalaid valandeid (läbimõõt on palju suurem kui kõrgus)
">A) sepistamine B) ED-spindliga vorm. Keskjõudude toimel sula (3) paiskub vormide seintele ja kõveneb. Annab 100% veesaagise. Valu moodustamise tingimused on määrab valumaterjal Pöörete arv on 1500 välispinna küljel võib varu olla vähem, kuid sisemisel küljel rohkem.
">Eelised: ">-valudel on suur tihedus tühimike vähese esinemise tõttu. -väiksem metallikulu, kuna puudub väravasüsteem. -südamike valmistamise kulud on välistatud. - voolavuse mõju välistamine valuvorm - võimalus toota valusid kahest erinevast sulamist: tugevdatud, sulakeevitus, erinevate sulamite järjestikvalamine.
">Miinused: "> läbimõõdu ebatäpsus vaba pinna küljel (kõrguste erinevus) Armeerimisel paigaldatakse valuvormi esmalt armatuur, mis täidetakse erineva koostisega sulamiga, mis vähendab kulumist Keevitamisel metallhülss esmalt paigaldatakse, seejärel valatakse sulam. Järjestikusel valamisel valatakse kõigepealt üks metall, siis kui see kõveneb, jääb see ainult mitte sisepindadele, valatakse teine metall.
">Hallmalmile kehtestatakse valandite miinimumkogused, siis saastekvoodid suurenevad.
">13.Purjevalu.
">Sulametall valatakse spetsiaalsesse maninakambrisse ja liigub siis selles kambris rõhu all. Täidab suurel kiirusel läbi väravakanalite vormiõõnde, tahkub liigsurve all, moodustades valandi; peale valuvormi avamist valas eemaldatakse.
">Omadused:
"> Libisevad metallvormid ja liigne surve vedelale metallile võimaldavad saada kvaliteetseid, täpseid ja väikese karedusega valandeid Vertikaalse külmpressimiskambriga masina tööskeem:
">Suland juhitakse presskambrisse (2) ja kolvi (1) abil läbi!!!... liigutatavast poolest (7) ja liikuvast poolest (6) koosnevasse pressvormi, ülejäänud osa metall surutakse kolvi (3) abil kambrist (2) välja vedruga (4). Valmis valas (8) koos voolikutega eemaldatakse vormi liikuvast poolest (7).
">Rõhk on 30-177 MPa Vedela metalli vabanemise kiirus vormi on 0,5-120 m/s.
">Vorm täidetakse 0,1-0,01 sekundiga.
">Liikuva metalli kõrge plastiline energia võimaldab saavutada hea pinnasageduse. Valuvormi kasutamine ja surve mõju valu tahkumisel aitavad kaasa 7-9 täpsusastme saamisele." xml:lang="en-US" lang="en-US">Rz">20-10 mikronit " xml:lang="en-US" lang="en-US">Ra"> 1,25-0,63
">Vastu castinguid aadressilt" xml:lang="en-US" lang="en-US">Al">, " xml:lang="en-US" lang="en-US">Cu">, " xml:lang="en-US" lang="en-US">Zn">-sulamid.
">Valandite kaal survevalu puhul sõltub masina võimsusest ja võib tegelikult ulatuda mõnest grammist kuni kilogrammini.
">Maa sisse valamisel saadud valandite tugevus suureneb 10-15%.
">Struktuur halveneb, kuna vormi täitmise käigus tekib määrdeaine põlemisel õhku ja gaase ning moodustub gaas-õhk poorsus.
"> «+» ">1. Valandite saamine väikese seinapaksusega alla 1 mm ja suure pindalaga arenenud pinnaga; 2. kvaliteedi parandamine; 3. valuvormide valmistamise, kokkupanemise ja väljalöömise töömahukate toimingute täielik kõrvaldamine, kuna metallist pressvormi kasutatakse korduvalt, ekstraheerimisprotsess toimub masinaga 4. Sanitaar- ja hügieeniliste töötingimuste oluline paranemine.
"> «-» ">1. Valandite piirangud mõõtmete ja kaalu osas 2. Vormi kõrge hind 3. Töömahukas valmistamine, vormi piiratud vastupidavus, eriti mustmetallide valamisel 4. Gaasi kokkutõmbumine ja poorsus.
">14. Elektriräbu valamine.
">Sulamise ja leotamise protsess toimub samaaegselt.
">Protsessi alguses täidetakse vesijahutusega vaskkristallisaator 6 eelsulatatud räbuga 4. Elektrivool suunatakse ümbersulatatud elektroodidele 7 ja seemnele 1, mis asub kristallisaatori alumises osas. vann on madala elektrijuhtivusega, seetõttu eraldub elektrivoolu läbimisel suur hulk soojust Räbuvann kuumutatakse temperatuurini 1973 C, mille tõttu sulametalli tilgad läbivad vanni, mis kogutakse kristalliseerumisel. tsoonis, moodustades räbukihi kohal metallisulamisvanni 3, mida ülemises osas pidevalt sulatuselektroodidega täiendatakse ja kristallisaatori alumises osas järgemööda karastatud.
">Valandi 2 vastuvõtmisel tõstetakse elektroodid 7 sulades ülespoole. Valu sisemise õõnsuse moodustamiseks paigaldatakse metallvarras 5, mis tõuseb ülespoole. Protsessi olemus seisneb selles, et sulatamine ühendatakse Valuvormi täites ajas ja kohas Valuvorm täidab 2 funktsiooni, seda kasutatakse vormitud valandite valmistamiseks spetsiaalsetest terastest ja sulamitest kriitilistel eesmärkidel, millele kehtivad kõrged tehnoloogiliste omaduste ja kvaliteedi nõuded.
">Silindrite tüüpi valandid, ümmargused ja ovaalsed torud, klapi korpused, soojus- ja tuumajaamad. Ülikõrgsurveanumad, kepsud jne.
">15.Pidev valamine
">Vedelmetall tõmmatakse ühtlaselt ja pidevalt ühest otsast kristallisaatori (2) jahutatud kujule ning teisest otsast tõmmatakse spetsiaalse mehhanismi abil tahkunud varda kujul välja, mille tulemusena tekivad tingimused. loodud valandi pidevaks tahkumiseks Valandid on tihedad ilma kokkutõmbumisõõnsusteta suure mehaanilise tugevusega.
Kristallisaatori alumisse ossa paigaldatud kandik (4) külviga (5).
">Toidetakse kulbist (1) valuõõnde (6).
">Paksus 10-16 mm. Kiirus 0,75-1 m/min.
">Valamise käigus eemaldatakse toru pidevalt vormist, mis tagab kõrge tugevuse. Valandite kvaliteet vastab metallvormidesse valamisele. Torud F kuni 0,8 m ja kuni" xml:lang="en-US" lang="en-US">l"> = 10 m.
">"+"1. Erinevate ristlõigete piiramatu pikkusega valandite valmistamine, suurem tootlus, madalamad kulud valuvormide valmistamisel. 2. Metallivalu protsesside automatiseerimine, töömahukate toimingute täielik likvideerimine. Sanitaarnormid.
">"-" Sulatuse jahutamise intensiivsus suureneb, mis toob kaasa sisemise pinge.
">16. Survevalu
">Põhiolemus seisneb selles, et valuvormi täidetavuse parandamiseks ja valamise kvaliteedi parandamiseks viiakse protsess läbi nii, et valuvormi täitumisel sulatiga muutuvad valandi geomeetrilised mõõtmed ja kuju. See võimaldab vähendada sulatise soojuskadusid ja täita valuvormi parimal võimalikul viisil õhukeseseinaliste ja suuremõõtmeliste valandite valmistamiseks.
">Protsessi saab läbi viia kahel viisil:
">1. Pöörates pool valuvormi fikseeritud telje suhtes.
">2. Ühe 2 poole tasapinnaline paralleelne liikumine.
"> Pärast vormi ettevalmistamist ja kokkupanemist valatakse sulatis valukoja paigaldise metallvastuvõtja alumisse ossa, etapp 1, seejärel keeratakse see vorm, etapp 2 ja sulatis tõuseb paigalduses üles, täites õõnsuse vahel. poolvormid ja külgseinad, mis sulgevad paigaldust otstest Praegusel hetkel sulguvad poolvormides on sulamahu konfiguratsioon selline, et nende soojuskadu valmimise hetkel poolvormide lähenemisest, 3. etapp, nendevaheline kaugus vastab valuseina paksusele ja üleliigne metall valatakse vastuvõtvasse tiiglisse Pärast valu tahkumist naaseb liikuv poolvorm oma kohale algne olek eemaldatakse paigaldusest, nii saadakse valandid väikese seinapaksusega kuni 2 mm ja märkimisväärse pindalaga 1000x3000 (paneelid, satelliidi osad)" xml:lang="en-US" lang="en-US">Al"> 2, " xml:lang="en-US" lang="en-US">Al">4, " xml:lang="en-US" lang="en-US">Al"> 6, " xml:lang="en-US" lang="en-US">Mn"> 5). Valandid on hea struktuuri ja mehaaniliste omadustega. Tulenevalt sellest, et valuprotsessi tekkimine toimub samaaegselt valuvormide täitmisega ja lõpeb selle täitmise hetkel. Saagis ei ole suur, 8- 10% Protsess on madala töömahuga Võimaldab asendada needitud ja keevitatud tooteid.
">17. Vedelmetalli stantsimine
"> Vedelmetalli stantsimine on üks progressiivseid tehnoloogilisi protsesse, mis võimaldab saada väiksemate töötlusvahedega ning kõrgete füüsikaliste, mehaaniliste ja tööomadustega tihedaid toorikuid.
"> Vedelmetalli stantsimise tehnoloogiline protsess ühendab endas valu- ja kuumstantsimise protsessid.
"> Protsess seisneb selles, et vormimaatriksisse valatud sulatis tihendatakse hüdraulilise pressi liugurile paigaldatud stantsiga, kuni tahkestumine on lõppenud.
"> Stantsi ja maatriksi paaritumisel moodustub suletud kujuline õõnsus Tooriku väliskontuurid saadakse lõhestatud kujul, kui detailil on välised väljaulatuvad osad, või eendi puudumisel ühes tükis Siseõõnsused moodustatakse stantsi sisestamisel vedelasse metalli.
"> Pärast vormist eemaldamist töödeldakse detaili erinevat tüüpi või kasutatakse ilma täiendava töötlemiseta.
"> Kõrgsurve ja kiire jahutamise mõjul jäävad sulas lahustunud gaasid tahkesse lahusesse. Kõik kokkutõmbumistühjad täidetakse tahkestamata sulatisega, mille tulemuseks on tihedad ja peenkristallilise struktuuriga toorikud, mis teeb võimalikuks hüdraulilise rõhu all töötavate osade valmistamiseks.
"> Selle meetodi abil on võimalik saada keerukaid toorikuid, mille välispinnal on erineva kujuga ülaosad, mis on oluliselt suuremad detaili peamistest üldmõõtmetest. Toorikutesse saab teha augud, mis paiknevad mitte ainult mööda stantsi liikumist, aga ka ristisuunas.
"> Toorikuteks on võimalik pressida metallist ja mittemetallist tugevdust.
"> Protsessi kasutatakse vormitud toorikute valmistamiseks puhastest metallidest ja magneesiumi, alumiiniumi, vase, tsingi, aga ka mustmetallide baasil valmistatud sulamitest.
">18.Valandite kujundamine
">Nõuded valandite projekteerimisele:
"> Tuleb täita järgmised nõuded:
">1) Valudel peaks võimalusel olema lihtne väliskontuur minimaalse arvu ribide, eendite ja sisemiste õõnsustega. 2) Valu konstruktsioon peaks tagama selle tööomaduste, tugevuse, jäikuse ja tiheduse kõrge taseme. 3) Valu projekteerimisel tuleks arvestada selle vastasmõju valuvormiga.4) Valu konstruktsioon peab olema valitud valandi seisukohalt piisavalt tehnoloogiline.
">5) Valu aluspindadel peab olema lõikamiseks mugav asukoht. 6) Valandi konstruktsioon peab nendes tingimustes tagama" xml:lang="en-US" lang="en-US">min"> materjalide kulu. 7) Valandus peab olema kompaktne, suured tooted tuleb jagada mitmeks osaks.">Valujoonise väljatöötamine.">Algandmed: 1. Detaili joonis 2. Teave tootmisprogrammi kohta 3. Materjal 4. Osa otstarve koostamisel.">Alguses "> valandi väljatöötamisel tuleks ennekõike hinnata selle valmistatavust. Uurige hoolikalt detaili konstruktsiooni ja võimalusel ka elastsust. Vajalik on hinnata sisepindade, aukude saamise võimalust, pidades meeles, et vardad suurendavad oluliselt vormi valmistamise ja kokkupanemise töömahukust. Need suurendavad defektide tekkimise tõenäosust.">Valandite mugavuse tagamine.">Valandite valmistamise tehnoloogilise protsessi väljatöötamine algab võimalike variantide kaalumisega selle paigutamiseks valuvormis 1. Eralduspinna valik.
">Pinda, mida mööda vormi kokkupanemisel ühendatakse selle alumine ja ülemine osa, nimetatakse eralduspinnaks. a) Valu konstruktsioon peaks võimaldama selle paiknemist ühes poolvormis või sellel peaks olema ainult üks väike osa (metallvormides) b) Kui detail asub vormi mõlemas osas, siis peab eralduspind kokku langema mudelite vaba eemaldamise võimaluse määramiseks vormist Valuvanni valgustamisel ei ole kõikides sektsioonides pimedaid alasid c) Valu sisepindadel peab olema piisav arv aknaid või auke, mille suurus ja asukoht peavad tagama õige. ja osade stabiilne paigutus vormis.">Valandite kvaliteedi tagamine">Valuvormi eri osades olevate valukihtide kvaliteet ei ole valuvormi täitmisel vedela metalliga, sulaga, metalli enda saasteained võivad koguneda ja ülespoole tõusta. Metallis lahustunud gaasid kerkivad valandi ülemistesse osadesse ning tekivad ka setteõõnsused Valu kõige parem kvaliteet tekib vormi põhja.
">Valandite seina paksuse otstarve"> Minimaalse seinapaksuse eesmärk. Kui seinapaksus on liiga suur, võib see põhjustada setteõõnsusi, poorsust jne. Lõppkokkuvõttes väheneb seinte tugevus ja suureneb metallikulu. Kui seina paksus on alahinnatud, siis on sel juhul raske saada tehnoloogiliselt arenenud valu: lõpetamata metallvormid, tühimikud, praod.
">Minimaalse paksuse saab valida olenevalt detaili mõõtmetest: N=(2*l+b+h)/3. Liivvalu teel toodetud valanditel on olemas spetsiaalsed graafikud, mille järgi see paksus valitakse. N>8 , siis võetakse teras- ja malmivalandite seinapaksuseks vähemalt 40-30 mm N?.<0,1 для алюминиевых сплавов минимальная толщина стенки 2мм, медь, олово - 2.5 мм. -4 мм.
">Kui saadud minimaalne seinapaksus osutub > joonisel näidatud, siis on vaja teha kohandus kokkuleppel projekteerijaga Ringide otstarve valanditel
">Kattumine on valandi tehnoloogiline osa, kus auke, õõnsusi on valumeetoditega raske või võimatu saada.
">19. Aluste valimise ja seadistusmõõtude reegel
">Alus - pind, pindade kombinatsioon, telg, punkt = toorik. Kasutatakse töötlusel alustamiseks. Alused: viimistlemine, jämetöötlus. Karestusaluste valikul tuleb arvestada järgmiste soovitustega: 1. Kareda mõõtmed Alus peaks võimalusel olema minimaalne, sel juhul on selle kõverdumine ja kõrvalekalded minimaalsed 2. Kõige parem on, kui aluspinnad paiknevad vormi alumises osas ja tekivad selles vormi jäljendi tõttu. mudel ja mitte südamikud 3. Ei ole soovitav kasutada metallvormi aluspindadega kokku langevaid pindu.
">Valatud detailide mõõtmete korraldamise põhireeglid.
">1. Töötlemata pinnad tuleb viidata töötlemata valualusele otse või mõõtmete võrrandite abil.
">G-toores, seotud B-ga
">2. Algne viimistlusalus peaks olema ühendatud töötlemata alusega A.
">3. Kõik muud töötlemispindade mõõtmed peavad olema ühendatud töötlemisalusega B.
">20.Valatud tooriku joonise registreerimine
">Joonised koostatakse vastavalt USKD reeglitele. Malmvalandid peavad sisaldama kõiki tootmiseks, kontrolliks ja vastuvõtmiseks vajalikke andmeid. Algdokumendiks on detaili joonis. Alguses - õhuke joon joonis osa, siis kõikidel töödeldud pindadel, mida nimetatakse varudeks, ringid Pärast valu asendi määramist vormis ja vormi eraldusjooned kehtestavad valukalded ja määravad filee raadiused Võttes arvesse varraste mõõtmeid ja asendit määratakse sisepindade ja aukude disain ja mõõtmed, mille järel paigaldatakse mõõtude süsteem.
">Tehniliste tingimuste eesmärk">1.Märkige kuumtöötluse tüüp, kehtestatud kõvaduse piirid,
">pinna mõõtmise meetodid ja koht. 2. Mõõtmete, masside, kõverusastme täpsusklass ja töötlemisvarude arv on näidatud vastavalt standardile GOST 26845-85. Sama valandi erinevate suuruste puhul kasutatakse lubatud on erinevad täpsusklassid 3. Joonisel täpsustamata on kolbide kõverusraadiused ja vormimise kalded4.
">5. Teave materjali kohta, mis näitab GOST 6. Teave lubatavate valudefektide (poorsus, õõnsused, praod) tüübi, koguse ja asukoha kohta.
">21. Metalli vormimise tehnoloogilised võimalused
">Mehaanika- ja metallurgiatööstuse ettevõtetes kasutatakse erinevaid metalli vormimise meetodeid. Näiteks masinaehitusettevõtetes kasutatakse laialdaselt lahtist sepistamist, mahu- ja lehtstantsimist, metallurgiatehastes - valtsimist, tõmbamist ja pressimist (ekstrusioon). ).">Tasuta sepistamine"> teostatakse haamrite või presside abil. Vaba sepistamise tulemusel saadud sepistamise kujude mitmekesisus saavutatakse sama universaalse tööriistaga - löökid, augud, valtsimine ja muud. Vaba sepistamise protsessis, mõjul haamri või pressi poolt tekitatud jõud häirib metalli kõrgust koos selle mõõtmete pikkuse ja laiuse suurenemisega. Seega kujuneb toote kuju tooriku kokkusurumise ja ebavõrdse deformatsiooni tõttu erinevates suundades.">3D tembeldamine"> on sepistamise liik ja on tehnoloogiline protsess, mille käigus stantsitud sepis saadakse stantsiõõnsuse sundtäitmisel metalliga Metalli deformatsioon mahulise sepistamise käigus toimub spetsiaalse tööriista - templi abil, mille tööõõnsus on mulje toote kujust, mida on vaja saada. Seetõttu peavad stantsiõõnsuse vorm ja mõõtmed vastama vajaliku toote tüübile Kasutades täppismahulisi, peamiselt külmstantsimise meetodeid osad, mis ei vaja järgnevat töötlemist lõikamise teel.
">Veeretamine "> on üks levinumaid metallivormimisviise.Alguses valtsiti tina nõude valmistamiseks, kulda ja hõbedat müntide vermimiseks ning pliilehti torude jaoks.Praegu on metallivaltsimise meetodid saanud laialdast praktilist rakendust nõude valmistamisel. erinevat tüüpi tooted Olenevalt rullide asukohast ja nende suhtelisest liikumisest on valtsimismeetodid: piki-, põiki- ja spiraalsed (spiraalsed) kõik metallivormimisprotsessid põhinevad tahkes olekus olevate metallmaterjalide võimel muuta ja suurust rakendatud välisjõudude mõjul, st plastiliselt deformeerida mitmesuguste vormimisprotsesside jaoks, saab neid kombineerida">kahe põhirühma"> metallurgia- ja masinaehituse tootmise protsessid. Esimesse rühma kuuluvad: valtsimine, pressimine ja tõmbamine ehk tehnoloogilise protsessi järjepidevuse põhimõttel põhinevad protsessid Metallurgia tootmise tooted (lehed, ribad, teibid, perioodilised ja profiilvaltstooted , torud, profiilid, traat jne) kasutatakse töödeldava detailina sepistamis- ja stantsimistöökodades ning valmistoodetena erinevat tüüpi konstruktsioonide loomiseks. lehtmetalli stantsimine Nende protsessidega saadakse toodete (detailide) toorikud ja valmisdetailid, mis ei vaja hilisemat mehaanilist töötlemist.">Töötlemine "> survet saab rakendada nendele metallidele ja sulamitele, millel on vajalik plastilisuse reserv, tagades deformatsiooni ilma materjali pidevust rikkumata, s.t ilma selle hävimiseta. Plastilisus ei ole materjali muutumatu, ettemääratud omadus – seda mõjutavad mitmeid tegureid: keemilise koostise materjal, temperatuur ja deformatsioonikiirus, deformatsioonitsooni kuju jne. Luues sobivad deformatsioonitingimused, on võimalik saavutada vajalik tehnoloogiline plastilisus.">K "> sõltuvus temperatuurist ja deformatsioonikiirusest">vahet teha külmal ja kuumal deformatsioonil.
">Külmdeformatsioon"> tekib sellistel temperatuuri-kiiruse tingimustel, kui materjalis toimub ainult üks protsess - metalli kõvenemine (või kõvenemine).">Kuum deformatsioon"> viiakse läbi sellistel temperatuurikiirusel töötlemistingimustel, kui materjalis toimub samaaegselt kaks protsessi: kõvenemine ja ümberkristallisatsioon (kõvenemine ja pehmenemine) ning pehmenemiskiirus on võrdne kõvastumise kiirusega või sellest suurem. Kuumdeformatsiooni ajal paranevad kõik materjali mehaanilised omadused: nii tugevus kui plastilisus, eriti suureneb löögitugevus Kuumdeformatsiooni järel on reeglina mikrostruktuur kiuline Kiulise makrostruktuuri teke kuumdeformatsioonil kasulik nähtus, eriti kriitiliste osade valmistamisel (turbiinikettad, võllid, rootorid jne) Metalli vormimise tehnoloogilise protsessi valikul tuleks arvestada sulamite tehnoloogilisi omadusi materjalist, mida keerulisem on kvaliteetse tooriku saamine, seda keerulisem on tehnoloogiline protsess ja seda suurem on detaili maksumus.
">22. Plastilise deformatsiooni teel tooriku valmistamise põhimeetodid
">Pinna plastiline deformatsioon (SPD) on toorikute survetöötlus, mille käigus plastiliselt deformeeritakse ainult materjali pinnakiht.
"> SPD meetoditega töötlemine toimub spetsiaalsete tööriistadega metallilõikamispinkidel, mille käigus töödeldakse detaile nende materjali plastiline deformatsioon ilma laastudeta.
"> PPD-d on kahte tüüpi."> Volumetriline plastiline deformatsioon (VPD), mida kasutatakse tooriku uute elementide moodustamiseks: lained, keermed, splainid, hammaspinnad jne. Pinna plastiline deformatsioon (SPD) pinnaviimistlus ebatasasuste tasandamise ja pinnakihi tugevdamise teel. toorik: rullide ja kuulidega valtsimine, teemantsilumine, palliga aukude torustamine ja kalibreerimine, metallharjadega töötlemine, haavelpuhastus, reljeef jne.
">SPD meetodid on produktiivsed ja tagavad kõrge pinnakvaliteedi (kõrgenenud kõvadus, jääksurvepinged, madal pinnakaredus) ja vajaliku täpsuse. Tavaliselt toodetakse SPD universaalsetel seadmetel ja on kergesti automatiseeritav. Sellele eelneb viimistlustöötlus (viimistlustreimine ja igav, hõõritsemine jne).
">Need meetodid hõlmavad järgmist">: väänamine, kokkusurumine, paisutamine, süvendamine, tõmbamine, venitamine, sirgendamine, rihveldamine Osade mõõtmete taastamine toimub osa metalli teisaldamisega selle mittetöötavatelt aladelt kulunud pindadele Spetsiaalsete seadmete valmistamise vajadus ja stantsid muudab enamiku seda tüüpi remondimeetodite majanduslikult põhjendatuks ainult paljude sarnaste osade taastamisel.">Mustand "> kasutatakse tahkete osade välisläbimõõdu suurendamiseks või õõnesdetailide sise- ja välisläbimõõtude vähendamiseks nende kõrguse vähendamise teel Selle meetodiga taastatakse erinevad puksid koos kulumisega sise- või välisläbimõõduga, võllide ja telgede tapid, hammasrataste ja muude osade hambad.">Tihendamine "> kasutatakse õõnesdetailide siseläbimõõdu vähendamiseks välise vähendamise teel Selle meetodiga taastatakse värvilistest metallidest valmistatud puksid, siledate või piludega aukudega kangide aasad, hüdropumba korpused, rull-laagrite separaatorid jne. Pärast kokkusurumist , suurendatakse osa välisläbimõõtu (näiteks elektrolüütilisel meetodil) ja piki sisemist läbimõõtu laiendatakse need vajaliku suuruseni.">Giveaway "> kasutatakse välisläbimõõdu suurendamiseks siseläbimõõdu suurendamise teel.Nii taastatakse tihvtid, puksid (ka splintsed), õõnesvõllid ja muud pöörlevad kehad.Paisumine toimub sageli osade külmas olekus; Karastatud osad tehakse esmalt karastamiseks või lõõmutamiseks. Mõnikord valmistatakse stants vajaliku läbimõõduga teraskuulikeste abil.">Tande "> kasutatakse detaili kulunud osade mõõtmete suurendamiseks, jaotades metalli ümber selle mittetöötavatelt pindadelt.Meetodiga taastatakse splintide, hammasrataste hammaste, kuultihvtide jne kulunud külgpinnad. Karastatakse esmalt karastatud osad. Peale taandumist detaili taastatud pindade mehaaniline töötlemine, kuumtöötlus ja lihvimine.">Kapp "> kasutatakse detailide (hoovad, vardad, vardad, vardad jne) pikkuse suurendamiseks nende ristlõike lokaalse ahenemise tõttu väikesel alal, rakendades pikenemise suunaga risti olevat jõudu. osade kuum olek lokaalse kuumutamisega kuni 800 x 850 °C.">Venib, nagu kapuuts">, teenib detaili pikkuse suurendamist, kuid pikenemise suund langeb kokku mõjuva jõu suunaga. Redigeerimist kasutatakse detailide painde, väände ja kõverdumise kõrvaldamiseks. Selle meetodiga taastatakse võllid, juhtkruvid, teljed, ühendamine vardad, vardad, kronsteinid, talad, raamid ja korpused .">Muuda ">teostatakse presside, tungraudade, klambrite, eriseadmete, haamrite ja haamrite abil.Sõltuvalt detaili deformatsiooniastmest ja suurusest toimub õgvendamine detaili külmas olekus või selle eelsoojendusega.">Nurritamine "> kasutatakse võlli tihvtide fikseeritud sobituste taastamiseks Treipingi keskpunktidesse kinnitatud detail valtsitakse U12A või ShKh15 terasest sälguga rulliga, mille teritusnurk on 6070° ja kõvadus HRC 5558 , fikseeritud toes Sel viisil saab detaili läbimõõtu suurendada 0,4 mm-ni detaili kõvadusega HRC.<30 накатку производят в холодном состоянии при обильном охлаждении машинным маслом. После накатки деталь шлифуют или накатывают гладким роликом до получения требуемого размера.
">23.Sepatöö põhitööd
">Mahutamine, maandumine, avamine, augustamine, veeremine jne.
">Muutamine on sepistamisoperatsioon, mis on seotud algse tooriku ristlõike suurendamise ja selle kõrguse vähendamisega
">Ukova koefitsient
">Maandumine "> operatsioon, mis viiakse läbi ärritamise teel, kuid sooritatakse mingis saki osas.">Bretch ">sepistamisoperatsioon, mis on seotud konksu ristlõike vähendamise ja selle pikkuse suurendamisega.">Püsivara "> - aukude tegemine sepisesse (tavaliselt ümmargune)">Sünnil veeremine"> sepatööstus
">Operatsioon, mis on seotud rõngast tooriku välis- ja siseläbimõõdu suurendamisega ning selle seina paksuse vähendamisega.
">Sepistamisseadmed.">Sepistamist teostatakse sepistamisvasaratel. Haamri konstrueerimisel lähtutakse löögi mõju põhimõttest, vasara löögienergia määrab langevate osade mass ja"> nende kukkumise ajaks, kui nad sakki tabasid.
">Vastavalt kasutatava haamri tüübile:"> - aur-õhk (1); - pneumaatiline (2); - mehaaniline. (1) võib töötada auru või suruõhuga. Auru soojus ja suruõhu energia haamris muutub liikumiseks langevad osad. Need jagunevad: üksiktegevus(t), topelttegevus
">a) energiageneraatorit kasutatakse ainult kukkuvate osade tõstmiseks
">(b) haamri kolvi survestamiseks selle töökäigu ajal kasutatakse energiat ülalt (2) energiakandjaks on õhk. Langevate osade mass on kuni 75 kg (ühekordne toime), kuni 1000 kg. ( 2. tegevus) Kasutamine – Kõik sepistamispressid on löögivabad seadmed (suuremõõtmeliste pakendite tootmiseks), need võivad olla parahüdraulilised ja hüdraulilised.
">Jõud 5 kuni 150 mN">Sepistamise vead. ">Võib esineda tehnilise protsessi erinevates etappides. kui pakendit kuumutatakse vormimise käigus jahutusprotsessi ajal 4. vale kuumtöötluse käigus (1) materjali kuumutusrežiimi rikkumise tõttu) Alakuumutamine soojendamiseks" xml:lang="en-US" lang="en-US">t"> ↓ " xml:lang="en-US" lang="en-US">t"> sepistamine või ebapiisav hoidmisaeg sepistamise ajal" xml:lang="en-US" lang="en-US">t">. Korgis tekivad pinna- või sisemised praod (plastilisuse puudumine) b) Defektide ülekuumenemine tekib korgi kuumutamisel temperatuuril" xml:lang="en-US" lang="en-US">t"> vastuvõetav antud terase klassi või pikaajalise vananemise korral. Tulemuseks on tera äärmuslik kasv ja tugevuse langus kõrgel" xml:lang="en-US" lang="en-US">t">. Metall kaotab oma tugevuse ja plastilisuse, mis viib hävimiseni. Iseloomulik on jämedateraline murd. Tunnus: hajuvate sädemete ohtralt eraldumist, kumera kontuuriga pisarate teke. d) Karburiseerumine - uuesti läbipõlemine.
">24. Lähtematerjalid toorikute sepistamiseks
">Sepistamisprotsesside jaoks on lähtematerjalideks valuplokid, mille mass võib ulatuda mitmest kilogrammist kuni 250...350 tonnini ja valtstoorikud. Kuumstantsimiseks sepistatud, valtsitud, pressitud kangid ja tõmmates saadud kangid, nagu Lehtstantsimisel kasutatakse kuum- ja külmvaltsitud leht- ja ribasid, alumiiniumi, vase, nikli, titaani, väärismetallide ja muude materjalide baasil valmistatud sulameid.
">Lähtematerjali (kangi, lati või lehtmetalli) ettevalmistamine sepistamiseks ja stantsimiseks hõlmab selliseid toiminguid nagu sorteerimine, pikkusteks lõikamine, pinnadefektide eemaldamine, vajadusel kuumtöötlemine jne. Kui deformatsioon toimub kuumas olekus , on vaja metalli kuumutada Olemasolevate tehnoloogiliste operatsioonide mitmekesisus sepistamise ja stantsimise tootmisel eeldab tehnoloogilise protsessi valikul järgmiste põhiprintsiipide järgimist: vastuvõetud tehnoloogiline protsess peab tagama toodete valmistamise nende teatud täpsusega. geomeetriline kuju ja suurus, struktuur ning pindmiste ja sisemiste defektide puudumine Tehnoloogilise protsessi projekteerimisel on ette nähtud toodete perioodiline kvaliteedikontroll, mis ei peaks mitte ainult tuvastama, vaid ka vältima defektide tekkimist hõlmab selliseid töötlemisviise nagu kärpimisjäägid või muud jäätmed, kalibreerimine toote mõõtmete ja kuju täpsuse parandamiseks, kuumtöötlus, sirgendamine, puhastamine ja söövitamine, galvaaniline ja värviline pinnakate, oksüdeerimine, anodeerimine jne.
">26. Metallide plastilise töötlemise käigus tekkivate deformatsioonide liigid
">Plastilise deformatsiooni iseloom võib olla erinev olenevalt temperatuurist, koormuse kestusest või deformatsioonikiirusest. Kehale rakendatava püsiva koormuse korral muutub deformatsioon ajas, seda nähtust nimetatakse roomamiseks. Temperatuuri tõustes , roomamise kiirus suureneb. Erijuhtudeks on lõdvestus ja elastne järelmõju.
">Peamine tunnus, mille järgi plastiline deformatsioon mehaanilise deformatsiooni teoorias tüüpideks jaguneb, on temperatuur, mis määrab deformeerunud kehas paralleelselt toimuvate kõvenemis- ja pehmenemisprotsesside suhte.
">Nähtuste kogumit, mis on seotud metallide tugevusomaduste suurenemisega plastilise deformatsiooni protsessis, nimetatakse deformatsiooniks või külmkarastamiseks.
">Kui plastilise deformatsiooni käigus metalli tugevusnäitajad vähenevad, siis räägime metalli nn pehmenemisest.
">Tugevus- ja pehmenemisprotsessid toimuvad aja jooksul teatud kiirusega, mille määravad deformatsioonitingimused ja deformeeritava metalli iseloom. Olenevalt sellest, milline protsessidest on ülekaalus, on deformatsiooni tulemused erinevad.
">Plastilise deformatsiooni tüüpideks jaotamiseks on mitu võimalust, millest praktikas on kõige levinum see, mis eristab ainult kuum- ja külmdeformatsiooni.
Metallide plastilist deformatsiooni nimetatakse kuumaks, kui see toimub temperatuuril, mis on võrdne ümberkristalliseerumise algusega või sellest kõrgem.">T "> ">T ">rec). Temperatuur">T ">võetud Kelvinites. Ümberkristalliseerimine (">T ">recr = 0,4 ">T ">pl), st uute deformeerimata terade kasvuprotsess, mis põhjustab metalli kõigi algsete füüsikaliste ja mehaaniliste omaduste taastamise, saab toimuda täielikult, kristallvõre moonutusi ei esine.
">Külmdeformatsiooni ajal rekristallisatsioon ja taastumine puuduvad täielikult ning deformeerunud metallil on kõik kõvenemise tunnused. Külmdeformatsiooni temperatuurivahemik asub allpool ümberkristalliseerumise alguse temperatuure (">T ">< ">T ">recr).Külmdeformatsiooni tulemusena suureneb metalli vastupidavus deformatsioonile ja väheneb plastilisus. Tavaliselt kasutatakse seda toodete saamise lõppfaasis, et tagada mõõtmete täpsus, vajalik omaduste tase ja kõrge pinnakvaliteet.
">Vastavalt ülaltoodud klassifikatsioonile ei ole külm- ja kuumdeformatsioon seotud konkreetsete küttetemperatuuridega, vaid sõltuvad ainult kõvenemis- ja pehmenemisprotsesside toimumisest. Deformatsiooni tüübi saab määrata antud metallitöötlemistemperatuuri järgi.
">27. Deformeeritavate teraste ja sulamite mehaanilised omadused
">Külmvormimisstantside legeerteras:
">Nende teraste kõvadus ja tugevus peavad olema suuremad kui deformeerunud metalli kõvadus ja tugevus; kõrge kulumiskindlus; piisav sitkus; sobiv karastatavus; ebaolulised mahumuutused karastamise ajal.
">Kõrge kroomisisaldusega teraseid kasutatakse keeruka kujuga suurte stantside jaoks, mis töötavad suurenenud koormuse ja kulumise korral. Madalamate mehaaniliste omadustega terast X12 kasutatakse harva. X12F1 teras on plastilisuse, sitkuse ja karastuskindluse poolest parem kui X12M teras Kõrge C-sisaldusega terast X12M saavutatakse pärast kõvenemist suurema kõvadusega Kh6VF terast kasutatakse suhteliselt väikeste stantside jaoks.
">Plastiliselt deformeeruvatel sulamitel on kõrged mehaanilised omadused, neid saab kergesti tembeldada, kääridega lõigata ja masinatel töödelda.
"> Plastiliselt deformeeruvate sulamite kasutamist piirab nende kõrge hind.
"> Duralumiiniumid hõlmavad plastiliselt deformeeruvate alumiiniumipõhiste sulamite rühma.
">Mehaanilised omadused määratakse järgmiste teguritega:
">-aine, selle struktuur ja omadused;
">-elemendi kujunduslikud omadused, st suurus, kuju, rummude olemasolu, pinna seisukord;
">-tingimused laadimisel: temperatuur, kiirus, koormuse korratavus jne.
"> Konstruktsioonimaterjalid käituvad deformatsiooniprotsessis kuni hävimiseni erinevalt. Plastist käitumist iseloomustab kuju ja suuruse oluline muutumine, samas kui hävitamise hetkel tekivad olulised deformatsioonid, mis ei kao pärast koormuse eemaldamist. Selliseid materjale nimetatakse nn. plastiline Rabeda käitumise korral toimub hävimine, kui selliste omadustega materjale nimetatakse rabedaks. Samas käituvad samad konstruktsioonimaterjalid erinevatel deformatsioonitingimustel erinevalt: teatud tingimustes käituvad nad plastmaterjalina, teistes aga rabedana. Sellega seoses nimetatakse materjalide peamisi makromehaanilisi omadusi - elastsust, plastilisust, viskoossust jne - õigemini mitte nende omadusteks, vaid materjali olekuteks.
">28. Kuumvormimise temperatuurivahemik
">Kuumvormimiseks kuumutatakse metalli teatud temperatuurini ja deformeeritakse, kuni selle temperatuur langeb tasemeni, mille juures edasine deformatsioon on võimatu. Seega saab metalli deformeerida rangelt määratletud temperatuurivahemikus. Maksimaalne temperatuur on Selle ülemine piiri nimetatakse ülemiseks piiriks ja miinimumi alampiiriks Igal metallil on oma rangelt määratletud kuumsurvetöötluse temperatuurivahemik Temperatuurivahemiku tb.p ülemine piir on valitud nii, et ei tekiks ülepõlemist, intensiivne oksüdatsioon ja dekarburatsioon, samuti ülekuumenemine Suure süsinikusisaldusega ja legeerteraste t-vahemiku ülemise piiri valimisel tuleb silmas pidada nende suuremat kalduvust ülekuumenemisele Alumise piiri temperatuur tn.p olema selline, et pärast deformatsiooni sellel t-t-l ei saaks metall tugevdust (kõvenemist) ja sellel oleks nõutav terasuur. Alumise piiri valik on eriti oluline legeerteraste ja sulamite puhul, millel pole faasi- ja allotroopseid muundumisi. näiteks austeniitsete ja ferriitteraste jaoks. Nende teraste lõplikud omadused määrab peamiselt temperatuurivahemiku alumine piir (kuna neid ei kuumtöötleta).
">Kuumvormimise temperatuurivahemik on 1150 - 850, õhuga jahutamine; vormitavus hea; lubatud on sügavtõmbamine. Kuumtöödeldud olekus eristab teraseid kõrge elastsus. Kuumtöötlemise temperatuurivahemik on 1180 - 900 C, jahutamine on aeglane ja hästi tembeldatud ja keevitatud igat tüüpi keevitusega.
"> Igal metallil ja sulamil on kuumsurvetöötluseks oma rangelt määratletud temperatuurivahemik. Näiteks alumiiniumisulam AK4 470–350 C; vasesulam BrAZhMts 900–750 C; titaanisulam VT8 1100–900 C. Süsinikteraste puhul küttetemperatuuri vahemikku saab määrata olekudiagrammi järgi (vt jaotist. Näiteks terasel 45 on temperatuurivahemik 1200 - 750 C ja terasel U10 1100 - 850 C.
">29.Tasuta sepistamine
">Pakendite sepistamise ja tembeldamise teel saadud toorikud.
">Sv.k. on mõeldud sepistamise valmistamiseks" xml:lang="en-US" lang="en-US">m">= 0,3 kg-10 t.
">Individuaalse ja väikesemahulise tootmise tingimustes reguleerib täpsust standard GOST 7505-89
">Kasutatud seadmed: ühe- ja kahetoimelised auru-õhkhaamrid, pneumaatilised haamrid.
">Sepistamine on kuum deflatsioon, seega kasutatakse kõiki teraseid ja valandeid.
">Pinnal vill " xml:lang="en-US" lang="en-US">Rz">=320-160
">Võltstemplite kasutamine" xml:lang="en-US" lang="en-US">Rz">=80, brutotäpsuskoefitsient 0,4-0,5, mis toob kaasa" xml:lang="en-US" lang="en-US">V"> karusnaha töötlemine.
">“+”1. Võimalus saada kvaliteetset mehaaniliste omadustega metalli (eriline elastsus) 2. Võimalus hankida suuremõõtmelisi kinnitusvahendeid;
">3. Väiksema võimsusega seadmed. "-" 1. Madal tootlikkus; 2. Märkimisväärne töömahukus; 3. Suured varud, kattumised ja tolerantsid, mis tähendab.Metalli kadu mehaanilisel töötlemisel.">Tehniline. Pakkide vastuvõtmise protsess hõlmab järgmisi toiminguid:">1. Ettevalmistustoimingud (valuplokkide ettevalmistamine varraste sepistamiseks või lõikamiseks mõõtmetega naastudeks) 2. Sepistamine või stantsimine. Kõik tehnilised toimingud, mis viivad naastude kuju muutmiseni 3. Lõplikud tehnilised toimingud. Burri töötlemine, augustamine ja augustamine . 4. Viimistlus: redigeerimine, katlakivi eemaldamine, kalibreerimine, kuumtöötlus.
">30. Avatud sepistamise peamised vead
">Defektide tüübid ja põhjused
">Defektseks nimetatakse sepiseid, mis on valmistatud tehnilistest kirjeldustest kõrvalekalduvalt ja nõuavad lisatööd neis tuvastatud puuduste kõrvaldamiseks.
">Sepiste defektide peamised põhjused on:"> valuploki või tooriku ebakvaliteetne lähtemetall; valuploki või tooriku valed kuumutusrežiimid; valed sepistamisvõtted; sepistamise järgse jahutusrežiimi mittejärgimine; töötamine vigase tööriistaga.
">Sepistuste peamised vead on välised praod või vead, karvajooned, sisemised rebendid või fistulid ja kihistumised, surved ja voldid, mõlgid, helbed, mittemetallilised kandmised ja kokkutõmbumislõtvuse jäljed.
">Sepistesse pragude tekkimise põhjuseks võivad olla: tooriku või valuploki ebakvaliteetne lähtematerjal; madalal temperatuuril sepistamine; sepistuse ebaühtlane jahtumine; valede tehnikate kasutamine ja väga suured kahanemised sepistamise käigus. Avastatud praod sepistamise ajal eemaldatakse kuumas olekus lõigates spetsiaalsete telgede abil ja külmas olekus puhastades abrasiivsete ratastega, lõigates pneumaatiliste peitlitega ja muudel meetoditel.
">Volosovin ">id on väga õhukesed ja väikesed (palja silmaga söövitamise järel nähtavad) praod, mis võivad tekkida väikeste subkortikaalsete gaasimullidega valuplokkide sepistamise või valtsimise käigus ning sepistatud sepistamise liiga kiirel jahutamisel. Karvajooned on sageli päritud valtsitud toodetelt .
">Vigu "> ilmuvad: valuploki esmakordsel kokkusurumisel sepistamise ajal madalatel temperatuuridel; kui toorik on valesti kuumutatud (metalli läbipõlemine).
">Fistulid (tühjad või augud) tekivad aksiaalses tsoonis valede sepistamistehnikate tõttu lameda löökide all olevate ümmarguste sepistuste puhul, kui läbisurumine toimub väikeste kokkusurumistega ringilt ringile, lülitumata ruudukujulisele sektsioonile, millele järgneb sepistamine. nurgad.
">Vajutamine "> (joonis kujutab moodustumise järjekorda) tekivad avamisel läbilõikamisel madala ettenihke tulemusena tooriku sügavpressimisel või sepistamisel vigastel vasturiidel. Pööramisel saadakse tooriku astmelisest pinnast voldid, mis ilmnesid tooriku ebakvaliteetse läbimurdmise tagajärg enne selle moonutamist.
Mõlgid tekivad siis, kui toorik ja vastulöögid on hooletult puhastatud katlakivist, mis sepistatakse vormimise käigus sepise korpusesse.
">Flokens "> sisemised praod, mis tekivad sulatamisel vedela terase poolt neeldunud vesiniku eraldumisest.Flockid tekivad sepise kiire jahtumise tulemusena pärast sepistamist ja seda suuremal määral, mida suurem on sepise ristlõige.
">Mittemetallilised kanded (räbu, liiv) ja kokkutõmbumislõtvuse jäljed sepistes ilmnevad tavaliselt mehaanilisel töötlemisel. Kui tulusat osa ei eemaldata sepistamise käigus täielikult, siis kokkutõmbumisõõnsuse jäänused lõtvuse näol. selguvad sepistamise käigus.
">Sepiste parandamatuteks defektideks on: sügavad piki- ja põikipraod, vead, lõtvus ja mittemetallilised lisandid, läbipõlemine. Parandamatute defektidega sepised on kasutuskõlbmatud ja lükatakse tagasi.
">Sepiste parandatavateks defektideks on: väikesed praod, metalli ülekuumenemine, surved ja voltid, kui need ei sisaldu detaili kontuuris. Väikesed praod lõigatakse välja külmas olekus pneumaatiliste peitlitega ja kuumsepistamise käigus. spetsiaalsete telgedega, kui need ei sisaldu detaili kontuuris, eemaldatakse need lihvimise teel või lõikamise teel vähendada sisepingeid, sepised allutatakse esmasele kuumtöötlusele - lõõmutamine, normaliseerimine ja täiustamine.
Tellimuse kirjutamine unikaalne tööosakond
"Gaasiturbiini tehnoloogiad"
2018-2019 õppeaasta
Õpetaja: Juri Nosov
2018
Teema: Hangete tootmine masinaehituses
Maht: loeng – 2 tundi; SRS – 2 tundi.
Kirjandus:
S. G. Yarushin. Tehnoloogilised protsessid masinaehituses. Moskva, Yurayt, 2015
Garkushin I.K. Konstruktsioonimaterjalid: koostis, omadused, rakendus: õpik. toetus Samar.
olek tehnika. ülikool, 2015. – 239 lk.
Rogov V.A., Solovjov V.V., Kopõlov V.V. Uued materjalid masinaehituses: Proc. toetust. –
M.: RUDN, 2008. – 324 lk.
B. S. Balakšin. Masinaehituse tehnoloogia alused, õpik. masinaehituse jaoks ülikoolid
Tkatšov, A.G. Masinaosade valmistamise tehnoloogilise protsessi projekteerimine. Kirjastus
Tamb. olek need. Ülikool, 2007. – 48 lk.
Õpetaja: Juri Nosov
2
Hangete tootmine masinaehituses
DefinitsioonToorikute klassifikatsioon
Toorikute saamise meetodid
Toorikute saamise meetodi ja meetodi valikut mõjutavad tegurid
--
-- Kesta valamine
-- Kaotatud vahavalu
-- Metallivalu
-- Survevalu
-- Tsentrifugaalvalu
Toorikute valmistamine plastilise deformatsiooni teel
-- Külmstantsimine
-- Impulss tembeldamine
-- Külmstantsimine
-- Kuum stantsimine
-- Joonistamine
-- Veereb
Toorikute valmistamine pulbermetallurgiat kasutades
Õpetaja: Juri Nosov
3
Hangete tootmine masinaehituses
DefinitsioonidToorik on tootmisartikkel, millest erinevatel meetoditel on
muutes kuju, suurust, füüsikalisi ja mehaanilisi omadusi
materjal, detaili pinna kvaliteet.
Masinaehituses mõistetakse tooriku all tavaliselt pooltoodet,
mehaanilisele töötlemisele sisenemine, mille tulemusena see
muutub kokkupanemiseks sobivaks osaks.
Pooltoode on ehitusmaterjal, mis on läbinud ühe või
mitu töötlemisetappi (leht, toru, varras, profiil jne),
mõeldud toorikute ja osade valmistamiseks.
Pooltoode on materjalide ahela vahelüli
valmistoodetele
Õpetaja: Juri Nosov
4
Hangete tootmine masinaehituses
DefinitsioonidTöötlemisvaru on materjalikiht, millest eemaldatakse
töödeldava detaili pind, et saada kuju ja
osa mõõtmed.
Varusid määratakse ainult nendele pindadele, millel on nõutav kuju ja mõõtmete täpsus
mida ei ole võimalik saavutada töödeldava detaili saamise aktsepteeritud meetodiga.
Toetused jagunevad üld- ja tegevustoetusteks.
Kogu töötlemiskulu on materjali kiht, mis on vajalik töö lõpetamiseks
kõik antud pinnal tehtavad tehnoloogilised toimingud.
Kasutustoetus on materjalikiht, mis selle sooritamisel eemaldatakse
tehnoloogiline toimimine.
Kattuvus on materjali liig tooriku pinnal, mis ületab varu,
ajendatuna tehnoloogilistest nõuetest konfiguratsiooni lihtsustamiseks
selle kättesaamise tingimuste hõlbustamiseks.
Enamasti eemaldatakse see järgneva mehaanilise töötlemisega, harvem jääb see sisse
detailid, näiteks nõlvade tembeldamine, suurenenud kõverusraadiused jne.
Õpetaja: Juri Nosov
5
Hangete tootmine masinaehituses
Toorikute klassifikatsioonMasinaehituses on nelja tüüpi toorikuid:
-- mäss - mähisesse rullitud traat või lint;
-- varras - vardad, ribad, vardad;
- tükk - valandid, sepised, varrastest tükk;
-- pulber – presspulbrid, graanulid, tabletid
-- pika pikkusega rullitud toorikutest saad väga suure
osade arv;
-- ridvatoorikutest – väiksem arv;
- detailidest toorikutest – üks või mitu detaili.
Õpetaja: Juri Nosov
6
Hangete tootmine masinaehituses
Toorikute klassifikatsioonÕpetaja: Juri Nosov
7
Hangete tootmine masinaehituses
Hanketoodangu valmistatavusValmistatavus on üks keerukamaid omadusi
tehniline seade (toode, seade, instrument, aparaat), mis
väljendab selle valmistamise mugavust, hooldatavust ja
esitus.
Tootedisaini valmistatavust mõistetakse kombinatsioonina
struktuuri omadused, mis määravad selle saavutamise sobivuse
optimaalsed tootmis-, käitamis- ja remondikulud antud jaoks
kvaliteedinäitajad, toodangumaht ja töötingimused.
Valmistatavus ei väljenda toote funktsionaalseid omadusi, vaid selle
disainifunktsioonid: sõlmede koostis ja suhteline asukoht;
osade ja liigendite pindade kuju ja asukoht, nende seisund,
mõõdud, kasutatud materjalide tüüp; osade arv autos või
üksus, nende valmistamise kvaliteet jne.
Tootedisaini valmistatavuse põhikriteeriumiks on selle valmistatavus
majanduslik teostatavus aktsepteeritud tootmistingimustes, selle
töömahukus, materjalimahukus ja maksumus, samuti kulud sisse
toote töötamise ajal
Õpetaja: Juri Nosov
8
Hangete tootmine masinaehituses
Hanketoodangu valmistatavusTooriku valmistatavuse all mõistetakse üldiselt seda, mil määral antud
toorik vastab tootmisnõuetele ja annab
detaili vastupidavus ja töökindlus töö ajal.
Tehnoloogiliste toorikute valmistamine etteantud tootmismahus
tagab minimaalsed tootmiskulud, tootmiskulud,
töö- ja materjalimahukus.
Hangete tootmine seisab silmitsi hankimise ülesandega
toorikud, mis vastavad maksimaalselt valmistoote kujule ja mõõtmetele
osad, maksimeerida metalli kasutamist,
need. jätta minimaalsed vajalikud saastekvoodid lõikamiseks ja
vähendada laastudeks muudetava metalli hulka.
Toorikute valimisel on võimalik leida optimaalne lahendus
ainult juhul, kui analüüsitakse kõikehõlmavat mõju kõigi kuludele
tegurid, sealhulgas tooriku saamise meetod.
Õpetaja: Juri Nosov
9
10. Hangete tootmine masinaehituses
Hanketoodangu valmistatavusSoovitatav on valmistada väikese suuruse ja kaaluga osi
pooli ja varda toorikud.
Materjali kõrge kasutusmäära saavutamiseks
on vaja kasutada kujult ja suuruselt lähedasi tükktoorikuid
valmis osa.
Tükkide toorikud või viimistletud osad saadakse pulbritest ja graanulitest,
peaaegu pole vaja täiendavat töötlemist.
Tooriku saamise õige meetodi valimine tähendab kindlaksmääramist
ratsionaalne tehnoloogiline protsess selle valmistamiseks, võttes arvesse materjali
osad, nõuded selle valmistamise täpsusele, tehnilised tingimused,
tööomadused ja seeriatootmine.
Õpetaja: Juri Nosov
10
11. Hangete tootmine masinaehituses
Hanketoodangu valmistatavusTöödeldava detaili saamise meetodi valimine
Ratsionaalse tooriku tüübi valiku määrab:
- osa funktsionaalsed nõuded,
- tootmise laad,
-- majanduslik teostatavus.
Lähtuvalt projekteerimisvormidest, gabariididest, materjali klassist ja
vajalik arv osi ajaühikus toodetud
määrake tooriku saamise meetod. Sel juhul põhinevad need ainult
selle materjali tehnoloogilised omadused, näiteks valamise võimalus,
tembeldatavus, kokkusurutavus, keevitatavus, töödeldavus.
Õpetaja: Juri Nosov
11
12. Hangete tootmine masinaehituses
Tooriku saamise meetodi valimise skeemÕpetaja: Juri Nosov
12
13. Hangete tootmine masinaehituses
Toorikute saamise meetodidValamine - toorikute valmistamine sulametalli valamise teel
tooriku konfiguratsioon.
Plastilise deformatsiooniga töötlemine - tehnoloogiline
protsessid, mis põhinevad metalli plastilisel deformatsioonil.
Keevitamine on tehnoloogiline protsess püsiliidete valmistamiseks
metallid ja sulamid aatom-molekulaarse moodustumise tulemusena
sidemed ühendatavate toorikute osakeste vahel.
Lõikamine - tooriku saamine plastist saadud valtstoodetest
deformeerimise, lõikamise või lõikamise teel.
a – üüridest;
b – sepised;
c – valandid
Toorikute näited
Õpetaja: Juri Nosov
13
14. Hangete tootmine masinaehituses
Toorikute saamise meetodidvaluvorm.
Valandeid saab valmistada peaaegu kõigist metallmaterjalidest.
Kõige keerukamad tooriku konfiguratsioonid valmistatakse valumeetodite abil.
Sepiseid toodetakse sepistamise või kuuma hulgisepistamise meetodil.
stantsimine (GOSH) valtsmaterjalist või sepistamiseni kuumutatud valuplokkidest
temperatuurid." Sepiseid saab valmistada mis tahes metallmaterjalidest,
piisava plastilisusega.
Keevitatud toorikuid toodetakse erinevate keevitusmeetodite abil
vardad, kujundid ja lehed, valandid, sepised või mis tahes neist
kombinatsioonid. Neid kasutatakse juhtudel, kui see on vajalik ratsionaalselt
levitada materjali struktuuris.
Õpetaja: Juri Nosov
14
15. Hangete tootmine masinaehituses
Toorikute saamise meetodi ja meetodi valikut mõjutavad teguridTootmiskulusid mõjutavad tegurid masinaehituses,
jagunevad kolme rühma:
1. rühm – disainifaktorid, s.o. konstruktiivne lahendus
osa ise, tagades selle tootmiseks vastuvõetavuse
survetöötlus, valamine, keevitamine; materjali klassi valik ja
tehnoloogilised tingimused;
2. rühm – tootmistegurid, s.o. iseloomu ja kultuuri
tootmis-, tehnoloogilised seadmed, organisatsioonilised ja
tootmise tehnoloogilised tasemed;
3. rühm – meetodit iseloomustavad tehnoloogilised tegurid
toorikute vormimine, tooriku enda valik, seadmed ja
osa saamise tehnoloogiline protsess.
Õpetaja: Juri Nosov
15
16. Hangete tootmine masinaehituses
Toorikute valmistamine valumeetoditelValamine on üks vanimaid toorikute valmistamise meetodeid (mõnel juhul
valmis osad).
Esimene valukoda Venemaal oli suurtükkide valukoda
"Kahurimaja", ehitatud Moskvas 1479. aastal.
Valamine – vedelast (sula)metallist vormimine
täites sellega etteantud kuju ja suurusega õõnsuse, millele järgneb
kristalliseerumine.
Valamine - toorikute saamine sulametalli valamise teel
antud keemiline koostis valuvormi, mille õõnsus on
saadud toote konfiguratsioon.
Valutooteid nimetatakse valanditeks.
Valamise olemus taandub soovitud keemilise koostisega vedela metalli saamisele ja
valades selle eelnevalt ettevalmistatud valuvormi.
Valatud metalli kristalliseerumise ja jahutamise käigus peamine
valu mehaanilised omadused, mis on määratud sulami makro- ja mikrostruktuuriga, selle
tihedus, mittemetalliliste lisandite olemasolu, sisepinged jne.
Valamisega saab toota peaaegu igasuguse konfiguratsiooniga toorikuid
massiga grammi murdosast sadade tonnideni.
Õpetaja: Juri Nosov
16
17. Hangete tootmine masinaehituses
Toorikute valmistamine valumeetoditelValandid valmistatakse vedela metalli valamisel ettevalmistatud seadmesse
valuvorm.
Valandi saamise skeem
Õpetaja: Juri Nosov
17
18. Hangete tootmine masinaehituses
Toorikute valmistamise meetodid valumeetodite abilLiivavalu (muldvalu) – valandite valmistamise protsess
sulametalli vabalt valades vormi, mis on valmistatud
liiv savi, vee ja väikese koguse spetsiaalse lisamisega
lisandid
1 – varras;
2, 4 – ülemised ja alumised kolvid;
3 – tihvt; 5 – tõukejõud;
6 – kanal gaasi eemaldamiseks;
7 – kauss;
8 – püstik; 9 – räbu püüdja;
10 – söötja
Valuvormi kokkupanek
Õpetaja: Juri Nosov
18
19. Hangete tootmine masinaehituses
Toorikute valmistamise meetodid valumeetodite abilKestvalu on detailide valmistamise meetod õhukeseseinalistes kestvormides paksusega 6...15 mm, mis on valmistatud ülitugevast liiva-vaigu segust.
Vorm koosneb kahest vertikaalselt ühendatud kestapoolest
või mööda horisontaalset eraldusjoont liimimise või klambritega
või klambrid. Sisemiste õõnsuste saamiseks valandites montaaži käigus
sellesse paigaldatakse vormid, tahked või õõnsad vardad.
Kestad on valmistatud kuumkõvastunud liiva-vaigu segudest
Karpide valmistamise tehnoloogilise protsessi skeem
vormid
1 – osamudel; 2 – alammudeli plaat; 3 –
vormimisegu; 4 – kest
Õpetaja: Juri Nosov
19
20. Hangete tootmine masinaehituses
Kesta valamineKorpuse valamise eelised võrreldes muldvalamisega:
-- suurem täpsus (12...14 kvalifikatsiooni) ja pinnakvaliteet (Rz 160...40);
-- kestade kõrge gaasiläbilaskvus, mis vähendab oluliselt gaasidefekte
mullid ja kestad;
-- väiksem vormiliiva kulu (20...30 korda);
-- protsessi on lihtne mehhaniseerida ja automatiseerida;
-- kõrge vormimise tootlikkus (kuni 500 kesta tunnis).
Puudused:
valandite piiratud kaal (kuni 300 kg, ökonoomseim kuni 50...80 kg);
vormimismaterjalide kõrge hind vaigu kõrge hinna tõttu.
Õpetaja: Juri Nosov
20
21. Hangete tootmine masinaehituses
Toorikute valmistamise meetodid valumeetodite abilKaotatud vaha valamine on meetod detaili valmistamiseks selle sisse valades
ühes tükis õhukeseseinalised keraamilised vormid, mis on valmistatud
kasutades madala sulamistemperatuuriga kompositsioonidest valmistatud mudeleid.
Selliste vormide kasutamine võimaldab saada keeruka kujuga valandeid mis tahes
suurema mõõtmete täpsuse ja pinnaviimistlusega sulamid. See meetod
mida sageli nimetatakse täppisvalamiseks.
a – mudelite plokk;
b – kihiga kaetud plokk
tulekindel materjal
(kest);
c – vormitud mudelid
Kaotatud vahavormide valmistamine
Õpetaja: Juri Nosov
21
22. Hangete tootmine masinaehituses
Kadunud vahavaluMeetodi omadused ja rakendusala. Kadunud vahavalu
mudelid tagab keeruka kujuga valatud osade valmistamise mis tahes
suurenenud täpsuse ja pinnaviimistlusega sulamid.
Kasutamisel väheneb see oluliselt ja mõnel juhul
osade mehaaniline töötlemine on välistatud. Koos sellega
tehnoloogiline protsess on pikk ja tehniliselt keeruline,
nõuab kallite materjalide tarbimist.
1 tonni valandite maksumus on mitu korda kõrgem kui teiste meetoditega
valamine Kõige sagedamini saadakse selle meetodi abil väikesed valandid.
Masstootmises kasutatakse kaotatud vahavalu
väikesed, keerulised õhukeseseinalised valandid.
Mõne raskesti lõigatava kuumakindla, magnetilise ja muude sulamite jaoks
Kaotatud vahamudelite abil täppisvalandite saamise eriomadused on
ainus viis toodete valmistamiseks. Üks arengusuundi
kergesti sulavate mudelite asemel kasutatakse täppisvalu
lahustuvad ja gaasistatud mudelid.
Õpetaja: Juri Nosov
22
23. Hangete tootmine masinaehituses
Toorikute valmistamise meetodid valumeetodite abilMetallvormidesse valamine (tšillid) – valatud detailide saamine
sulatise vabalt valades metallvormidesse.
Meetod on laialt levinud. Nii saate rohkem
40% kõikidest valanditest alumiiniumist ja magneesiumisulamitest, malmist,
teras ja muud sulamid.
Vormide kujundused on väga mitmekesised, need võivad olla ühes tükis
(välja raputatud) ja eemaldatav. Saadakse ühes tükis vorme
väikesed lihtsa konfiguratsiooniga valandid, mida saab eemaldada ilma vormi avamata.
Meetodi omadused ja rakendusala.
Metallvormidesse valamine on üks progressiivseid tootmismeetodeid
valandid Chill on korduvkasutatav vorm; saad selle sealt
300...500 terasvalu massiga 100...150 kg, umbes 5000 malmist väikevalu,
mitukümmend tuhat alumiiniumisulamist valandid.
Meetod tagab kõrge täpsuse (kvaliteet 11…12) ja pinnakvaliteedi (Rz
40) valandid. metallkonstruktsioon on suurenenud tõttu peeneteraline
soojuse eemaldamine vormist, mis toob kaasa mehaaniliste omaduste olulise suurenemise.
Meetodi puudused on vormide kõrge hind, töömahukus
keerukate konfiguratsioonide ja õhukeseseinaliste valandite tootmine
valuvormi madal vastupidavus tulekindlatest sulamitest valamisel.
Õpetaja: Juri Nosov
23
24. Hangete tootmine masinaehituses
Jahutusvalu tehnoloogiline protsess1. Vormi ettevalmistamine valamiseks (suruõhuga puhumine, pealekandmine
tööpind moodustab voodri- ja värvikihid). Tulekindel
kattekiht 0,3...0,8 mm kihiga kantakse iga 50...100 valamise järel; õhuke
kiht kriidivärvi - enne iga valamist (vastupidavuse suurendamiseks
vormid).
2. Vormi kokkupanek koos varraste paigaldamisega.
3. Vormi kuumutamine 100...500°C-ni, et vältida kahanemist
valatud sulami voolavus. Praktiliselt vormi töö käigus
hoitakse pidevalt kuumutatud olekus.
4. Metalli valamine vormi.
5. Valu eemaldamine kuumalt, kasutades ejektoreid või
välja raputades.
6. Valu lõikamine ja puhastamine.
Kõik jahutusvalu toimingud saab mehhaniseerida. Tavalises
valumasinatel on vormide mehhaniseeritud avamine ja sulgemine,
varraste paigaldamine, valandite eemaldamine (väljalöömine).
Õpetaja: Juri Nosov
24
25. Hangete tootmine masinaehituses
Toorikute valmistamise meetodid valumeetodite abilSurvevalu on metallvalandite valmistamise protsess.
vormid (vormid), millesse valatakse ja vormitakse metall
valandid viiakse läbi õhu või kolvi rõhu all.
Protsessi olemus on sulametalli valamine
valumasina survekamber ja selle edasine söötmine
väravasüsteem vormiõõnde. Ankeet täidetakse millal
suur voolukiirus (joa suur kineetiline energia), mis
soodustab kõige keerukamate valupindade selget disaini
konfiguratsioonid.
Survevalu toodab osi hüdroajamitele, elektriseadmetele,
jaotuskarbid, armatuurlauad jne meetodil on järgmine
eelised: võimalus toota keerulisi (sh tugevdatud) valandeid
õhukesed seinad (alates 0,8 mm), valmis aukude, väikeste niitide ja pealdistega;
suur mõõtetäpsus (8...12 kvaliteet) ja pinna kvaliteet (Rz=l2,5...2 mikronit);
suur jõudlus; protsessi automatiseerimise võimalus; kõrge
valandite mehaanilised omadused.
Puudused:
- tehnoloogiliste seadmete kõrge hind;
-- poorsuse teke massiivsetes valandites vedeliku segunemise tõttu
metallist õhuga suurel valamiskiirusel.
Õpetaja: Juri Nosov
25
26. Hangete tootmine masinaehituses
Toorikute valmistamise meetodid valumeetodite abilSurvevalu
Külma vertikaalse survekambri skeem
a – täidis; b pressimine; c – vormi avamine
Kolbmasina skeem
kuuma kambriga
Õpetaja: Juri Nosov
Külma horisontaalse survekambri skeem
a – täidis; b pressimine;
c – vormi avamine; d – valandi eemaldamine
26
27. Hangete tootmine masinaehituses
Toorikute valmistamise meetodid valumeetodite abilTsentrifugaalvalu on valandite valmistamise protsess valamise teel
sulametalli pöörlevasse vormi, milles
valandi moodustumine toimub tsentrifugaaljõu toimel
(inertsiaaljõud). Valandi välispinna moodustab vorm (see
nimetatakse hallituseks) ja sisemine saadakse mõju all
tsentrifugaaljõud.
Tsentrifugaalvalu skeem
1 – elektrimootor; 2 – käigukast; 3 – rull;
4 – hallitus; 5 – renn
Õpetaja: Juri Nosov
Kujundi ümber pööramisel
horisontaaltelje valamine
osutub võrdseks ükskõik millisega
pikkus (piisava kiirusega
pöörlemine), seega vastavalt sellele skeemile
hankige pikad torud. Kõrval
võrreldes teiste meetoditega
tooriku saamine (sepistamine ja
veeremine) saavutab suurema
kalli terase kokkuhoid, kõrge
tootlikkus ja vähendamine
töötlemise maht juures
üsna rahuldav
mehaanilised omadused.
27
28. Hangete tootmine masinaehituses
Toorikute valmistamise meetodid valumeetodite abilTsentrifugaalvalu
Meetodi eelised:
-- valandite peeneteraline struktuur;
-- vähem saastumist mittemetalliliste lisandite ja gaasidega, seega
kuidas viimased sunnitakse pöörlemiskeskme poole ja seejärel eemaldatakse
mehaaniline töötlemine;
-- aukude moodustamiseks pole vaja vardaid;
-- metalli säästetakse väravasüsteemide, tuulutusavade puudumise tõttu,
kasumit jne.
Selle meetodi puudused:
-- raskused augu täpse suuruse leidmisel;
-- sulami suurenenud segregatsioon (eemaldatakse difusioonlõõmutamise teel).
Tsentrifugaalvalu kasutatakse ka bimetalltoodete tootmiseks
kompositsioonidest nagu: teras-pronks, malm-pronks, teras-malm, teras-teras (mitmesugused
klassid) jne. See saavutatakse erinevate sulamite vaheldumisi vormi valamisel.
Õpetaja: Juri Nosov
28
29. Hangete tootmine masinaehituses
Toorikute valmistamine plastilise deformatsiooni teelToorikute valmistamise meetodid plastilise deformatsiooni teel,
on kombineeritud üldnimetuse survetöötlus alla:
-- tembeldamine külmas ja kuumas olekus;
-- pressimine;
-- joonistamine;
-- rullimine;
- rihveldamine;
- sepistamine jne.
Nende protsesside olemus seisneb selles, et metall on külmas
või kuumana muudab oma kuju (deformeerub) mõjul
rõhk, mis on võrdne metalli voolavuspiiriga.
Paljudel metallidel on külmana kõrge voolavuspiir.
Seetõttu tuleb metalli deformeerimiseks teha suuri jõupingutusi.
Töödeldavate detailide voolavuspiiri on võimalik vähendada
soojust. Metalli vormimine toimub temperatuuril, mille juures
metall muutub plastiliseks ja ei suuda ümberkristallida.
Õpetaja: Juri Nosov
29
30. Hangete tootmine masinaehituses
KülmstantsimineKülmstantsimine on üks metalli vormimise tüüpe,
milles metall külmas olekus plastiliselt deformeerub. IN
sõltuvalt lähtematerjali tüübist ja toote tüübist külm
tembeldamine võib olla leht- või mahuline
Lehtstantsimist kasutatakse lehtmetallist detailide valmistamiseks
materjal, näiteks autoosad (katus, poritiibad, rummukatted jne),
lennukid, vagunid, keemiaaparaadid, elektriseadmed, paljud tooted
üldtarbimiseks (purgid, lusikad, potid jne).
Külmstantsimisega valmistatakse tooteid mahulisest
toorikud - peamiselt varraste materjalist. Külm mahuline
stantsimisel saadakse kinnitusdetailid (poldid, mutrid, needid), kuulid,
rullid, laagrirõngad, paljud autode osad, lennukid,
traktorid ja muud masinad.
Võrreldes lõikamisega vähendab külmstantsimine metalli tarbimist,
kuna metalli ei eraldata laastudeks, vähendage toodete valmistamise keerukust ja suurendage
tööviljakus. Samas annab külm surveravi
töödeldava metalli tugevdamine, mis võimaldab muuta osi kergemaks, vähem
metallimahukas ja kulumiskindlam.
Õpetaja: Juri Nosov
30
31. Hangete tootmine masinaehituses
KülmstantsimineKülmstantsimise toimingud jagunevad kahte rühma:
-- jagamine;
-- kuju muutev
Eraldamistoimingud hõlmavad toiminguid, mille tulemuseks on
materjali ühe osa täielik või osaline eraldamine teisest
suletud või avatud ahelaga.
Vormi muutmise toimingud hõlmavad toiminguid, mille tulemuseks on
töödeldava detaili kuju ja suuruse muutmine, ümberjaotamine ja täpsustamine
metallmahtude liikumine.
Õpetaja: Juri Nosov
31
32. Hangete tootmine masinaehituses
KülmstantsimineLõika materjal välja.
Lõikamist on kolme tüüpi:
Jäätmetega lõikamist kasutatakse lihtsa kujuga detailide tootmiseks.
suurenenud täpsus (10...12 kvaliteet).
Lõikamine osaliste jäätmetega
Jäätmeteta lõikamist kasutatakse madala täpsusega, lihtsa kujuga detailide jaoks
(12...14 kvalifikatsioon).
Lehtmaterjali lõikamise tüübid
a, b, c, i - üherealine;
d, f, g, h - mitmerealine;
a, b, c, d, e, f, h, i - jäätmetega;
f - jäätmeid pole
Õpetaja: Juri Nosov
32
33. Hangete tootmine masinaehituses
KülmstantsimineEraldamistoimingud
Lõikamine (a) - materjali ühe osa eraldamine teisest mööda avatud rada
kontuur tehakse kääride või templite abil
Mulgustamine (b) – detaili eraldamine ribast või lehest mööda välist suletud
kontuur
Mulgustamine (c) – lehtede toorikutesse aukude tegemine
Kärpimine (d) – tehnoloogiliste jäätmete eraldamine detailist
Sälk (e) – tooriku osa mittetäielik eraldamine
Torkamine (e) - läbivate aukude moodustamine lehe tooriku ilma
materjali kõrvaldamine jäätmetena
Mulgustamine, mulgustamine, eemaldamine, lõikamine ja sälkumine toimub presside stantsides.
Õpetaja: Juri Nosov
33
34. Hangete tootmine masinaehituses
KülmstantsimineEraldamistoimingud
Lehtmaterjali lõikamiseks kasutatavad käärid on paralleelsed,
giljotiin, rull ja vibreeriv
Kääride diagrammid
a – giljotiin; b – otse asetatud nugadega ketas;
c – kaldnugadega ketas; g – vibratsioon
Õpetaja: Juri Nosov
34
35. Hangete tootmine masinaehituses
KülmstantsimineLehtstantsimise kuju muutmise toimingud:
-- paindlik (a);
-- kapuuts (b);
-- äärik (c);
-- õmblus (g);
-- keeramine (d);
-- jaotus (e);
-- krimpsutamine (w);
-- vormimine (z);
-- redigeeri(d);
-- mündiraha (k);
-- kalibreerimine (l);
-- südamik (m)
Õpetaja: Juri Nosov
35
36. Hangete tootmine masinaehituses
KülmstantsiminePainutamine – tooriku osade vahel nurkade moodustamine või muutmine või
andes sellele kõverjoonelise kuju.
Painutamisel metallikihid, mis paiknevad sisepinnal, paindepunktis
surutakse kokku ja väljapoole asuvad kihid venitatakse sisse
pikisuunas. Ristsuunas täheldatakse vastupidist
maalimine. Seetõttu on kitsaste ja üsna paksude ribade ristlõike kuju
painutamisel moondub see paindekohas. Töödeldava detaili kiht, mis painutamisel mitte
ei koge ei pinget ega survet ning seda nimetatakse neutraalseks.
Täpsete mõõtmete saamiseks lõpetatakse painutamine kalibreerimislöögiga,
tagades töödeldava detaili täieliku sobivuse stantsiga
Ekstraheerimine - õõnsa osa (näiteks klaasi) moodustamine tasasest või õõnest
toorikud.
Õpetaja: Juri Nosov
36
37. Hangete tootmine masinaehituses
Impulss tembeldamineImpulss tembeldamine. Tembeldamine (joonistamine, lõikamine, painutamine, mulgustamine ja
jne) toimub sel juhul hetkelise impulsi mõjul
survet.
Sellise impulsi tekitab plahvatus (plahvatuslik stantsimine), elektrilahendus sisse
vedel keskkond (elektrohüdrauliline stantsimine) või magnetvälja toime
(elektromagnetiline tembeldamine).
Plahvatusohtlik tembeldamine toimub lööklaine abil gaasilises, vedelas või
massimeedium.
Tembeldamisel plahvatusega vedelas keskkonnas või elektrohüdrauliliselt
stantsimisel paigaldatakse maatriks spetsiaalsesse paaki, mis täidetakse
vesi. Plahvatus või elektriimpulss vedelas keskkonnas tekitab lööklaine, mis
teostab tembeldamist.
Plahvatusohtliku stantsimise seadmed asetatakse betoonkambritesse või -kaevudesse. Niisiis
protsessi ohutus on tagatud. Õhk stantsiõõnsusest tooriku all
välja pumbatud.
Õpetaja: Juri Nosov
37
38. Hangete tootmine masinaehituses
Impulssstantsimise ahelate näitedPlahvatustempli skeem
1 – raam;
2 – laeng;
3 – plahvatuskambri korpus;
4 – toorik;
5 – maatriks;
6 – kanal õhu väljapumpamiseks
Õpetaja: Juri Nosov
Elektrilahenduse stantsimisahel
1 – klamber;
2 – reservuaar,
3 – deformeerunud toorik,
4 – maatriks,
5 – kanal õhu väljapumpamiseks
38
39. Hangete tootmine masinaehituses
Näited osadest, mis on toodetud impulssstantsimise tehnoloogia abilÕpetaja: Juri Nosov
39
40. Hangete tootmine masinaehituses
KülmstantsimineKülmstantsimine on üks produktiivsemaid
terasest, värvilistest metallidest ja nende sulamitest osade valmistamise meetodid.
Seda kasutatakse laialdaselt masinaehituses, instrumentide valmistamisel ja mujal
metallitööstustööstuse harud.
Külmstantsimise teel toodetud osade näited
Õpetaja: Juri Nosov
40
41. Hangete tootmine masinaehituses
Vormi muutvad toimingudNäiteid vormi muutmise operatsioonidest
b – avatud süvis;
c – suletud süvis;
d – reljeefne reljeef;
d – maaleminek;
e – kalibreerimine;
g – otseekstrusioon;
h – pöördekstrusioon;
ja – õõnsuste väljapressimine
Õpetaja: Juri Nosov
41
42. Hangete tootmine masinaehituses
Vormi muutvad toimingudÄrritamine on toiming, mille käigus töödeldava detaili osa rikutakse.
Seda toimingut kasutatakse kohalike paksenemiste saamiseks. Eriti
Ärritamist kasutatakse laialdaselt poldipeade, kruvide,
needid automaatsetel külmsuunamispressidel.
Selliste masinate tootlikkus ulatub mitmesaja osani
minut, mis on kümneid kordi suurem treipinkide tootlikkusest.
kuulipildujad
Ekstrusioonstantsimine. Ekstrudeerimisel deformeeritav metall
löögi toimel surutakse see maatriksi auku või vahesse
punch ja maatriks.
Otseses suunas voolab metall stantsi töökäigu suunas ja pressitakse sisse
läbi maatriksi ava. Mõlema saamiseks kasutatakse otseekstrusiooni
tahked ja õõnsad osad.
Pöördekstrusiooni ajal voolab metall vastupidises suunas
stantsi liikumist ja pressitakse stantsi ja maatriksi vahelisse pilusse.
Kombineerides voolab metall tööliikumise suunas
löök ja vastupidi.
Õpetaja: Juri Nosov
42
43. Hangete tootmine masinaehituses
Vormi muutvad toimingudTäpsete mõõtmete ja kõrge puhtuse saamiseks kasutatakse kalibreerimist
tembeldatud osade pinnad.
Kalibreerimine (joonis 5.23, e) on viimane survetöötlusoperatsioon
pooltooted, mis on eelnevalt saadud kuumalt või külmalt lahtiselt
stantsimine, mille suhtes kehtivad kõrgendatud nõuded mõõtmete täpsusele ja
pinna karedus. Näiteks automootorite kuumstantsitud ühendusvardad, mitmesugused tembeldatud hoovad,
mõned autode külmvormitud osad, instrumendid, kellad jne.
Kalibreerimine toimub stantsides vända, mündi ja
hüdraulilised pressid.
Kergenduse tagaajamine. Pinnale saadakse reljeeftrükk (joonis 5.23d).
deformeeritav osa, täpsed väljaulatuvad osad, süvendid, pealdised, joonised jne
kasutatakse väikeste osade (näiteks kellaosad), müntide, tellimuste valmistamiseks
jne Detaili pinnal olev reljeef tekib materjali ümberjaotumise tõttu
suurte jõudude mõjul ja stantsi tööõõnsuste täitmine. Surve juures
reljeeftrükk, näiteks messingist sihverplaadid ja roostevabast terasest tooted ulatuvad
2500…3000 MPa.
Vermimine toimub vermimispressidel suletud stantsides.
Õpetaja: Juri Nosov
43
44. Hangete tootmine masinaehituses
Kuum stantsimineKuumstantsimist kasutatakse juhtudel, kui külm
deformatsioon on võimatu.
Kuumutamisel suurenevad metalli plastilised omadused järsult ja
metalli vastupidavus deformatsioonile väheneb mitu korda.
Kuumstantsimisega valmistatakse erineva kuju ja suurusega sepiseid terasest, värvilisest metallist
metallid ja sulamid.
Sepised on näiteks ühendusvardad, astmelised võllid, hammasrattad,
erinevad hoovad ja paljud teised.
Sepise saamise tehnoloogiline protsess hõlmab
hankimis-, deformeerimis- ja viimistlustööd.
Kuumstantsimise lähtematerjal on valtsitud teras, pressitud vardad,
valuplokid ja valatud profiilid.
Töökoja hankeosakonnas on algmaterjal jagatud mõõdetud
toorikud.
Kuumstantsimiseks mõeldud matriitsid jaotatakse kasutatava tüübi järgi
seadmed vasardamiseks, pressimiseks, väänamiseks (horisontaalseks sepistamiseks
masinad ja kuumtöötlusmasinad) ja valtsimine (sepistamisrullidel).
Õpetaja: Juri Nosov
44
45. Hangete tootmine masinaehituses
Kuum stantsimineKuumstantsimise näited haamerstantside abil
a – suletud;
b – avatud üheahelaline;
c – kattesoon;
d – lahtise alumine pool
mitmeahelaline tempel;
hankevood:
2 – pikutav;
3 – rullimine;
4 – painutamine;
tembeldusvood:
5 – esialgne;
6 – finaal;
7 – kattesoon;
d – stantsimise üleminekud;
1 – sepistamine;
8 – esialgne toorik;
9 – ava;
10 – rullimine;
11 – painduv;
12 – eeltembeldamine;
13 – lõplik tembeldamine
Õpetaja: Juri Nosov
45
46. Hangete tootmine masinaehituses
Kuum stantsimineVälklambi kärpimine ja aukude löömine toimub spetsiaalselt
templid trimmisvändadel või hüdraulilistel pressidel.
Pärast seda töödeldakse sepiseid parandamiseks kuumtöötlust
metalli mehaanilised omadused. Kasutatakse järgmisi tüüpe
kuumtöötlused: normaliseerimine, lõõmutamine, karastamine ja karastamine.
Sepiste pinnale jääv katlakivi puhastatakse haavelpuhastusega.
puhastamine, trummeldamine või marineerimine.
Moonutuste kõrvaldamiseks töödeldakse sepiseid kuumalt sirgendamisel või
külm olek ning kuju ja suuruse täpsuse suurendamine -
kalibreerimine
Kalibreerimise ja redigeerimise erinevus seisneb selles, et kalibreerimise ajal
sepiste mõõtmed ja sirgendamisel kaovad moonutused muutmata
sepistamise peamised mõõtmed.
Õpetaja: Juri Nosov
46
47. Hangete tootmine masinaehituses
JoonistamineJoonistamist kasutatakse tahkete või õõnsate toorikute valmistamiseks
osad, mille ristlõige on kogu pikkuses konstantne.
Metallurgiatehastes saadud kangid allutatakse
edasi joonistamine, et tooriku ristlõiget ristlõikele lähemale tuua
valmis osa, mis võimaldab minimeerida või kõrvaldada
mehaaniline lõikamine.
Metallurgiatehastes kasutatakse neid varraste ja torude tõmbamiseks.
pikisuunalised tõmbefreesid ning traadi ja muu tõmbamiseks
rullidesse keritud profiilid - trummelveskid.
Joonistamise teel saadud profiilide näited
Õpetaja: Juri Nosov
47
48. Hangete tootmine masinaehituses
VeeremineValtsitud tooted – kaubakangid, üldised pikad ja vormitud profiilid,
tööstuslikud ja eriotstarbelised torud, painutatud ja perioodilised
profiilid.
Laenutuse tüübid:
a) varras on erineva läbimõõduga ümmarguse lõiguga valtsitud toode; varraste läbimõõt d
on reguleeritud, kaasasolevate varraste pikkus ei ole reguleeritud ja võib olla
erinevad: 4 meetrit, 6 meetrit ja rohkem.
b) valtsitud kuusnurksektsioon;
kuusnurga S suurus on reguleeritud,
piiritletud ringi D läbimõõt on
võrdlussuurus.
c) valtsitud torud; reguleeritud väline
läbimõõt D ja siseläbimõõt d.
d) ruudu- või ristkülikukujuliste ruumide rentimine
sektsioonid; suurus a on reguleeritud.
e) lehtmetall; paksus on reguleeritud
leht S, lehe pikkus a ja laius b võivad olla
mitmesugused, tavaliselt vähemalt 1500 mm.
Õpetaja: Juri Nosov
48
49. Hangete tootmine masinaehituses
Üüriprofiilide näitedÕpetaja: Juri Nosov
49
50. Hangete tootmine masinaehituses
Vastavalt metalli liikumise olemusele deformatsioonitsoonis võib valtsida
jagada järgmisteks tüüpideks:
a – pikisuunaline;
b – põiki;
c – ristspiraalne
Rullimisskeemid
Õpetaja: Juri Nosov
Rulli ristspiraalsel rullimisel, samuti
põikivaltsimise ajal pöörake koos
sama kiirusega ühes suunas. Kus
rullide teljed on üksteise suhtes viltu,
vähemalt ühes koordinaadis
lennukid. Töödeldav detail juhitakse rullidesse
moodustatud nurga poolitaja suund
rulli teljed. Rullide telgede vale asetuse tõttu
toorik saab rotatsiooni-translatsiooni
järjepidevust tagav liikumine
töötlemisprotsess. Töödeldava detaili rullimise ajal
läbimõõduga kokkusurutud ja võib-olla rohkemgi
soodsad tingimused deformeerumiseks
aksiaalne suund telje mõjul
rullide perifeerse kiiruse komponent.
50
51. Hangete tootmine masinaehituses
Toorikute valmistamine pulbermetallurgiat kasutadesPulbermetallurgia on kattetehnoloogia valdkond
meetodite kogum metallipulbrite ja nendest valmistatud toodete valmistamiseks
või nende segud mittemetalliliste pulbritega ilma alust sulatamata
komponent.
Näited pulbermetallurgias toodetud detailidest
Tüüpiline tootmistehnoloogia
osad pulbermeetodil
metallurgia hõlmab nelja
põhitoimingud:
- esialgse pulbri saamine
materjal;
- toorikute vormimine;
- paagutamine;
- lõplik töötlemine.
Metallide saamise meetodid
pulbrid: mehaanilised ja füüsikalis-keemilised, mis teeb selle võimalikuks
saada väga puhtaks segatud
materjalid.
Õpetaja: Juri Nosov
51
52. Hangete tootmine masinaehituses
Osade tootmine plastikustPlastid on tahked või
elastsed materjalid, mis on saadud polümeersetest ühenditest ja vormitud
plasti kasutamisel põhinevaid meetodeid kasutades
deformatsioonid.
Füüsikaliste ja mehaaniliste omaduste mitmekesisus muudab plasti väärtuslikuks
ehitusmaterjal. Neil on madal erikaal, hea
on korrosioonile vastupidav, neil on lai valik hõõrdetegureid ja
kõrge kulumiskindlusega, heade optiliste omadustega ja
läbipaistvus jne.
Plastide peamised komponendid on polümeerid -
sünteetilised orgaanilised ühendid.
Mõnikord koosneb plast täielikult polümeerist, kuid sagedamini on see nii
on keeruline koostis polümeerist, plastifikaatorist, täiteainest ja
värvaine.
Õpetaja: Juri Nosov
52
53. Hangete tootmine masinaehituses
Osade tootmine plastikustPlastide tüübid
Olenevalt kõvenemistingimustest, eriti kuumutuskäitumisest, polümeeridest ja
Vastavad plastid jagunevad termoreaktiivseteks ja
termoplast.
Termoreaktiivsed plastid (polümeerid) – kõvenemisel termoreaktiivsed,
läbivad pöördumatud muutused ja muutuvad tahkeks, sulandumatuks ja
lahustumatu olek. Kõvenemine võib toimuda kuumutamisel temperatuurini 150...300°C
teatud aja jooksul, rõhu all või ilma rõhuta, madalal
kuumutamine kuni 60...70° C või ilma kuumutamiseta, kõvendilisandite juuresolekul.
Kõige tavalisemad termoreaktiivsed polümeerid on fenoolformaldehüüd,
epoksü, silikoon, polüester.
Termoplastsed plastid (polümeerid) - termoplastid, kuumutamisel muunduvad
plastseks või viskoosseks-vedelikuks. Need plastid kõvenevad, kui
jahutamine. Ülesoojendusel pehmenevad uuesti jne, lubades
Toodete korduva ümbervormimise võimalus.
Olulisemad termoplastid: polüetüleen, polüstüreen, polüamiidid, fluoroplast,
polüvinüülkloriid, orgaaniline klaas.
Õpetaja: Juri Nosov
53
54. Hangete tootmine masinaehituses
Toorikute kättesaamine laenutusestToimingud valtstoodetest toorikute saamiseks:
- varda sirgendamine;
-- tsentriteta eemaldamine (kuumvaltsitud varraste jaoks) või eemaldamine
lihvimine;
- tükkideks lõikamine;
-- otsafreesimine ja tsentreerimine;
-- kontroll.
Õpetaja: Juri Nosov
54
55. Hangete tootmine masinaehituses
Toorikute kättesaamine laenutusestMuuda.
Valtsitud tooted, mis saabuvad tehasesse metallurgiaettevõtetest kujul
vardad ja lehed, läbib sirgendamise (välja arvatud külmvaltsitud
materjal ülitäpsete toorikute jaoks).
Varraste ja võllide tooriku sirgendamine purki
teostatakse käsitsi, kruviga,
ekstsentriline, hüdrauliline,
pneumaatilised ja hõõrdepressid
külm seisund.
Varda sirgendamise skeem sirgendusmasinal
Koorimisvardad. Pärast toimetamist
varras eemaldatakse
suur jõudlus
tsentriteta jämetöötlusmasinad
Keskmeta karestuspingi skeem
Õpetaja: Juri Nosov
55
56. Hangete tootmine masinaehituses
Toorikute kättesaamine laenutusestBaari lõikamine toimub
mehaanilistel rauasaagidel, sisse
saagimismasinad, masinatel
elektriline säde lõikamine,
ultrahelimasinad, sees
trei- ja lõikemasinad,
lõikemasinad, sisse
freespingid.
Valtsitud terase lõikamine ketassaega
Esikülg ja tsentreerimine
frees- ja tsentreerimispingil
Õpetaja: Juri Nosov
Valtsitud terase lõikamine lintsaega
56
57. Toorikute tüübi valimine.
Töödeldava detaili valik on meetodi ee kehtestaminesaastekvootide valmistamine, arvutamine või valimine lõikamiseks ja
esialgse tooriku mõõtmete määramine.
Tooriku projekteerimise etapid
1. Töödeldava detaili saamise meetodi määramine.
- disaineri poolt määratud
- määrab mehaanikutöökoja tehnoloog
2. Töödeldava detaili tüübi määramine.
tooriku tüübi valikut mõjutavad tegurid:
- struktuursed (füüsikalised ja keemilised omadused ning mehaanilised omadused, mis määravad
toote jõudlus; osa kuju, suurus ja kaal)
- tootmise tüüp (mass-, suur-, seeria-, väikesemahuline, üksik)
- seadmete olemasolu (valu, sepistamine ja pressimine jne) toorikute valmistamiseks
- toorikute valmistamise võimalus küljel
- tootmise ettevalmistamise ja toorikute valmistamise kulud
3. Töötlemistee kavandamine (arendamine).
- töötlemisskeemi väljatöötamine (jada)
- tehnoloogiliste seadmete komplekti määramine (valik).
4. Masintöötlemise varude määramine.
5. Tooriku joonise koostamine/koordineerimine.
6. Kontrolli saastekvootide arvutamist
Õpetaja: Juri Nosov
57
58. Toorikute tüübi valimine.
Toorikute tüübid ja valmistamise meetodid1. Valandid
- liivavalu,
- kestade valamine
- survevalu,
- jahutav valamine,
- tsentrifugaalvalu,
- kaotatud vahavalu.
2. Sepised
5. Lehtede toorikud
6. Kokkupandavad-keevitatud toorikud
7. Tootja poolt treitud toorikud
8. Pulbermetallurgia
- tasuta sepistamine,
- tembeldamine.
3. Laenutus
- ümarad vardad (kalibreerimata),
- ümarvardad (kalibreeritud),
- vormitud vardad (kalibreerimata),
- vormitud vardad (kalibreeritud),
- profiilid,
- "üüri alt välja lõikamine"
4. Sõrmuse toorikud
- veerevad rõngad,
- keevitatud rõngad,
Õpetaja: Juri Nosov
58
59. Toorikute tüübi valimine.
Näited erinevat tüüpi toorikute kasutamisest gaasiturbiinmootoritesTembeldamine
(abaluu
kompressor)
Pööras
toorikud
(tembeldamine)
kõrgsurvekettad
pulber
plaadi toorikud
turbiinid ja HPC
Valandid
turbiini labad.
Sepistamine (võll
ventilaator, HPC võll,
turbiini võllid
Õpetaja: Juri Nosov
Valtsitud ja keevitatud
rõngad (töötavad
heliseb ja heliseb ON)
Kokkupandavad-keevitatud
keha toorikud
Lehtede toorikud
leegitoru KS
59
60. Toorikute tüübi valimine.
Toorikute näitedHPC hoone
Valandid
Turbiini labad
Starteri rootor
Õpetaja: Juri Nosov
60
61. Toorikute tüübi valimine.
Toorikute näitedSepised
Õpetaja: Juri Nosov
61
62.
Toorikute näitedTembeldamine
Õpetaja: Juri Nosov
62 Õpetaja: Juri Nosov
67
68. Toorikute tüübi valimine.
Toorikute näitedOsad, mis on valmistatud kokkupandavatest keevitatud toorikutest
Õpetaja: Juri Nosov
Laadimine...
