Saada oma head tööd teadmistebaasi on lihtne. Kasutage allolevat vormi

Üliõpilased, magistrandid, noored teadlased, kes kasutavad teadmistebaasi oma õpingutes ja töös, on teile väga tänulikud.

Postitatud aadressil http://www.allbest.ru/

• Kirjandus

1. Tooriku valiku põhjendus

Optimaalne tooriku hankimise meetod valitakse sõltuvalt mitmest tegurist: detaili materjal, selle valmistamise tehnilised nõuded, maht ja seeriatoodang, pindade kuju ja detailide mõõtmed. Optimaalseks peetakse meetodit tooriku saamiseks, mis tagab valmistatavuse ja minimaalse maksumuse.

Masinaehituses kasutatakse toorikute saamiseks kõige laialdasemalt järgmisi meetodeid:

valamine;

metalli vormimine;

keevitamine;

nende meetodite kombinatsioonid.

Kõik ülaltoodud meetodid sisaldavad palju võimalusi toorikute saamiseks.

Tooriku saamise meetodina aktsepteerime metalli vormimist. Valik on põhjendatud sellega, et detaili materjaliks on 40X konstruktsiooniteras. Täiendav tooriku valikut määrav tegur on detaili konfiguratsiooni keerukus ja tootmise tüüp (eeldame, et detail on valmistatud masstootmise tingimustes. Aktsepteerime stantsimist horisontaalsepistuspinkidel.

Seda tüüpi stantsimine võimaldab väiketootmises toota detaile minimaalse massiga 0,1 kg, 17-18 klassi täpsusega, karedusega 160-320 mikronit.

tühi masinaehituse trassi detail

2. Detailide töötlemise marsruudi väljatöötamine

Osade töötlemise tee:

Operatsioon 005. Hange. Tembeldamine KSHP-s.

Hankepood.

Operatsioon 010. Freesimine.

Puurimine-frees-puurimismasin 2254VMF4.

1. Freesige lennuk, säilitades suuruse 7.

2. Puurige 2 auku D 12,5.

3. Süvistamisava D 26.1.

4. Süvistamisava D32.

5. Süvistamisava D35.6.

6. Laiendage auk D36.

7. Süvendage 0,5 x 45 0 faasi.

Operatsioon 015. Pööramine.

Kruvilõikamise treipink 16K20.

1. Kärbi ots, säilitades suurus 152.

2. Terita pind D37, säilitades suuruse 116.

3. Teritage 2 faasi 2 x 45 0.

4. Katkesta M30x2 niit.

Operatsioon 020. Freesimine

Vertikaalne freesimine 6P11.

1. Freesi pind, säilitades mõõtmed 20 ja 94.

Töö 025. Vertikaalne puurimine.

Vertikaalne puurmasin 2N125.

Paigaldamine 1.

1. Puurige 2 D9 auku.

2. Puuritud auk D8,5.

3. Katkesta niit K1/8 / .

Paigaldamine 2.

1. Puurige auk D21.

2. Puurige auk D29.

Operatsioon 030 Metallitöötlemine.

Tuimad teravad servad.

Käitamine 035. Tehniline kontroll.

3. Tehnoloogiliste seadmete ja tööriistade valik

Osa “Tip” valmistamiseks valime järgmised masinad

1. CNC- ja tööriistasalvega puur-frees-puurimispink 2254VMF4;

2. Kruvilõikamise treipink 16K20;

3. Vertikaalne freespink 6Р11;

4. Vertikaalne puurmasin 2N125.

Tööpinkidena kasutame: treimisoperatsioonidel - 4-lõualist padrunit, muudeks toiminguteks - spetsiaalseid seadmeid.

Selle osa valmistamisel kasutatakse järgmisi lõiketööriistu:

Mitmetahuliste plaatide mehaanilise kinnitusega otsafrees: lõikur 2214-0386 GOST 26595-85 Z = 8, D = 100 mm.

Tavalise täpsusega koonilise varrega keerdpuur, läbimõõt D = 8,5 mm. tavalise varrega, täpsusklass B. Nimetus: 2301-0020 GOST 10903-77.

Tavalise täpsusega koonilise varrega keerdpuur, läbimõõt D = 9 mm. tavalise varrega, täpsusklass B. Nimetus: 2301-0023 GOST 10903-77.

Tavalise täpsusega koonilise varrega keerdpuur, läbimõõt D = 12,5 mm. tavalise varrega, täpsusklass B. Nimetus: 2301-0040 GOST 10903-77.

Tavalise täpsusega koonilise varrega keerdpuur, läbimõõt D = 21 mm. tavalise varrega, täpsusklass B. Nimetus: 2301-0073 GOST 10903-77.

Tavalise täpsusega koonilise varrega keerdpuur, läbimõõt D = 29 mm. tavalise varrega, täpsusklass B. Nimetus: 2301-0100 GOST 10903-77.

Kiirterasest valmistatud koonilise varrega ühes tükis sügavus, läbimõõt D = 26 mm. 286 mm pikk aukude töötlemiseks. Nimetus: 2323-2596 GOST 12489-71.

Kiirterasest valmistatud koonilise varrega ühes tükis sügavus, läbimõõt D = 32 mm. pikkus 334 mm. pimeda augu töötlemiseks. Nimetus: 2323-0555 GOST 12489-71.

Kiirterasest valmistatud koonilise varrega ühes tükis sügavus, läbimõõt D = 35,6 mm. pikkus 334 mm. pimeda augu töötlemiseks. Nimetus: 2323-0558 GOST 12489-71.

Ühes tükis masinhõõrits koonilise varrega D36 mm. pikkus 325 mm. Nimetus: 2363-3502 GOST 1672-82.

Kooniline sügavus, tüüp 10, läbimõõt D = 80 mm. tipunurgaga 90. Nimetus: Countersin 2353-0126 GOST 14953-80.

Parempoolne läbilaskev püsiv painutatud lõikur 90 o plaaninurgaga, tüüp 1, lõige 20 x 12. Nimetus: Lõikur 2101-0565 GOST 18870-73.

Keermestatud treilõikur kiirterasest plaadiga meeterkeermetele sammuga 3, tüüp 1, sektsioon 20 x 12.

Nimetus: 2660-2503 2 GOST 18876-73.

Masina kraan 2621-1509 GOST 3266-81.

Selle osa mõõtmete kontrollimiseks kasutame järgmist mõõtevahendit:

Vernieri nihik ShTs-I-125-0,1 GOST 166-89;

Vernieri nihik ShTs-II-400-0,05 GOST 166-89.

D36 ava suuruse kontrollimiseks kasutame pistikumõõturit.

Karedusnäidiste komplekt 0,2 - 0,8 ШЦВ GOST 9378 - 93.

4. Vahepealsete varude, tolerantside ja mõõtmete määramine

4.1 Tabelimeetod kõikidele pindadele

Valime töödeldavate pindade jaoks vajalikud varud ja tolerantsid vastavalt standardile GOST 1855-55.

Varud osa “Tip” töötlemiseks

4.2 Analüütiline meetod ühe ülemineku või ühe operatsiooni jaoks

Arvutame varusid, kasutades pinnakareduse Ra5 analüütilist meetodit.

Augu töötlemise tehnoloogiline tee koosneb süvistamisest, jämetamisest ja viimistlushõõrimisest

Augu töötlemise tehnoloogiline tee koosneb süvistamisest ning töötlemata ja viimistlushõõrimisest.

Hüvitised arvutatakse järgmise valemi abil:

(1)

kus R on profiili ebatasasuste kõrgus eelmisel üleminekul;

- defektse kihi sügavus eelmisel üleminekul;

- pinna asukoha summaarsed kõrvalekalded (kõrvalekalled paralleelsusest, perpendikulaarsusest, koaksiaalsusest, sümmeetriast, telgede ristumiskohast, asendist) eelmisel üleminekul;

- paigaldusviga teostatava ülemineku juures.

Mikrokareduste R kõrgus ja defektse kihi sügavus iga ülemineku kohta leiate juhendi tabelist.

Stantsitud toorikute pinnakvaliteeti iseloomustav koguväärtus on 800 mikronit. R = 100 urn; = 100 urn; R = 20 urn; = 20 urn;

Töödeldava ava telje ruumiliste kõrvalekallete koguväärtus kesktelje suhtes määratakse järgmise valemiga:

, (2)

kus on töödeldava pinna nihe aukude süvistamisel tehnoloogilise alusena kasutatava pinna suhtes, µm

(3)

kus on suuruse hälve 20 mm. = 1200 µm.

- suuruse tolerants 156,2 mm. = 1600 mm.

Arvesse tuleks võtta augu kõverdumise ulatust nii diametraalses kui ka aksiaalses osas.

, (4)

kus on sepise konkreetse kõveruse väärtus. = 0,7 ja L on töödeldava augu läbimõõt ja pikkus. = 20 mm, L = 156,2 mm.

µm.

µm.

Ruumilise jääkhälbe suurus pärast süvistamist:

P 2 = 0,05 P = 0,05 1006 = 50 µm.

Ruumilise jääkhälbe suurus pärast töötlemist:

P 3 = 0,04 P = 0,005 1006 = 4 µm.

Ruumilise jääkhälbe suurus pärast hõõrimise lõpetamist:

P 4 = 0,002 P = 0,002 1006 = 2 µm.

Paigaldusvea dU määramisel teostataval üleminekul, vahevaru määramisel on vaja määrata kinnitusviga (pöörlemiskehade alusviga on null). Viga tooriku kinnitamisel prismaklambrisse kinnitamisel: 150 µm.

Jääkviga töötlemata hõõrimise ajal:

0,05 150 = 7 µm.

Jääkviga lõpliku juurutamise ajal:

0,04 150 = 6 µm.

Arvutame koostalitlusvarude miinimumväärtused: süvistamine.

µm.

Ligikaudne kasutuselevõtt:

µm.

Puhas juurutamine:

µm.

Üleminekute suurim piirsuurus määratakse iga tehnoloogilise ülemineku miinimumvaru järjestikuse lahutamisega joonise suurusest.

Suurima osa läbimõõt: d P4 = 36,25 mm.

Hõõrimise viimistlemiseks: d P3 = 36,25 - 0,094 = 36,156 mm.

Jämedaks hõõrimiseks: d P2 = 35,156 - 0,501 = 35,655 mm.

Süvistamiseks:

d P1 = 35,655 - 3,63 = 32,025 mm.

Iga tehnoloogilise ülemineku ja tooriku tolerantsi väärtused võetakse tabelitest vastavalt kasutatud töötlemismeetodi kvaliteedile.

Kvaliteet pärast lõplikku kasutuselevõttu: ;

Kvaliteet pärast töötlemata kasutuselevõttu: H12;

Kvaliteet pärast süvistamist: H14;

Töödeldava detaili kvaliteet:.

Väiksemad maksimaalsed mõõtmed määratakse, lahutades suurimatest maksimaalsetest mõõtmetest tolerantsid:

d MIN4 = 36,25 - 0,023 = 36,02 mm.

d MIN3 = 36,156 - 0,25 = 35,906 mm.

d MIN2 = 35,655 - 0,62 = 35,035 mm.

d MIN1 = 32,025 - 1,2 = 30,825 mm.

Saastekvootide maksimaalsed piirväärtused Z PR. MAX on võrdsed väikseimate maksimaalsete mõõtmete vahega. Ja Z PR minimaalsed väärtused. MIN vastab eelmise ja praeguse ülemineku suurimate piirsuuruste erinevusele.

Z PR. MIN3 = 35,655 - 32,025 = 3,63 mm.

Z PR. MIN2 = 36,156 - 35,655 = 0,501 mm.

Z PR. MIN1 = 36,25 - 36,156 = 0,094 mm.

Z PR. MAX3 = 35,035 - 30,825 = 4,21 mm.

Z PR. MAX2 = 35,906 - 35,035 = 0,871 mm.

Z PR. MAX1 = 36,02 - 35,906 = 0,114 mm.

Üldtoetused Z O. MAX ja Z O. MIN määratakse vahetoetuste summeerimisel.

Z O. MAX = 4,21 + 0,871 + 0,114 = 5,195 mm.

Z O. MIN = 3,63 + 0,501 + 0,094 = 4,221 mm.

Saadud andmed võtame kokku saadud tabelis.

Tehnoloogiline pinnatöötluse üleminekud	Toetuse elemendid	Projekteerimisvaru, mikronid.	Tolerants d, µm	Piirsuurus, mm.	Saastide piirväärtused, mikronid
Tühi
Vastuvajutamine
Juurutamine karm
Kasutuselevõtt on hea

Lõpuks saame mõõdud:

Tühjad: d ZAG. =;

Pärast süvistamist: d 2 = 35,035 +0,62 mm.

Pärast töötlemata arendust: d 3 = 35,906 +0,25 mm.

Pärast hõõrimise lõpetamist: d 4 = mm.

Lõiketööriistade läbimõõdud on näidatud punktis 3.

5. Lõikerežiimide määramine

5.1 Lõikerežiimide määramine analüütilise meetodi abil ühe toimingu jaoks

010 Freesimine. Freesige tasapind, säilitades 7 mm suuruse.

a) Lõikesügavus. Otsfreesiga freesimisel määratakse lõikesügavus lõikuri teljega paralleelses suunas ja on võrdne töötlusvaruga. t = 2,1 mm.

b) Freesimise laius määratakse lõikuri teljega risti. B = 68 mm.

c) Esitamine. Freesimisel eristatakse ettenihet hamba kohta, ettenihet pöörde kohta ja ettenihet minutis.

(5)

kus n on lõikuri pöörlemiskiirus, p/min;

z on lõikuri hammaste arv.

Masina võimsusega N = 6,3 kW S = 0,14,0,28 mm/hammas.

Võtame S = 0,18 mm/hammas.

mm/pöör.

c) Lõikekiirus.

(6)

Kus T on säilivusaeg. Sel juhul T = 180 min. - üldine parandustegur

(7)

- koefitsient, võttes arvesse töödeldud materjali.

nV (8) НВ = 170; nV = 1,25 (1; lk 262; tabel 2)

1,25 =1,15

- koefitsient, võttes arvesse tööriista materjali; = 1

(1; lk 263; tabel 5)

- koefitsient, võttes arvesse tooriku pinna seisukorda; = 0,8 (1; lk 263; tabel 6)

C V = 445; Q = 0,2; x = 0,15; y = 0,35; u = 0,2; P = 0; m = 0,32 (1; lk 288; tabel 39)

m/min.

d) Spindli kiirus.

n (9) n p/min.

Reguleerime vastavalt masina passile: n = 400 p/min.

mm/min.

e) Tegelik lõikekiirus

(10)

m/min.

f) Ümbermõõdu jõud.

(11)

n (12)

kus n = 0,3 (1; lk 264; tabel) 0,3 = 0,97

Cp = 54,5; X = 0,9; Y = 0,74; U = 1; Q = 1; W = 0.

5.2 Tabelimeetod muude toimingute jaoks

Lõikerežiimide määramine tabelimeetodil toimub vastavalt metalli lõikamisrežiimide teatmikule. Saadud andmed sisestame saadud tabelisse.

Lõikamisrežiimid kõikidele pindadele.

operatsiooni nimi ja üleminek	Üldine suurus	Lõikesügavus, mm.	Ettenihe, mm/pöör.	Lõikekiirus, m/min	Spindli pöörlemiskiirus, rpm.
Operatsioon 010 Freesimine
1. Freesi pind, säilitades suuruse 7
2. Puurige 2 auku 12,5
3. Uputusava 26.1.
4. Uputusava 32.
5. Uputusava 35.6
6. Laiendage auk D36
7. Süvise faasi 0,5 x 45 o
Toiming 015 Pööramine
1. Kärbi ots, säilitades suurus 152
2. Terita pind D37, säilitades suuruse 116
3. Lõika M30x2 niit
Operatsioon 020 Freesimine
Freesi pind, säilitades mõõtmed 20 ja 94
Kasutamine 025 Vertikaalne puurimine
1. Puurige 2 auku 9
2. Puurige auk 8.5
3. Puurige auk 21
4. Puurige auk 29

6. Tööpinkide paigutus ühe töötlustoimingu jaoks

Projekteerime tööpinke vertikaalpuurimiseks ja vertikaalfreespinkideks.

Seade on plaat (pos. 1.), millele on tihvtide (pos. 8) ja kruvide (pos. 7) abil kinnitatud 2 prismat (pos. 10). Ühe prisma küljel on stopper (element 3), mille sees on sõrm, mis on mõeldud tooriku aluseks. Detaili kinnitus on tagatud ribaga (pos 3), mis ühe servaga pöörleb vabalt ümber kruvi (pos. 5) ja teise serva, mis on pilu kujuga, siseneb kruvi, millele järgneb kinnitus. pähkel (pos. 12).

Seadme kinnitamiseks masinalauale paigaldatakse plaadi korpusesse 2 võtit (pos. 13), mida kasutatakse seadme tsentreerimiseks. Transport toimub käsitsi.

7. Seadmete arvutamine töötluse täpsuse jaoks

Seadme täpsuse arvutamisel on vaja määrata lubatud vea väärtus e jne, mille jaoks määrame kõik vea komponendid. (koordineerivaks suuruseks võtame D29 +0 .2 8)

Üldiselt määratakse viga järgmise valemiga:

kus on koordineeriva suuruse tolerants. Sel juhul T = 0,28 mm;

- täpsuskoefitsient, võttes arvesse komponentide suuruste väärtuste hajumise võimalikku kõrvalekallet normaaljaotuse seadusest (= 1,0...1,2 olenevalt oluliste liikmete arvust, mida rohkem neid on, seda väiksem koefitsient), aktsepteerime;

- koefitsient võttes arvesse töötlusvea osakaalu seadmest sõltumatutest teguritest põhjustatud koguveas: = 0,3...0,5; aktsepteeri = 0,3;

Valemi ülejäänud väärtused esindavad allpool määratletud vigade komplekti.

1. Positsioneerimisviga b tekib siis, kui mõõtmis- ja tehnoloogilised alused ei sobi kokku. Ava töötlemisel on positsioneerimisviga null.

2. Viga tooriku e s fikseerimisel tekib kinnitusjõudude toimel. Kinnitusviga käsitsi kruviklambrite kasutamisel on 25 µm.

3. Armatuuri masinale paigaldamise viga sõltub kinnitusdetailide ja masina ühenduselementide vahedest, samuti ühenduselementide valmistamise ebatäpsusest. See võrdub laua T-kujulise pilu ja paigalduselemendi vahelise piluga. Kasutatavas seadmes on soone laiuse suurus 18H7 mm. Paigaldusvõtme suurus on 18h6. Mõõtmete maksimaalsed kõrvalekalded ja. Maksimaalne vahe ja vastavalt ka maksimaalne viga seadme paigaldamisel masinale = 0,029 mm.

4. Kulumisviga - seadmete paigalduselementide kulumisest tekkinud viga, mis iseloomustab paigalduselementide kulumisest tingitud tooriku kõrvalekallet nõutavast asendist vajalike mõõtmete suunas.

Paigalduselementide ligikaudse kulumise saab määrata järgmise valemiga:

Kus U 0 - kinnitusjõuga malmist toorikute paigalduselementide keskmine kulumine W = 10 kN ja paigaldiste põhiarv N = 100000;

k 1 , k 2 , k 3 , k 4 - koefitsiendid, mis võtavad arvesse vastavalt mõju tooriku materjali kulumisele, seadmetele, töötlemistingimustele ja tooriku paigalduste arvule, mis erinevad määramisel vastuvõetutest. U 0 .

Paigaldamisel siledatele tugiplaatidele U 0 = 40 µm.

k 1 = 0,95 (karastamata teras); k 2 = 1,25 (eriline); k 3 = 0,95 (terase tera töötlemine jahutusega); k 4 = 1,3 (kuni 40 000 paigaldust)

µm.

5. Masina geomeetriline viga e st pärast viimistlemist on 10 µm.

6. Viga masina suuruse seadistamisel e n. st sõltub töötlemise tüübist ja säilitatavast suurusest. Sel juhul e n. st = 10 µm.

Määrake seadme viga:

µm.

Kogu viga tooriku töötlemisel piki koordineerivat mõõdet seadme abil ei tohiks ületada tolerantsi väärtust T sellele joonisel näidatud. Antud tingimus näeb välja selline:

kus on seadmega seotud staatilised vead, samuti vead, mis mõjutavad selgelt seadme valmistamise täpsust.

- vead, sõltuvad tehnoloogilisest protsessist ega mõjuta otseselt seadme tootmistäpsust.

Esimese rühma veaväärtused leiti ülalt.

Kogu töötlemisviga, sõltumata seadmest, määratakse koordineeriva suuruse tolerantsi osana:

µm

µm.

µm. - Tingimus on täidetud.

Kirjandus

1. Masinaehitustehnoloogi käsiraamat ; - M.: "Mehaanikatehnika" toimetanud A.G. Kosilova, R.K. Meshcheryakov; 2 köidet; 2003. aasta

2. N.A. Nefedov, K.A. Osipov; Probleemide ja näidete kogumine metalli lõike- ja lõikeriistade kohta; - M.: "Mehaanikaehitus"; 1990. aasta

3. B.A. Kuzmin, Yu.E. Abramenko, M.A. Kudrjavtsev, V.N. Evseev, V.N. Kuzmintsev; Metallitehnoloogia ja konstruktsioonimaterjalid; - M.: "Mehaanikaehitus"; 2003. aasta

4. A.F. Gorbatsevitš, V.A. Shkred; Masinaehitustehnoloogia kursuse projekteerimine; - M.: "Mehaanikaehitus"; 1995. aasta

5. V.D. Mjagkov; Tolerantsid ja maandumised. Kataloog; - M.: "Mehaanikaehitus"; 2002. aasta

6. V.I. Jakovleva; Lõikerežiimide masinaehituse üldised standardid; 2. väljaanne; - M.: "Mehaanikaehitus"; 2000

7. V.M. Vinogradov; Masinaehitustehnoloogia: eriala sissejuhatus; - M.: "Akadeemia"; 2006;

Postitatud saidile Allbest.ru

Sarnased dokumendid

Töödeldava detaili saamise meetodi valimine. Osade disaini valmistatavuse analüüs. Tooriku pinnatöötlusmeetodite valik, tooriku alusskeemid. Saastekvootide arvutamine, vahepealsed tehnoloogilised mõõtmed. Spetsiaalsete seadmete projekteerimine.

kursusetöö, lisatud 02.04.2014


Osade konstruktsiooni tööomaduste ja valmistatavuse analüüs. Töödeldava detaili valik ja selle valmistamisviis. Töötlemistehnoloogia disain. Alusevigade, töötlemisvarude, lõiketingimuste, tooriku mõõtmete, ajanormide arvutamine.

kursusetöö, lisatud 03.09.2014


Tooriku omadused, tooriku materjal. Optimaalse meetodi valimine tooriku saamiseks. Detaili töötlemise tehnoloogilise marsruudi väljatöötamine. Toorikute tsentreerimine kruvilõiketreipingil. Seadmete arvutamine täpsuse tagamiseks.

test, lisatud 12.04.2013


Osa “Disk” valmistatavuse analüüs. Tooriku saamise meetodite analüüs ja optimaalse valimine. Detaili töötlemise tehnoloogilise marsruudi koostamine. Seadmete ja tööriistade valik. Töötlemis- ja lõiketingimuste saastekvootide arvutamine.

kursusetöö, lisatud 26.01.2013


Detaili valmistatavuse analüüs kvalitatiivsete ja kvantitatiivsete meetodite abil. Hammasratta võlli materjal ja selle omadused. Töödeldava detaili tüübi ja saamise meetodi valimine. Tehnoloogilise protsessi marsruudi väljatöötamine. Koostalitlusvarude, tolerantside ja mõõtmete arvutamine.

kursusetöö, lisatud 22.04.2016


Masinaehitustehnoloogia põhiprotsessid. Tootmisliigi määramine. Töödeldava detaili saamise meetodi valimine. Rullosa valmistamise tehnoloogiline protsess, seadmete, kinnitusdetailide, lõikeriistade valik. Saastekvootide ja raietingimuste arvutamine.

kursusetöö, lisatud 04.09.2009


Ajami kirjeldus ja disain ning tehnoloogiline analüüs. Osa eesmärk, materjali kirjeldus. Töödeldava detaili tüübi ja selle saamise meetodi valimine. Vahevarude, tehnoloogiliste mõõtmete ja tolerantside määramine. Lõiketingimuste arvutamine.

kursusetöö, lisatud 14.01.2015


Üksuse kujunduse teenuse otstarbe kirjeldus, osa. Tooriku saamise meetodi valik ja selle tehniline põhjendus. Koostalitlusvarude, tolerantside ja mõõtmete arvutamine. Tehniline standardimine ja hammasratta lõikamise tööpõhimõtted.

kursusetöö, lisatud 22.10.2014


Detaili kasutusotstarbe ja tehnoloogiliste nõuete kirjeldus. Tootmise tüübi valimine. Töödeldava detaili saamise meetodi valimine. Osade valmistamise marsruudi kavandamine. Pinnatöötluse vahevarude arvutamine ja määramine.

kursusetöö, lisatud 06.09.2005


Lühiteave osa kohta - käiguvõll. Osa materjal ja selle omadused. Tootmisvõime analüüs. Tootmise tüübi ja optimaalse partii suuruse valimine. Tooriku saamise meetodi põhjendus. Vahetoetuste arvutamine. Lõikeriistade arvutamine.

Olenevalt tootmisprogrammi suurusest, toote iseloomust, samuti tootmisprotsessi tehnilistest ja majanduslikest tingimustest eristatakse kolme peamist tootmistüüpi: üksik-, seeria-, masstootmine.

Tuleb märkida, et samas ettevõttes ja isegi samas töökojas võib olla erinevat tüüpi tootmist. Näiteks rasketehnikas, millel on üksiktootmise iseloom, saab suurtes kogustes nõutavaid väikeseid detaile valmistada seeria- või isegi masstootmise põhimõttel.

Üksik (individuaalne) Seda nimetatakse tootmiseks, mille puhul tooteid valmistatakse üksikutes eksemplarides, mis on erineva disaini või suurusega ning nende toodete korratavus on haruldane või puudub täielikult.

Üksiktoodang on universaalne, st. hõlmab erinevat tüüpi tooteid ning peab seetõttu olema paindlik ja kiiresti kohandatav.

Osade valmistamise tehnoloogiline protsess seda tüüpi tootmises on "tihendatud" iseloomuga: ühel masinal tehakse mitu toimingut ja sageli töödeldakse erineva kujundusega ja erinevatest materjalidest toorikuid täielikult.

Üksikutootmise puhul on tüüpilised järgmised omadused:

seadmed paigaldatakse vastavalt masinatüüpidele;

kasutatakse universaalseid seadmeid;

kõrgelt kvalifitseeritud teeninduspersonal;

pikk töötlemisaeg;

kõrge töötlemiskulu;

madal tootlikkus;

kõrge töötlemise täpsus.

Seeriatootmist nimetatakse mille puhul toodetakse partiidena või seeriatena tooteid, mis koosnevad üheaegselt tootmisse käivitatud samanimelistest, disainilt sarnasest ja identse suurusest toodetest. Seda tüüpi tootmise peamiseks põhimõtteks on kogu partii tootmine nii osade töötlemisel kui ka komplekteerimisel.

Masstootmises toodetakse tooteid korduvate seeriatena muutumatute jooniste järgi. Olenevalt toodetavate toodete arvust ja nende kordusest aastaringselt võib tootmine olla väikese-, keskmise- või suuremahuline. Väiketootmine läheneb ühe tootmise korraldamisele ja suurtootmine masstootmisele.

Seeriatootmise ühele või teisele tüübile määramine toimub operatsioonide konsolideerimiskoefitsiendi alusel - kõigi kuu jooksul tehtud või tehnoloogiliste toimingute arvu ja tööde arvu suhe. Väiketootmise puhul jäävad selle koefitsiendi väärtused vahemikku 20...40, seeriatootmise puhul - 10...20, suuremahulise tootmise puhul - I... 10 kaasa arvatud.

Masstootmises on tehnoloogiline protsess diferentseeritud. Üksikud toimingud määratakse konkreetsetele masinatele. Kasutatakse universaalseid, spetsiaalseid, spetsiaalseid, automatiseeritud, agregaatmasinaid. Pärast ühe osade seeria tootmise lõpetamist seadistatakse selle tootmiskoha masinad ümber teise osade seeria tootmiseks.

Seeriatootmine on palju säästlikum kui üksainus, kuna seadmeid kasutatakse paremini, on töötajate spetsialiseerumine kõrgem ja tootmiskulud madalamad.

Masstootmist nimetatakse, milles piisavalt suure hulga identsete toodete väljalaske korral toimub tootmine töökohtadel pidevalt samu pidevalt korduvaid toiminguid tehes.

Masstootmist iseloomustavad järgmised peamised omadused:

enamik tooriku töötlemise toiminguid on määratud üksikutele masinatele;

töötlemisliinil toimub toorikute pidev liikumine ühest töökohast teise;

eri- või erivarustus;

madal töömahukus ja töötlemiskulud;

lühike tehnoloogiline tsükkel.

Seda tüüpi tootmise toimingute konsolideerimise koefitsient on võrdne ühega. Masstootmine võimaldab suuri kulutusi seadmetele, kuna viimane on kergesti hüvitatav.

Masstootmises on võimalik kasutada kõige suurema jõudlusega seadmeid ja tehnoloogilisi seadmeid. Masstootmist saab korraldada voolu- ja mittevoolumeetodite abil. Sel juhul paigaldatakse seadmed automaatsete või automatiseeritud tootmisliinide kujul.

Masstootmise kõrgeim vorm on pidevvoolu tootmine, mida iseloomustab asjaolu, et iga toimingu sooritamise aeg on võrdne või kordne kogu voo ajal, mis võimaldab töötlemist ilma mahajäämuseta teatud vabastamistsükliga, mis arvutatakse valemi järgi

kus P on ajafond (aastas, vahetuses jne), min; N - montaažisõlmede tootmine vastavaks perioodiks, tk.

Toimingute jaoks, mille kestus ei mahu teatud vabastamistsüklisse, paigaldatakse lisavarustus. Pideva voolu korral toimub tooriku teisaldamine asendist asendisse pidevalt sunniviisiliselt, mis tagab tootmisliini kõigi toimingute paralleelse samaaegse teostamise.

1. Tooriku valiku põhjendus

2. Detailide töötlemise marsruudi väljatöötamine

3. Tehnoloogiliste seadmete ja tööriistade valik

4. Vahepealsete varude, tolerantside ja mõõtmete määramine

4.1 Tabelimeetod kõikidele pindadele

4.2 Analüütiline meetod ühe ülemineku või ühe operatsiooni jaoks

5. Lõikerežiimide määramine

5.1 Lõikerežiimide määramine analüütilise meetodi abil ühe toimingu jaoks

5.2 Tabelimeetod muude toimingute jaoks

6. Tööpinkide paigutus ühe töötlustoimingu jaoks

7. Seadmete arvutamine töötluse täpsuse jaoks

Kirjandus

1. Tooriku valiku põhjendus

Optimaalne tooriku hankimise meetod valitakse sõltuvalt mitmest tegurist: detaili materjal, selle valmistamise tehnilised nõuded, maht ja seeriatoodang, pindade kuju ja detailide mõõtmed. Optimaalseks peetakse meetodit tooriku saamiseks, mis tagab valmistatavuse ja minimaalse maksumuse.

Masinaehituses kasutatakse toorikute saamiseks kõige laialdasemalt järgmisi meetodeid:

metalli vormimine;

nende meetodite kombinatsioonid.

Kõik ülaltoodud meetodid sisaldavad palju võimalusi toorikute saamiseks.

Tooriku saamise meetodina aktsepteerime metalli vormimist. Valik on põhjendatud sellega, et detaili materjaliks on 40X konstruktsiooniteras. Täiendav tooriku valikut määrav tegur on detaili konfiguratsiooni keerukus ja tootmise tüüp (eeldame, et detail on valmistatud masstootmise tingimustes. Aktsepteerime stantsimist horisontaalsepistuspinkidel.

Seda tüüpi stantsimine võimaldab väiketootmises toota detaile minimaalse massiga 0,1 kg, 17-18 klassi täpsusega, karedusega 160-320 mikronit.

tühi masinaehituse trassi detail

2. Detailide töötlemise marsruudi väljatöötamine

Osade töötlemise tee:

Operatsioon 005. Hange. Tembeldamine KSHP-s.

Hankepood.

Operatsioon 010. Freesimine.

Puurimine-frees-puurimismasin 2254VMF4.

Freesi lennuk, säilitades suuruse 7.

2. Puurige 2 auku D 12,5.

Süvistamisava D 26.1.

Uputusava D32.

Süvistamisava D35.6.

Laiendage auk D36.

Süvise faasi 0,5 x 45 0.

Operatsioon 015. Pööramine.

Kruvilõikamise treipink 16K20.

Kärbi ots, säilitades suuruses 152.

2. Terita pind D37, säilitades suuruse 116.

Teritage 2 faasi 2 x 45 0.

Katkesta niit M30x2.

Operatsioon 020. Freesimine

Vertikaalne freesimine 6P11.

Freesi pind, säilitades mõõtmed 20 ja 94.

Töö 025. Vertikaalne puurimine.

Vertikaalne puurmasin 2N125.

Paigaldamine 1.

Puurige 2 D9 auku.

2. Puuritud auk D8,5.

Katkesta niit K1/8 / .

Paigaldamine 2.

Puurida auk D21.

Puurida auk D29.

Operatsioon 030 Metallitöötlemine.

Tuimad teravad servad.

Käitamine 035. Tehniline kontroll.

3. Tehnoloogiliste seadmete ja tööriistade valik

Osa “Tip” valmistamiseks valime järgmised masinad

1. CNC- ja tööriistasalvega puur-frees-puurimispink 2254VMF4;

2. Kruvilõikamise treipink 16K20;

Vertikaalne freespink 6Р11;

Vertikaalne puurmasin 2N125.

Tööpinkidena kasutame: treimisoperatsioonidel - 4-lõualist padrunit, muudeks toiminguteks - spetsiaalseid seadmeid.

Selle osa valmistamisel kasutatakse järgmisi lõiketööriistu:

Mitmetahuliste plaatide mehaanilise kinnitusega otsafrees: lõikur 2214-0386 GOST 26595-85 Z = 8, D = 100 mm.

Tavalise täpsusega koonilise varrega keerdpuur, läbimõõt D = 9 mm. tavalise varrega, täpsusklass B. Nimetus: 2301-0023 GOST 10903-77.

Tavalise täpsusega koonilise varrega keerdpuur, läbimõõt D = 12,5 mm. tavalise varrega, täpsusklass B. Nimetus: 2301-0040 GOST 10903-77.

Tavalise täpsusega koonilise varrega keerdpuur, läbimõõt D = 21 mm. tavalise varrega, täpsusklass B. Nimetus: 2301-0073 GOST 10903-77.

Tavalise täpsusega koonilise varrega keerdpuur, läbimõõt D = 29 mm. tavalise varrega, täpsusklass B. Nimetus: 2301-0100 GOST 10903-77.

Kiirterasest valmistatud koonilise varrega ühes tükis sügavus, läbimõõt D = 26 mm. 286 mm pikk aukude töötlemiseks. Nimetus: 2323-2596 GOST 12489-71.

Kiirterasest valmistatud koonilise varrega ühes tükis sügavus, läbimõõt D = 32 mm. pikkus 334 mm. pimeda augu töötlemiseks. Nimetus: 2323-0555 GOST 12489-71.

Kiirterasest valmistatud koonilise varrega ühes tükis sügavus, läbimõõt D = 35,6 mm. pikkus 334 mm. pimeda augu töötlemiseks. Nimetus: 2323-0558 GOST 12489-71.

Ühes tükis masinhõõrits koonilise varrega D36 mm. pikkus 325 mm. Nimetus: 2363-3502 GOST 1672-82.

Kooniline sügavus, tüüp 10, läbimõõt D = 80 mm. tipunurgaga 90. Nimetus: Countersin 2353-0126 GOST 14953-80.

Parempoolne läbilaskev püsiv painutatud lõikur 90 o plaaninurgaga, tüüp 1, lõige 20 x 12. Nimetus: Lõikur 2101-0565 GOST 18870-73.

Keermestatud treilõikur kiirterasest plaadiga meeterkeermetele sammuga 3, tüüp 1, sektsioon 20 x 12.

Nimetus: 2660-2503 2 GOST 18876-73.

Masina kraan 2621-1509 GOST 3266-81.

Selle osa mõõtmete kontrollimiseks kasutame järgmist mõõtevahendit:

Vernieri nihik ShTs-I-125-0,1 GOST 166-89;

Vernieri nihik ShTs-II-400-0,05 GOST 166-89.

D36 ava suuruse kontrollimiseks kasutame pistikumõõturit.

Karedusnäidiste komplekt 0,2 - 0,8 ШЦВ GOST 9378 - 93.

4. Vahepealsete varude, tolerantside ja mõõtmete määramine

4.1 Tabelimeetod kõikidele pindadele

Valime töödeldavate pindade jaoks vajalikud varud ja tolerantsid vastavalt standardile GOST 1855-55.

Varud osa “Tip” töötlemiseks

Suurus, mm.	Karedus, mikronid.	Toetus, mm.	Suuruse tolerants, mm	Suurus koos varuga, mm.
		Karm 8 Poolviimistlus 1,5 Finiš 0,5
		Töötlemata 3.0 Viimistlus 3.0

4.2 Analüütiline meetod ühe ülemineku või ühe operatsiooni jaoks

Arvutame varusid, kasutades pinnakareduse Ra5 analüütilist meetodit.

Augu töötlemise tehnoloogiline tee koosneb süvistamisest, jämetamisest ja viimistlushõõrimisest

Augu töötlemise tehnoloogiline tee koosneb süvistamisest ning töötlemata ja viimistlushõõrimisest.

Hüvitised arvutatakse järgmise valemi abil:

kus R on profiili ebatasasuste kõrgus eelmisel üleminekul;

Defektse kihi sügavus eelmisel üleminekul;

Pinna asukoha summaarsed kõrvalekalded (kõrvalekalled paralleelsusest, perpendikulaarsusest, koaksiaalsusest, sümmeetriast, telgede ristumispunktist, asendist) eelmisel üleminekul;

Paigaldusviga teostatava ülemineku juures.

Mikrokareduste R kõrgus ja defektse kihi sügavus iga ülemineku kohta leiate juhendi tabelist.

Stantsitud detailide pinna kvaliteeti iseloomustav koguväärtus on 800 mikronit. R = 100 urn; = 100 urn; R = 20 urn; = 20 urn;

Töödeldava ava telje ruumiliste kõrvalekallete koguväärtus kesktelje suhtes määratakse järgmise valemiga:

, (2)

kus on töödeldava pinna nihe aukude süvistamisel tehnoloogilise alusena kasutatava pinna suhtes, µm

(3)

kus on suuruse hälve 20 mm. = 1200 µm.

Suuruse tolerants 156,2 mm. = 1600 mm.

Arvesse tuleks võtta augu kõverdumise ulatust nii diametraalses kui ka aksiaalses osas.

kus on sepise konkreetse kõveruse väärtus. = 0,7 ja L on töödeldava augu läbimõõt ja pikkus. = 20 mm, L = 156,2 mm.

µm.

Ruumilise jääkhälbe suurus pärast süvistamist:

P 2 = 0,05 P = 0,05 1006 = 50 µm.

Ruumilise jääkhälbe suurus pärast töötlemist:

P 3 = 0,04 P = 0,005 1006 = 4 µm.

Ruumilise jääkhälbe suurus pärast hõõrimise lõpetamist:

P 4 = 0,002 P = 0,002 1006 = 2 µm.

Jääkviga töötlemata hõõrimise ajal:

0,05 ∙ 150 = 7 µm.

Jääkviga lõpliku juurutamise ajal:

0,04 ∙ 150 = 6 µm.

Arvutame koostalitlusvarude miinimumväärtused: süvistamine.

Ligikaudne kasutuselevõtt:

Puhas juurutamine:

Üleminekute suurim piirsuurus määratakse iga tehnoloogilise ülemineku miinimumvaru järjestikuse lahutamisega joonise suurusest.

Suurima osa läbimõõt: d P4 = 36,25 mm.

Hõõrimise viimistlemiseks: d P3 = 36,25 - 0,094 = 36,156 mm.

Jämedaks hõõrimiseks: d P2 = 35,156 - 0,501 = 35,655 mm.

Süvistamiseks:

P1 = 35,655 - 3,63 = 32,025 mm.

Iga tehnoloogilise ülemineku ja tooriku tolerantsi väärtused võetakse tabelitest vastavalt kasutatud töötlemismeetodi kvaliteedile.

Kvaliteet pärast lõplikku kasutuselevõttu: ;

Kvaliteet pärast töötlemata kasutuselevõttu: H12;

Kvaliteet pärast süvistamist: H14;

Töödeldava detaili kvaliteet:.

Väiksemad maksimaalsed mõõtmed määratakse, lahutades suurimatest maksimaalsetest mõõtmetest tolerantsid:

MIN4 = 36,25 - 0,023 = 36,02 mm. MIN3 = 36,156 - 0,25 = 35,906 mm. MIN2 = 35,655 - 0,62 = 35,035 mm. MIN1 = 32,025 - 1,2 = 30,825 mm.

Saastekvootide maksimaalsed piirväärtused Z PR. MAX on võrdsed väikseimate maksimaalsete mõõtmete vahega. Ja Z PR minimaalsed väärtused. MIN vastab eelmise ja praeguse ülemineku suurimate piirsuuruste erinevusele.

JNE. MIN3 = 35,655 - 32,025 = 3,63 mm. JNE. MIN2 = 36,156 - 35,655 = 0,501 mm. JNE. MIN1 = 36,25 - 36,156 = 0,094 mm. JNE. MAX3 = 35,035 - 30,825 = 4,21 mm. JNE. MAX2 = 35,906 - 35,035 = 0,871 mm. JNE. MAX1 = 36,02 - 35,906 = 0,114 mm.

Üldtoetused Z O. MAX ja Z O. MIN määratakse vahetoetuste summeerimisel.

O. MAX = 4,21 + 0,871 + 0,114 = 5,195 mm. O. MIN = 3,63 + 0,501 + 0,094 = 4,221 mm.

Saadud andmed võtame kokku saadud tabelis.

Tehnoloogilised üleminekud pinnatöötluses Toetuse elemendid

Projekteerimisvaru, mikronid. Tolerants δ, µm Piirsuurus, mm. Saastide piirväärtused, mikronid
Tühi
Vastuvajutamine
Juurutamine karm
Kasutuselevõtt on hea

Lõpuks saame mõõdud:

Tühjad: d ZAG. =;

Pärast süvistamist: d 2 = 35,035 +0,62 mm.

Pärast töötlemata arendust: d 3 = 35,906 +0,25 mm.

Pärast hõõrimise lõpetamist: d 4 = mm.

Lõiketööriistade läbimõõdud on näidatud punktis 3.

5. Lõikerežiimide määramine

5.1 Lõikerežiimide määramine analüütilise meetodi abil ühe toimingu jaoks

Freesimise operatsioon. Freesige tasapind, säilitades 7 mm suuruse.

a) Lõikesügavus. Otsfreesiga freesimisel määratakse lõikesügavus lõikuri teljega paralleelses suunas ja on võrdne töötlusvaruga. t = 2,1 mm.

b) Freesimise laius määratakse lõikuri teljega risti. B = 68 mm.

c) Esitamine. Freesimisel eristatakse ettenihet hamba kohta, ettenihet pöörde kohta ja ettenihet minutis.

kus n on lõikuri pöörlemiskiirus, rpm on lõikehammaste arv.

Masina võimsusega N = 6,3 kW S = 0,14,0,28 mm/hammas.

Võtame S = 0,18 mm/hammas.

mm/pöör.

c) Lõikekiirus.

(6)

Kus T on säilivusaeg. Sel juhul T = 180 min. - üldine parandustegur

Koefitsient, võttes arvesse töödeldud materjali.

nV (8) НВ = 170; nV = 1,25 (1; lk 262; tabel 2)

1,25 =1,15

Koefitsient, võttes arvesse tööriista materjali; = 1

(1; lk 263; tabel 5)

koefitsient, mis võtab arvesse tooriku pinna seisukorda; = 0,8 (1; lk 263; tabel 6)

V = 445; Q = 0,2; x = 0,15; y = 0,35; u = 0,2; P = 0; m = 0,32 (1; lk 288; tabel 39)

M/min.

d) Spindli kiirus.

(9)n p/min

Reguleerime vastavalt masina passile: n = 400 p/min.

mm/min.

e) Tegelik lõikekiirus

m/min.

f) Ümbermõõdu jõud.

(11)

kus n = 0,3 (1; lk 264; tabel) 0,3 = 0,97

Cp = 54,5; X = 0,9; Y = 0,74; U = 1; Q = 1; W = 0.

5.2 Tabelimeetod muude toimingute jaoks

Lõikerežiimide määramine tabelimeetodil toimub vastavalt metalli lõikamisrežiimide teatmikule. Saadud andmed sisestame saadud tabelisse.

Lõikamisrežiimid kõikidele pindadele.

Toimingu ja ülemineku nimi	Üldine suurus		Lõikesügavus, mm.	Ettenihe, mm/pöör. (mm/min)	Lõikekiirus, m/min	Spindli pöörlemiskiirus, rpm.
Operatsioon 010 Freesimine
1. Freesi pind, säilitades suuruse 7
2. Puurige 2 auku 12,512,576,250,0815,7400
3. Uputusava 26.1. 26.11523.050.0820.49250
4. Uputusava 32. 321122,950,0825,12250
5. Uputusava 35.635.6921.80.0817.89160
7. Süvise faasi 0,5 x 45 o
Toiming 015 Pööramine
1. Kärbi ots, säilitades suurus 152
2. Terita pind D37, säilitades suuruse 116
3. Lõika M30x2 niit
Operatsioon 020 Freesimine
Freesi pind, säilitades mõõtmed 20 ja 94
Kasutamine 025 Vertikaalne puurimine
1. Puurige 2 auku 995,54,50,0811,3400 Projekteerime tööpinke vertikaalpuurimiseks ja vertikaalfreespinkideks. Seade on plaat (pos. 1.), millele on tihvtide (pos. 8) ja kruvide (pos. 7) abil kinnitatud 2 prismat (pos. 10). Ühe prisma küljel on stopper (element 3), mille sees on sõrm, mis on mõeldud tooriku aluseks. Detaili kinnitus on tagatud ribaga (pos 3), mis ühe servaga pöörleb vabalt ümber kruvi (pos. 5) ja teise serva, mis on pilu kujuga, siseneb kruvi, millele järgneb kinnitus. pähkel (pos. 12). Seadme kinnitamiseks masinalauale paigaldatakse plaadi korpusesse 2 võtit (pos. 13), mida kasutatakse seadme tsentreerimiseks. Transport toimub käsitsi. 7. Seadmete arvutamine töötluse täpsuse jaoks Seadme täpsuse arvutamisel on vaja määrata lubatud vea väärtus ε = 0,3…0,5; aktsepteeri = 0,3; Valemi ülejäänud väärtused esindavad allpool määratletud vigade komplekti. Positsioneerimisviga e b tekib siis, kui mõõtmis- ja tehnoloogilised alused ei sobi kokku. Ava töötlemisel on positsioneerimisviga null. Tooriku kinnitusviga ε з tekib kinnitusjõudude toimel. Kinnitusviga käsitsi kruviklambrite kasutamisel on 25 µm. Armatuuri masinale paigaldamise viga sõltub kinnitusdetailide ja masina ühenduselementide vahedest, samuti ühenduselementide valmistamise ebatäpsusest. See võrdub laua T-kujulise pilu ja paigalduselemendi vahelise piluga. Kasutatavas seadmes on soone laiuse suurus 18H7 mm. Paigaldusvõtme suurus on 18h6. Mõõtmete maksimaalsed kõrvalekalded U B.A. Kuzmin, Yu.E. Abramenko, M.A. Kudrjavtsev, V.N. Evseev, V.N. Kuzmintsev; Metallitehnoloogia ja konstruktsioonimaterjalid; - M.: "Mehaanikaehitus"; 2003. aasta A.F. Gorbatsevitš, V.A. Shkred; Masinaehitustehnoloogia kursuse projekteerimine; - M.: "Mehaanikaehitus"; 1995. aasta V.D. Mjagkov; Tolerantsid ja maandumised. Kataloog; - M.: "Mehaanikaehitus"; 2002. aasta IN JA. Jakovleva; Lõikerežiimide masinaehituse üldised standardid; 2. väljaanne; - M.: "Mehaanikaehitus"; 2000 V.M. Vinogradov; Masinaehitustehnoloogia: eriala sissejuhatus; - M.: "Akadeemia"; 2006;

Masinaehituses on kolme tüüpi tootmist: mass, seeria, üksik(GOST 14.004-83). Kõigi kuu jooksul tehtud või tehtavate tehnoloogiliste toimingute O ja tööde arvu P suhet nimetatakse tehingute konsolideerimise koefitsient

Toimingute konsolideerimise koefitsient on tootmistüübi üks peamisi omadusi.

Muutuva vooluga meetodil määratakse liini (sektsiooni) igale masinale mitu toimingut tehnoloogiliselt sarnaste osade jaoks, mis pannakse vaheldumisi tootmisse. Teatud aja jooksul (tavaliselt mitu vahetust) töötleb liin kindla standardmõõduga toorikuid. Seejärel konfigureeritakse liin ümber, et töödelda sellele liinile määratud jaama erineva standardsuurusega toorikuid, näiteks on muutuva vooluhulga liinidel olevad seadmed püsivalt ühendatud tehnoloogiliste seadmete külge. Seadmed on konstrueeritud nii, et nad suudavad töödelda mis tahes standardsuuruses toorikuid fikseeritud rühmas. See vähendab oluliselt liinivahetuse aega, mida tavaliselt tehakse vahetuste vaheliste pauside ajal. Paigutades seadmed piki protsessi voolu, saame osade liikumise ühest töökohast teise, kuigi katkendlikult (partiidena), kuid reas (otsene vool). Juhtides vahetatavad osade partiid läbi tööjaamade grupi (tehnoloogiliste seadmete jada), saame pideva vooluga (ühe partii piires) toodangu koos osade tükikaupa üleviimisega ühest tööjaamast teise. Seadmete koormuse suurendamiseks seeriatootmises kasutatakse mitme toote tootmisliine (muutuvvoolu-, grupi-, teemasuletud liinilõigud).

Rühmatöötluse käigus teostavad liinid igas tööjaamas korraga mitut erinevate tehnoloogiliste protsesside toimingut. Selle tagab spetsiaalsete mitme istmega seadmete kasutamine. Rühmatöötlusega suureneb seadmete kasutamine ja liin töötab ilma seadmeid reguleerimata. Osade arv rühmas on tavaliselt 2...8. Muutuva täpsusega ja grupitöötlust (montaaži) teostatakse tava- ja automaatliinidel.

Struktuuriliselt ja tehnoloogiliselt sarnaste toorikute töötlemiseks kasutatakse suletud alasid. Nende toorikute TP-töötlusel on sama struktuur, homogeensed toimingud ja sama täitmisjärjestus ning need põhinevad TP üldistusel sarnaste konstruktsiooni ja tehnoloogiliste parameetritega osade valmistamiseks.

Voolu töömeetod võimaldab oluliselt vähendada (kümneid kordi) tootmistsüklit, koostalitlusvõimelisi mahajäämusi ja pooleliolevaid töid, suure jõudlusega seadmete kasutamise võimaluse, toodete valmistamise töömahukuse vähendamise ja tootmise juhtimise lihtsuse.

Seeriatootmises kasutatakse tehnoloogiliste operatsioonide konstrueerimisel nii tehnoloogiliste üleminekute diferentseerimist kui ka kontsentreerimist. Operatsiooni struktuur kujuneb nende põhimõtete kompromissi tulemusena, võttes arvesse konkreetseid tingimusi ja töömeetodeid. Voolumeetodi kasutamine masstootmises eeldab reeglina operatsioonide konstrueerimisel üleminekute diferentseerimise prioriteetsust.

Väikeste tootmismahtude, valmistatud toodete sagedaste muutuste ja täpse meetodi kasutamise võimatuse korral kasutage mittevoolu meetod tööd. Seda meetodit kasutatakse masstootmise tingimustes, see on kõige tüüpilisem väike- ja üksiktootmise jaoks. Non-flow töömeetodi puhul ei ole operatsioone rangelt määratud kindlatele töökohtadele, toimingute kestust ei sünkroniseerita vastavalt tootmistsüklile ning töökohtade laadimise tagamiseks vajalike toorikute (koostesõlmede) mahajäämused tekivad töökohad. Mittelineaarse töömeetodiga püüavad nad igal töökohal rakendada maksimaalset tehnoloogilist mõju tööjõu teemale, vähendada tehnoloogiliste protsesside toimingute arvu ja ehitada tehnoloogilisi toiminguid, mis põhinevad üleminekute kontsentratsioonil. Kontsentratsiooniaste suureneb, kui vabanemise maht väheneb.

Tootmise iseärasused kajastuvad tootmise tehnoloogilise ettevalmistamise käigus tehtud otsustes.

Sissejuhatus
1.Masin kui tootmisobjekt
2 Tootmisprotsess ja selle struktuur
3 Tehnoloogiline protsess ja selle struktuur
4 Tootmisliigid ja nende omadused
Järeldus
Kasutatud allikate loetelu

Sissejuhatus

Tootmisprotsess põhineb tehnoloogilisel protsessil. See hõlmab kõiki töötlemistoiminguid, mis on otseselt seotud valmistatud toote kuju, suuruse ja omaduste muutmisega, mis tehakse teatud järjekorras. On selliseid tehnoloogilisi protsesse: survetöötlus, mehaaniline töötlemine, kuumtöötlus, montaaž ja paljud teised. Tehases töötab tehnoloogilisi protsesse ja tehnoloogilist dokumentatsiooni välja peatehnoloogi osakond. Korralikult välja töötatud tehnoloogilised protsessid tagavad, et kõik tööstustoodete valmistamise toimingud tehakse minimaalsete materjali-, tööjõu- ja energiakuludega.

Tootmise liigid. Seda tüüpi tootmist iseloomustab universaalsete seadmete kasutamine, mis töötlevad erineva kuju ja suurusega osi, universaalseid seadmeid ja mõõteriistu, märkimisväärne hulk käsitsitööd ning kõrgelt kvalifitseeritud töötajate kasutamine. Osade maksumus sellistes tehastes on palju kõrgem kui erinevat tüüpi toodanguga tehastes ja tööviljakus on palju madalam. Selle toodangu tüüpilised esindajad on rasketehnikatehased, turbiinitehased, laevaehitustehased, keemiatööstuse tehased jne. Lisaks on kaasaegsetes mass- ja seeriatootmisega masinaehitustehastes eksperimentaaltöökojad, kus luuakse uusi masinate mudeleid ühes või mitu eksemplari, mis on tüüpiline üksiktoodangule.

Seeriatootmist iseloomustab identsete toodete teatud partiide (seeria) vabastamine, mida korratakse teatud ajavahemike järel, ning suure jõudlusega eriseadmete, kinnitusdetailide, kinnitusdetailide ja tööriistade kasutamine. Sõltuvalt toodetud toodete partii (seeria) suurusest eristatakse kolme tüüpi masstootmist: suur, mis on oma olemuselt lähedane masstootmisele, keskmise ja väikesemahuline. Tüüpilised seeriatootmisettevõtete esindajad on diiselvedur, tööpink jne. Masstootmist iseloomustab suure hulga identsete toodete (masinate) tootmine pika aja jooksul, kitsas tööde spetsialiseerumine ja kõrgete seadmete kasutamine. jõudlus eriseadmed (automaatliinid, automaatsed ja poolautomaatsed masinad, moodulmasinad), samuti eriseadmed, kinnitused ja tööriistad, osade lai vahetatavus.

Seda tüüpi tehased hõlmavad autode ja traktorite tootmist, kolvitehaseid jne. Pideva tootmise põhimõtted. Masinaehituses on kaks tootmiskorralduse vormi: voolav ja mittevool. Voolutootmise iseloomulik tunnus on teatud toimingute määramine töökohtadele, töökohtade paiknemine töötlemistoimingute tehnoloogilises järjestuses. Samal ajal väheneb osa ühest töökohast teise teisaldamise aeg miinimumini. Tootmiskorralduse voovorm on iseloomulik seeria- ja masstootmisettevõtetele. Kui toiminguid ei määrata tööjaamadele ja seadmed on paigaldatud olenemata töötlemise tehnoloogilisest järjestusest, on need mitteliinitootmise iseloomulikud tunnused.

Protsessi elemendid

Iga tehnoloogiline protsess koosneb üksikutest elementidest. Sellised elemendid on: toimimine, paigaldus, asend, üleminek, läbipääs, töötehnika. Tehnoloogilise toimingu all mõistetakse detaili töötlemise tehnoloogilise protsessi osa, mida teostab ühel töökohal (masinal) ühe tööriistaga (lõikur, viil jne) üks või mitu töötajat. Sõltuvalt tehtava töö mahust võivad toimingud olla lihtsad või keerulised. Keerulise toimingu saab jaotada üksikuteks komponentideks, mida nimetatakse seadistusteks.

Seega on paigaldamine osa toimingust, mida tehakse masinal (töökohal), kusjuures töödeldav detail on fikseeritud muutmata kujul. Asend on osa toimingust, mis sooritatakse tooriku ühe konstantse asendiga tööriista suhtes (arvestamata tooriku või tööriista tööliigutustega seotud liikumisi). Tooriku ühe või mitme pinna samaaegse töötlemise osa, mis sooritatakse sama masinarežiimi ja tööriistaga (või mitme tööriistaga), nimetatakse üleminekuks. Läbipääs on ülemineku osa, mille käigus eemaldatakse üks metalli- või muu materjali kiht. Töövõte on töötaja lõpetatud tegevus toimingu sooritamisel (tooriku, lõikeriista vms kinnitamine või eemaldamine).

Mitmepositsiooniline töötlemine. Masinaehitustehaste kõrge tööviljakus mehaanilise töötlemise ajal saavutatakse progressiivsete tehnoloogiliste protsesside laialdase kasutuselevõtuga ning spetsiaalsete suure jõudlusega seadmete, kinnituste ja tööriistade kasutamisega. Olenevalt tootmistüübist ja olemasolevatest seadmetest saab osade töötlemist teostada kahel erineval meetodil: väikesel arvul erinevatel masinatel ja suhteliselt suurel hulgal masinatel, millest igaüks teeb vaid ühe kindla toimingu. Osade töötlemist esimese meetodi abil nimetatakse kontsentreeritud (laiendatud) toimingute meetodiks ja teise järgi - diferentseeritud (tükeldatud) toimingute meetodiks.

Laiendatud töötlemismeetodi eripäraks on mitme ülemineku kombineerimine ühes keerulisemas toimingus. Näiteks osade ümberpaigutuste arvu vähendamine masinal ja etteantud töötluse läbiviimine ühes paigalduses, mitme augu samaaegne puurimine eri tasapindades jne. Operatsiooni suurendamise meetodi kõrgeim arendusaste on mitmepositsiooniline töötlemine osade tootmine automaatsetel tootmisliinidel ja moodulmasinatel, mis on iseloomulik mass- ja suurtootmisele.

Kuid toimingute konsolideerimise meetodit kasutatakse edukalt ka üksik- ja väikesemahulise tootmise tingimustes: raskete ja suurte detailide töötlemisel, kinnitusseadmete juuresolekul, mis nõuavad osade kinnitamisel töötajalt suurt füüsilist pingutust, keerukate toorikute paigaldamisel. , mille õige joondamine nõuab palju aega jne. Samas eeldatakse töötajate kõrgemat kvalifikatsiooni ja töökohale seatakse kõrgemaid nõudmisi. Mitme toimingu kombineerimist ühel masinal hõlbustab mitme seadme, mitme spindlipea ja kombineeritud tööriistade (kombineeritud puurid, süvistid jne) kasutamine.

1.Masin kui tootmisobjekt

Masinaehitus on rahvamajanduse üks juhtivaid sektoreid. Masinatööstuse tootmisobjektid on erinevat tüüpi masinad. Mõiste "masin" on kujunenud paljude sajandite jooksul teaduse ja tehnoloogia arenedes. Juba iidsetest aegadest on masina all mõistetud seadet, mis on loodud võimaldama loodusjõududel selles inimvajaduste kohaselt toimida. Praeguseks on mõiste “masin” laienenud ja seda tõlgendatakse erinevatest positsioonidest ja erinevates tähendustes. Näiteks mehaanika seisukohalt on masin mehhanism või mehhanismide kombinatsioon, mis sooritab sihipäraseid liigutusi energia, materjalide muundamiseks või töö tootmiseks.

Spontaanselt masinateks klassifitseeritud elektrooniliste arvutite tekkimine sundis meid käsitlema masinat kui seadet, mis sooritab teatud asjakohaseid mehaanilisi liigutusi energia, materjalide muundamiseks, töö tegemiseks või teabe kogumiseks, edastamiseks, salvestamiseks, töötlemiseks ja kasutamiseks. Kõik masinad ja erinevad mehaanilised seadmed loodi eesmärgiga asendada või hõlbustada inimese füüsilist ja vaimset tööd. Masinaehitustehnoloogia seisukohalt võib masin olla kas objekt või tootmisvahend. Seetõttu võib masinaehitustehnoloogia puhul masina mõistet määratleda kui inimtööga loodud süsteemi, mille eesmärk on originaaltoote kvalitatiivseks muutmiseks inimestele kasulikeks toodeteks. Transformatsiooniprotsessi saab läbi viia mehaaniliselt, füüsikaliselt, keemiliselt, kas üksikult või kombineeritult. Sõltuvalt kasutusalast ja funktsionaalsest eesmärgist eristatakse energia-, tootmis- ja infomasinaid.

Energiamasinates muundatakse üht tüüpi energiat teiseks. Selliseid masinaid nimetatakse tavaliselt mootoriteks. Hüdraulikaturbiinid, sisepõlemismootorid, auru- ja gaasiturbiinid liigitatakse nn soojusmootoriteks. Elektrimootorid, alalis- ja vahelduvvool moodustavad elektrimasinate rühma. Tootmismasinate tüüpide arv on üsna suur. Selle põhjuseks on nende masinate poolt läbiviidavate tootmisprotsesside mitmekesisus. Seal on ehitus-, tõste-, pinnase teisaldus-, transpordi- ja muud masinad. Suurima rühma moodustavad tehnoloogilised ehk töömasinad. Nende hulka kuuluvad näiteks metallilõikemasinad, tekstiili- ja paberivalmistusmasinad, trükiseadmed jne. Tehnoloogilised masinad iseloomustavad perioodiliselt korduvaid nende tööosade liigutusi, mis vahetult teostavad tootmistoiminguid. Masina tööosadele tuleb pidevalt anda mehaaniline energia. Sel juhul ühendatakse mootor (enamasti elektriline) ja masina tööosad spetsiaalsete seadmete abil, mida nimetatakse mehhanismideks. Mehhanismid on nii energia- kui tootmismasinate lahutamatu osa.

Kaasaegsetes energiamasinates kasutatakse lihtsaid liikumistüüpe (pöörlevad, edasi-tagasi liikuvad), mistõttu kasutatakse vähest tüüpi mehhanisme. Vastupidi, tänapäevastes tootmismasinates kasutatavate mehhanismide tüüpide arv on üsna suur. Seda seletatakse nende tööorganite liikumisviiside mitmekesisusega. Mootormasin, jõuülekandemehhanism ja ajam, mis on konstrueeritud ühe üksusena ja paigaldatud ühisele raamile või alusele, moodustavad masinaüksuse. Kaasaegse tootmise kõigi harude arengu jaoks on suur tähtsus tootmisprotsesside automaatjuhtimise meetodite üha laialdasemal kasutuselevõtul. Sel eesmärgil kasutatavaid seadmeid nimetatakse instrumentideks. Eraldi rühm seadmeid, mis muudavad tööobjekti olekut ilma töötaja otsese osaluseta, on seadmed.

Seadmetes toimuvad erinevad keemilised, termilised, elektrilised ja muud protsessid, mis on vajalikud töödeldavate detailide töötlemiseks või omaduste muutmiseks. Seadmete tööseadmed on reeglina statsionaarsed. Mõnikord on seadmetes seadmed töödeldavate objektide transportimiseks (termoahjude konveierid, erinevad laadimis- ja doseerimisseadmed jne). Infomasinate rühma kuuluvad arvutamine, mõõtmine, juhtimine ja juhtimine jne. Energia- ja infomasinaid õpitakse vastavate erialade erikursustel. Masinaehitusettevõttes tootmisprotsessis olevad masinad, mehhanismid, üksikkomponendid ja osad on tooted. Masinaehituses on toode mis tahes ese või tootmisartiklite kogum, mida konkreetses ettevõttes valmistatakse.

Toode võib olla masin, selle kokkupandud elemendid ja üksikud osad, kui need on selle tootmise viimase etapi toode. Näiteks autotehase jaoks on toode auto, käigukastitehase jaoks käigukast, kolvitehase jaoks kolb jne. Tooted võivad olla määratlemata (ilma komponentideta) või täpsustatud (koosneda kahest või enamast osast). Osa on toode, mis on valmistatud materjalist, mis on nime ja kaubamärgi järgi homogeenne, ilma monteerimistoiminguid kasutamata. Detaili iseloomulik tunnus on lahtivõetavate ja püsiühenduste puudumine. Osa on omavahel ühendatud pindade kompleks, mis täidavad masina töötamise ajal erinevaid funktsioone. Erinevatel funktsionaalsetel eesmärkidel kasutatavad masinaosad erinevad kuju, suuruse, materjali jms poolest. Samas on masinaosadel, sõltumata funktsionaalsest otstarbest, ühine tootmisomadus: need on tootmisprodukt, moodustades need esialgsetest toorikutest ja materjalidest.

Lisaks üksikutele masinatele ja nende osadele võivad masinaehitusettevõtete tootmisobjektid olla kompleksid ja tootekomplektid. Kompleks on kaks või enam määratletud toodet, mis ei ole tootmisettevõttes monteerimistoimingutega ühendatud, vaid on mõeldud omavahel seotud tööfunktsioonide täitmiseks, näiteks: puurseade, automaatliin, automaattöökoda jne. Komplekt on kaks või enam toodet, mis ei ole tootmisettevõttes monteerimistoimingutega ühendatud ja kujutavad endast toodete komplekti, millel on üldine abiotstarbeline kasutusotstarve, näiteks: varuosade komplekt, tööriistade ja tarvikute komplekt. , mõõteseadmete komplekt jne. Toote komponentide rühma, mis tuleb toote või selle komponendi kokkupanekuks töökohale esitada, nimetatakse montaažikomplektiks. Tarnija ettevõtte toodet, mida kasutatakse tootja toodetud toote lahutamatu osana, nimetatakse komponenttooteks. Mootoritehase jaoks võivad komponentideks olla näiteks starterid, generaatorid, kaitselülitid-jaoturid jne. Toodetavate toodete üks olulisemaid omadusi on nende kvaliteet. Veelgi enam, vastavalt standardile GOST 1546779 mõistetakse tööstustoodete kvaliteeti omaduste kogumina, mis määravad selle sobivuse teatud vajaduste rahuldamiseks vastavalt selle eesmärgile. Toote kvaliteet fikseeritakse teatud aja jooksul erinevate regulatiivsete dokumentide, peamiselt standardite ja muudatuste abil arenenumate tehnoloogiate tulekuga. Toote kvaliteet on tööstusettevõtte tootmise ja majandustegevuse üks olulisemaid näitajaid. See on toodete kvaliteet, mis määrab ettevõtte finants- ja majandusstabiilsuse, teaduse ja tehnoloogia arengu tempo ning materiaalsete ja tööjõuressursside säästmise. Kõigis maailma riikides peetakse kvaliteetsete toodete tootmist üheks olulisemaks riigi majanduse arengu tingimuseks. Kvaliteedi langus toob kaasa müügi, kasumi ja kasumlikkuse languse, ekspordi vähenemise ja muud soovimatud tagajärjed.

2. Tootmisprotsess ja selle struktuur

Tööstuslik tootmine on materjalitootmise sfääri suurim ja juhtiv valdkond. See on omavahel seotud tööstusharude süsteem, mis tegeleb tööstusliku ja põllumajandusliku tooraine kaevandamise ja töötlemisega avalikuks tootmiseks ja isiklikuks tarbimiseks vajalikeks valmistoodeteks. Masinaehituslik tootmine põhineb masinaehitustehnoloogia meetodite esmasel kasutamisel toodete valmistamisel. Masinaehituse põhitoodeteks on metallilõikusmasinad, autod, traktorid, põllumajandusmasinad, kaitsetooted, energiaseadmed, ehitusseadmed ja muud tüüpi masinad ja mehhanismid. Masinaehituslik tootmine tervikuna koosneb paljudest organisatsiooniliselt ja majanduslikult sõltumatutest tootmisüksustest, mida nimetatakse masinaehitusettevõteteks. Masinaehitusettevõte on keeruline, eesmärgipärane süsteem, mis ühendab inimesi ja tootmisvahendeid, et tagada toodete tootmine.

Masinate ja mehhanismide valmistamise protsess masinaehitusettevõttes koosneb tööde komplektist, mille tulemusena muudetakse tooraine ja pooltooted valmistooteks. Masinaehitustehas võib teistelt tööstusettevõtetelt komponentidena vastu võtta teatud tüüpi tooraineid, osi ja kooste (laagrid, elektrimootorid, hüdroautomaatika, kummitooted jne). Tootmisprotsessiks nimetatakse kõigi antud ettevõttes toodete valmistamiseks või parandamiseks vajalike inimeste tegevuste ja tootmisvahendite kogumit. Kaasaegsete masinaehitusettevõtete tootmisprotsess on ühtne omavahel seotud tööde kogum, mis hõlmab tootmisvahendite ettevalmistamist ja töökohtade hoolduse korraldamist, esialgsete toorikute ja valmisosade hankimise protsesse, monteerimisprotsesse, katsetamist, tehnilist kontrolli. , valmistoodete ladustamine, transport, pakendamine ja turustamine, samuti muud tüüpi tööd, mis on seotud toodete valmistamisega. Sõltuvalt tähendusest ja rollist toodete valmistamisel eristatakse põhi-, abi- ja teenindustootmisprotsesse. Põhiprotsess tagab turustatavate toodete valmistamise. See on otseselt seotud osade valmistamise ning nendest masinate ja mehhanismide kokkupanemisega. Peamiste tootmisprotsesside käigus muudetakse toorained ja materjalid etteantud kvaliteediga valmistoodeteks. Põhitoodang hõlmab näiteks toorikute töötlemist metallilõikepinkidel, keemilist ja keemilis-termilist töötlemist, sepistamist, stantsimist, keevitamist, montaaži jne.

Abiprotsessid tagavad põhiprotsessi stabiilse ja rütmilise töö ning tegelevad põhitootmiseks vajalike toodete valmistamise ja teenuste osutamisega. Nendeks töödeks on näiteks metallilõikuriistade ja tehnoloogiliste seadmete valmistamine, seadmete reguleerimine ja remont, juhtimis- ja mõõteriistade valmistamine, tööriistade teritamine, ettevõtte varustamine elektri- ja soojusenergia, suruõhu, süsihappegaasiga, hapnik, atsetüleen ja muud tüüpi tööd. Põhitoodangu tooted on ette nähtud müügiks lepingute alusel ja vabaturul ning abitootmise tooteid kasutatakse ainult tootmisettevõttes. Hooldusprotsessid peavad tagama ettevõtte kõigi osakondade katkematu ja rütmilise töö. Nende hulka kuuluvad kauplustevaheline ja -sisene transport, peale- ja mahalaadimistoimingud, tooraine, materjalide, komponentide ladustamine ja ladustamine, töökodade ja ettevõtte territooriumi koristamine. Siia kuuluvad ka tehaste laborid, raviasutused, sööklad jne.

Olenevalt tehnilisest varustusest, s.o. Sõltuvalt töötaja osalusest jagunevad tootmisprotsessid käsitsi, käsitsi mehhaniseeritud, masin-manuaal-, masin-, automatiseeritud ja instrumentaalseteks. Manuaalsete protsesside puhul teostab tööobjektile mõju töötaja mistahes tööriistade abil, kuid ilma energiaallikaid kasutamata. See on näiteks mutri pingutamine mutrivõtmega või augu puurimine käsipuuriga.

Käsitsi mehhaniseeritud protsesse iseloomustab asjaolu, et tehnoloogilisi toiminguid teostavad töötajad, kasutades käeshoitavaid mehhaniseeritud tööriistu, see tähendab mis tahes energiaallikaid, näiteks aukude puurimist elektritrelliga, valandite puhastamist kaasaskantava smirgelrattaga jne. Masinkäsitsi protsessid hõlmavad protsesse, kus tööobjektile mõju avaldatakse masina või mehhanismi abil, kuid töötaja kohustuslikul osalusel, näiteks puurimismasinale puurimine käsitsi etteandega.

Masinaprotsessid viiakse läbi masinatel, tööpinkidel ja muudel tehnoloogilistel seadmetel ilma töötaja otsese osaluseta ning töötaja roll on sel juhul masina varustamine materjaliga, valmistoodete eemaldamine, seadmete käivitamine ja seiskamine, jne.

Automatiseeritud tootmisprotsessid viiakse läbi automaatidel, automatiseeritud tootmisliinidel ja muud tüüpi automatiseeritud seadmetel ning töötaja roll taandub sel juhul protsessi edenemise jälgimisele ja kasutuselevõtutööde tegemisele. Riistvaraprotsessid toimuvad siis, kui tööobjekt puutub kokku mis tahes tüüpi soojus-, keemilise või elektrienergiaga. Seda tüüpi protsessid hõlmavad näiteks metallurgilisi protsesse, termilist ja keemilis-termilist töötlemist, auru valmistamist, kuivatamist ja erinevaid keemilisi protsesse. Sel juhul jälgivad töötajad seadmete tööd ja vajadusel sekkuvad neis toimuvatesse protsessidesse. Olenevalt valmistamise etapist, s.o. olenevalt kohast toote valmistamisprotsessis eristatakse hankimise, töötlemise ja montaaži tootmisprotsesse. Hankeprotsessides muudetakse toorained toormaterjalideks, mis on kuju ja suurusega sarnased valmisdetailidega.

Masinaehituses on need näiteks valukojad, sepistamis- ja stantsimistsehhid ning valtstoodete esmatöötlemise tsehhid. Töötlemine on protsessid, mille käigus toorikud muudetakse valmisdetailideks, mille kuju, mõõtmed ja omadused määrab projekteerija joonisel. Sellesse etappi kuuluvad toorikute töötlemine metallilõikepinkidel, termiline ja keemilis-termiline töötlemine, galvaaniline, värvimine ja muud tööd. Komponentide, sõlmede ja üksikute osade kokkupanek valmistoodeteks toimub eraldi töökodades või töökodade eraldi sektsioonides. Lisaks hõlmab tootmisprotsess kvaliteedikontrolli, valmistatud toodete reguleerimist ja testimist, s.o. nende parameetrite kontrollimine, mis määravad selle kvaliteedi, eesmärgi ja rakenduse.

Tehase tootmistegevust teostavad sellesse kuuluvad töökojad, sektsioonid, erinevad talitused ja divisjonid, kus valmistatakse põhitooteid, komponente, materjale ja pooltooteid, varuosi hoolduseks ja toodete töö käigus parandamiseks, läbivad kontrollkontrollid. ja testid. Töökoda on masinaehitusettevõtte peamine tootmisüksus. Veelgi enam, vastavalt standardile GOST 14.00483 mõistetakse töökoda tootmispiirkondade kogumina. Töökoda iseloomustab tehnoloogiliselt homogeense tüüpi tööde teostamine, teatud tüüpi tehnoloogiliste seadmete olemasolu ja teatud tüüpi töötajate elukutsed. Näiteks masinatöökodades töödeldakse masinaosi metallilõikamismasinatel lõikamise teel, tööliste elukutsed on treialid, freesid, puurid, puurimismasinad jne.

Töökoda on halduslikult eraldiseisev üksus, mis teostab teatud osa toodete valmistamise üldisest tootmisprotsessist. Töötoad viivad oma tegevust läbi majandusarvestuse põhimõtetel. Tootmiskoht on aine-, tehnoloogiliste või ainetehnoloogiliste põhimõtete järgi organiseeritud töökohtade rühm. Sõltuvalt täidetavatest funktsioonidest ja rollist toodete valmistamisel jagunevad töökojad tavaliselt tootmis-, abi- ja teenindustöökodadeks. Lisaks on peaaegu igas masinaehitusettevõttes osakonnad, mis on pühendatud töötajate, inseneride ja spetsialistide tootmiskvalifikatsiooni tõstmisele. Ettevõtte töökodade ja teenuste koosseisu, mis näitab nendevahelisi seoseid, nimetatakse selle tootmisstruktuuriks.

Erilist rolli ettevõtte tootmisstruktuuris mängivad projekteerimisbürood, uurimis- ja katsejaamad. Nad töötavad välja uute toodete, uute tehnoloogiliste protsesside kavandid, viivad läbi eksperimentaalseid uurimis- ja arendustöid, viimistlevad tootedisaini jne. Töökoja tootmisstruktuuri määravad peamiselt töökoja toodete disain ja tehnoloogilised omadused, toodangu maht, töökoja spetsialiseerumise vorm ja koostöö teiste töökodadega. Töökoja tootmisstruktuuri põhielementideks on sektsioonid ja liinid, mis tagavad osade valmistamise ning töökoja ja tehase tootmisprogrammi moodustavate komponentide ja toodete kokkupaneku. Töökodadesse kuuluvad lisaks peamistele tootmispindadele ja -liinidele ka abiosakonnad ja teenused, mis tagavad tootmispindade toimimise. Nendeks on näiteks lõikeriistade taastamise, nende remondi osakonnad ja alad, töökoja remondibaas seadmete hoolduseks ja remondiks, laastude kogumiseks ja töötlemiseks, kontrolli- ja testimisosakonnad jne. Peamisteks tootmisaladeks võivad olla loodud tehnoloogilise ja ainelise spetsialiseerumise põhimõttel.

Tehnoloogilise spetsialiseerumise põhimõtte kohaselt korraldatud objektidel tehakse teatud tüüpi tehnoloogilisi toiminguid. Näiteks mehaanikatsehhis saab korraldada treimist, freesimist, lihvimist, metallitöötlemist ja muid alasid, sõlmede ja toodete lõpliku montaaži koostamise aladel, nende osade ja süsteemide katsetamist, juhtimis- ja katsepunkte jne. Õppeaine spetsialiseerumise põhimõtte kohaselt korraldatud ei vii läbi mitte üksikuid toiminguid, vaid tehnoloogilisi protsesse tervikuna, mille tulemusena saavad nad antud jaotise jaoks valmistooteid. Näiteks eraldatakse sektsioon kehaosade, võllide, hammasrataste ja tigurataste, riistvara jms töötlemiseks. Mõnel juhul määratakse töökojale või objektile eraldi toote või mõne piiratud tootevaliku, näiteks käigukastide, sidurite, käigukastide jms töökojad, valmistamise tehnoloogiline protsess. Sel juhul jaotatakse osad ja sõlmed eraldi töökodade või töökodade sektsioonide vahel olenevalt nende kaalust, keerukusest, funktsionaalsest eesmärgist või muudest omadustest. Seadmete paigaldamine ja paigutamine sellistesse piirkondadesse toimub teatud osade või valmistoodete valmistamise tehnoloogilise protsessi käigus.

Masinaehitusettevõtted jagunevad sõltuvalt nende tehnoloogilise spetsialiseerumise astmest kahte tüüpi.

1. Ettevõtted, mis katavad täielikult toote tootmisprotsessi kõik etapid. Selline ettevõte hõlmab peamisi ettevõtteid tootmisprotsessi kõikidel etappidel alates hankest kuni komplekteerimiseni (kaasa arvatud).

2. Ettevõtted, mis ei kata täielikult kõiki toote valmistamise etappe. Sellise ettevõtte tootmisstruktuuris puuduvad mõned töökojad, mis on seotud põhitootmisprotsessi ühe või teise etapiga. Sellisel ettevõttel võivad olla ainult peamised hanketsehhid, mis toodavad valandeid, sepiseid või stantse, mida tarnitakse koostöö kaudu teistele masinaehitusettevõtetele; või ainult montaažitöökojad, mis panevad tooteid kokku teiste ettevõtete koostöös tarnitud osadest ja komplektidest; või ainult mehaanilised tsehhid, mis valmistavad teistelt ettevõtetelt saadud toorikutest detaile või kooste ning annavad need lõplikuks kokkupanekuks ja katsetamiseks teistele masinaehitusettevõtetele.

Mittetäieliku tootmisstruktuuriga ettevõtetel on tavaliselt kõrgem tehnoloogiline spetsialiseerumine kui tervikliku tootmisstruktuuriga ettevõtetel. Toote valmistamise ratsionaalselt korraldatud tehnoloogiline protsess peab tagama toote etteantud kvaliteedi ja tööviljakuse, samuti töörütmi, kvaliteedi püsivuse ajas ja toodete valmistamise vajalikus mahus. Tootmise arendamise, selle tehnilise ümbervarustuse ja rekonstrueerimise küsimuste käsitlemisel on eriti oluline korrektselt välja selgitada perspektiivsemad tootmishooned ja turuvajadus nende järele nii lähitulevikus kui ka pikemas perspektiivis. Kogu ettevõtte teadus-, tehnika-, tootmis- ja müügitegevus peaks olema suunatud konkurentsivõimeliste ja nõudlusega toodete tootmisele, sealhulgas maailmaturul.

3. Tehnoloogiline protsess ja selle struktuur

Tootmisprotsessi kõige olulisem element on tehnoloogiline protsess. Tehnoloogiline protsess on osa tootmisprotsessist, mis sisaldab sihipäraseid tegevusi tööobjekti seisundi muutmiseks ja seejärel määramiseks. Tööobjekti oleku muutusena mõistetakse selle füüsikaliste, mehaaniliste, keemiliste omaduste, geomeetriliste mõõtmete ja välimuse muutumist. Olenevalt sisust eristatakse tehnoloogilisi protsesse toorikute hankimiseks, detailide valmistamiseks, üksikute komponentide ja masina kui terviku kokkupanekuks, masina värvimiseks jne. Tööobjekti hilisem seisukorra määramine tähendab tootmise järjepidevat jälgimist “. muutmine” tootmisobjekti.

Teostusjärjestuse järgi eristatakse esialgsete toorikute valmistamise, nende töötlemise ja toodete kokkupanemise tehnoloogilisi protsesse. Toorikute valmistamise tehnoloogilises protsessis muundatakse materjal masinaosade originaaltoorikuteks valu, survetöötluse, pikkade toodete lõikamise, aga ka kombineeritud meetoditega. Teatud järjestuses tehnoloogilise töötlusprotsessi tulemusena toimub töödeldava tooriku olekus otsene muutus, s.t. selle suuruse, kuju või füüsikaliste ja mehaaniliste omaduste muutumine. Sel juhul mõistetakse töötlemist kui toimingut, mille eesmärk on muuta tehnoloogilise protsessi läbiviimisel tööobjekti omadusi.

Üksikud töötlemisviisid hõlmavad näiteks lõikamist, survetöötlust, kuumtöötlust, detailide pinnakarastamist jne. Tehnoloogilise protsessi parameetrite väärtuste kogumit teatud ajavahemikus nimetatakse tehnoloogiliseks režiimiks. Lõiketöötlusel on näiteks tehnoloogilise režiimi parameetrid lõikekiirus, lõikesügavus ja etteanne; kuumtöötluse ajal, kuumutamiskiirus, kuumutamistemperatuur, hoidmisaeg ja sellele järgnev jahutuskiirus. Tehnoloogilise protsessi saab läbi viia sobivate tootmisvahendite, mida nimetatakse tehnoloogilisteks seadmeteks, juuresolekul. Tehnoloogilised seadmed hõlmavad sel juhul tehnoloogilisi seadmeid ja tehnoloogilisi seadmeid.

Tehnoloogilised seadmed on tehnoloogiliste seadmete vahendid, millesse on paigutatud materjalid või toorikud, nende mõjutamise vahendid, samuti tehnoloogilise protsessi teatud osa täitmiseks tehnoloogilised seadmed. Tehnoloogiliste seadmete hulka kuuluvad näiteks valumasinad, metallilõikemasinad, kütteahjud, galvaanilised vannid, sepistamisvasarad, katsestendid jne. Tehnoloogilised seadmed on tehnoloogiliste seadmete vahendid, mis täiendavad tehnoloogilisi seadmeid tehnoloogilise protsessi teatud osa täitmiseks. Tehnoloogiliste seadmete hulka kuuluvad lõikeriistad, stantsid, kinnitused, mõõteriistad, mudelid, valuvormid jne.

Tehnoloogilise protsessi progressiivsuse astet saab hinnata kvalitatiivsete ja kvantitatiivsete näitajate abil. Tehnoloogilise protsessi progressiivsuse kvalitatiivne näitaja iseloomustab selle põhiideed, selle idee elluviimise tehnilist meetodit, aga ka tegeliku tehnoloogilise protsessi lähendamise astet selle mudelile, mida saab välja töötada, võttes arvesse riigi viimaseid saavutusi. teaduse ja tehnoloogia. Kvantitatiivse poole pealt saab tehnoloogilise protsessi progressiivsust hinnata indikaatorite süsteemiga, millest peamised vastavalt standardile GOST 2778288 on materjali kasutuskoefitsient, kulukoefitsient ja materjali lõikekoefitsient. Materjalikasutuse koefitsient iseloomustab materjali kasuliku tarbimise astet toote tootmiseks. Tarbekoefitsient on materjali kasutuskoefitsiendi pöördnäitaja. Materjali lõikamise koefitsient iseloomustab lähtematerjali massi (pindala, pikkus, ruumala) kasutusastet lõikamise ajal igat tüüpi saadud toorikute või detailide massi (pindala, pikkus, ruumala) suhtes. Maksimaalne lubatud kavandatav materjalikogus toote valmistamiseks kehtestatud kvaliteedi- ja tootmistingimustes on toote materjalikulu määr.

Kulunorm peaks arvestama toote massi (kasulik materjalikulu), protsessi jäätmeid ja materjalikadu. Jäätmeid saab kasutada lähtematerjalina teiste toodete valmistamisel või müüa teisese toormena. Materjalikaod iseloomustavad toote tootmisprotsessi käigus pöördumatult kaotsi läinud materjali hulka. Tehnoloogiliste jäätmete mass ja materjalikadud on reguleeritud tehnoloogilises dokumentatsioonis.

Varem märgiti, et masinate tootmine masinaehitusettevõtetes toimub omavahel seotud tehnoloogiliste protsesside komplekti rakendamise tulemusena, mis on osa ettevõtte üldisest tootmisprotsessist. Tehnoloogilise protsessi läbiviimiseks luuakse töökoht, mis on töökoja tootmisala osa, mis on varustatud vastavalt sellel tehtud tööle. Töökoht on ettevõtte struktuuri elementaarüksus, kus asuvad tööde teostajad, hooldatavad tehnoloogilised seadmed, osa konveierist, sellel töökohal toodetud detailide ja toodete hoidmise seadmed ning piiratud aja jooksul tehnoloogilised seadmed ja töötarbed. asuvad. T

Tehnoloogiline protsess jaguneb tavaliselt osadeks, mida nimetatakse operatsioonideks. Tehnoloogiline operatsioon on ühel töökohal teostatav tehnoloogilise protsessi lõpetatud osa. Toiming hõlmab kõiki seadmete ja töötajate tegevusi ühel või mitmel ühiselt töödeldud või kokkupandud tootmisobjektil. Nii et masinatel töötlemisel hõlmab toiming kõiki töötaja toiminguid masina juhtimiseks, samuti masina automaatseid liigutusi, mis on seotud tooriku töötlemise protsessiga, kuni see masinast eemaldatakse ja teise tooriku töötlemisega jätkatakse. . Toimingute arv tehnoloogilises protsessis sõltub detaili või kokkupandud toote disaini keerukusest ja võib varieeruda üsna suurtes piirides.

Üksikute töötlemistoimingute hulka kuuluvad näiteks puurimine, treimine, freesimine, hõõritamine, treimine jne. Nagu näete, iseloomustab toimingut töökoha, tehnoloogiliste seadmete, tööobjekti ja teostaja muutumatus. Kui üks neist tingimustest muutub, tehakse uus operatsioon. Töökoha vahetus ei ole aga alati operatsiooni lõpuleviimise kriteerium. Näiteks töötlemine kahel varupuurmasinal, kus iga masina juures on vajalik ühe töötaja pidev kohalolek, tähendab kahe töö olemasolu, kuid sama toiming tehakse siis, kui nendel masinatel tehakse sama töötlus samade masinatega. seadmete seadistamine. Kui detaili töötlemist teostab näiteks üks töötaja ühel masinal ja viimistlemist teine ​​töötaja teisel masinal, siis siin tehakse kaks toimingut. Kui nii karestamine kui ka viimistlemine tehakse samal masinal, on see üks toiming. Võlli pööramine, mida tehakse järjestikku esmalt ühest otsast ja seejärel pärast selle uuesti paigaldamist teisest keskosale, on üks toiming.

Tuleb märkida, et üleminek teise tooriku töötlemisele ei tähenda uue toimingu algust. Toorik võib olla samast partiist kui eelmine. Sel juhul on toiming sama, kuid seda korratakse nii mitu korda, kui partiis on tühikuid. Seetõttu on teise toimingu peamiseks kriteeriumiks masina ümberseadistamine, s.o. töötlemisprotsessi täielikkus. Vajadus jagada tehnoloogiline protsess operatsioonideks on tingitud peamiselt kahest asjaolust. Tavaliselt on ühes töökohas võimatu töödeldavat detaili igast küljest. Lisaks tuleb eristamise põhimõttel põhineva tehnoloogilise protsessi konstrueerimisel eraldada tooriku eel- ja lõplik mehaaniline töötlemine, kuna nende vahel tuleb läbi viia kuumtöötlus. Teisest küljest on majanduslikel põhjustel kohatu näiteks luua spetsiaalset ja kallist masinat, mis võimaldab kombineerida paljusid töötlusviise ühel töökohal. Suur- ja masstootmises suure hulga identsete toodete kokkupanemisel määrab montaažiprotsessi jaotamine eraldi toiminguteks ja igaühe eraldi töökohale määramine töötajate kitsa spetsialiseerumise toimingute tegemisel, mis tagab kõrgema tööviljakust ja võimaldab kasutada suhteliselt madala kvalifikatsiooniga töötajaid.

Toimingu sisu määravad paljud tegurid ja eelkõige organisatsioonilist ja majanduslikku laadi tegurid. Operatsiooniga hõlmatud tööde ulatus võib olla üsna lai. Toiming võib seisneda ainult ühe pinna töötlemises eraldi masinas. Näiteks kiiluava freesimine vertikaalfreespingil. Operatsiooniks on ka mitmekümnest masinast koosneva ja ühtse juhtimissüsteemiga keeruka kereosa tootmine automaatliinil. Tehnoloogiline operatsioon on tootmise planeerimise ja raamatupidamise põhielement. Toimingute põhjal määratakse protsessi töömahukus, vajalikud seadmed, tööriistad, seadmed, töötajate kvalifikatsioon. Iga toimingu kohta koostatakse kogu planeerimis-, raamatupidamis- ja tehnoloogiline dokumentatsioon.

Tehnoloogilises protsessis sisalduvad toimingud tehakse kindlas järjekorras. Sisu, koostis ja toimingute järjestus määravad tehnoloogilise protsessi struktuuri. Tooriku, detaili või koosteüksuse läbimise järjekorda tootmis- või remonditehnoloogilise protsessi käigus ettevõtte töökodadest ja tootmispiirkondadest nimetatakse tehnoloogiliseks marsruudiks. Operatsiooni struktuur hõlmab selle jagamist paigalduse, positsioonide ja üleminekute komponentideks. Tooriku töötlemiseks tuleb see paigaldada ja kinnitada kinnitusse, masinalauale või muud tüüpi seadmetele. Kokkupanemisel tuleks sama teha selle osaga, mille külge tuleb kinnitada muud osad. Tehnoloogilise operatsiooni väljakujunenud osa, mida teostatakse töödeldud toorikute või kokkupandud montaažiüksuse pideva kinnitamisega. Iga kord, kui töödeldav detail uuesti eemaldatakse ja seejärel masinale kinnitatakse, või kui töödeldavat detaili uue pinna töötlemiseks mis tahes nurga all pöörata, toimub uus seadistus.

Olenevalt toote disainiomadustest ja toimingu sisust saab seda teostada kas ühest või mitmest paigaldusest. Tehnoloogilises dokumentatsioonis on paigaldised tähistatud tähtedega A, B, C jne. Näiteks võlli töötlemisel frees- ja tsentreerimismasinal toimub võlli otste mõlemalt küljelt freesimine ja nende joondamine järjestikku tooriku ühes paigalduses. Võlli tooriku täielikku töötlemist kruvilõikepingil saab teostada ainult kahest tooriku paigaldamisest keskele, kuna pärast töödeldava detaili töötlemist ühel küljel (paigaldus A) tuleb see lahti ühendada ja uude asendisse paigaldada (paigaldus). B) töötlemiseks teisel küljel. Kui töödeldavat detaili pööratakse ilma seda masinast eemaldamata, on vaja märkida pöördenurk: 45°, 60° jne.

Paigaldatud ja kinnitatud toorik võib vajadusel lineaarsete liikumisseadmete või pöörlevate seadmete mõjul muuta oma asendit masinal tööriista või masina tööosade suhtes, võttes uue asendi. Asend on iga üksik fikseeritud asend, mille hõivab püsivalt fikseeritud toorik või kokkupandud koosteüksus koos kinnitusega, mis on seotud tööriista või statsionaarse seadmega toimingu teatud osa täitmisel. Tooriku töötlemisel, näiteks revolver-treipingil, on positsiooniks iga uus tornipea asend.

Töötlemisel mitme spindliga automaatsetel ja poolautomaatsetel masinatel on alati fikseeritud toorik laua pööramise teel masina suhtes erinevates positsioonides, mis viib tooriku järjestikku erinevate tööriistade juurde. Tehnoloogiline üleminek on tehnoloogilise toimingu lõpetatud osa, mis viiakse läbi samade tehnoloogiliste seadmete abil konstantsetes tehnoloogilistes tingimustes ja paigaldusel. Tehnoloogiline üleminek iseloomustab seega kasutatava tööriista, töötlemisel moodustunud või montaaži käigus ühendatud pindade püsivust, samuti tehnoloogilise režiimi püsivust. Näiteks tehnoloogilised üleminekud on töödeldavale detailile augu saamine keerdpuuriga töötlemise teel, detaili tasase pinna saamine freesimise teel jne. Sama augu järjestikune töötlemine käigukasti korpuses puuri, süvise ja hõõrdiga koosneb vastavalt kolmest tehnoloogilisest üleminekust, kuna iga tööriistaga töötlemise ajal moodustub uus pind.

Treimisoperatsioonis tehakse kaks tehnoloogilist üleminekut. Selliseid üleminekuid nimetatakse lihtsateks või elementaarseteks. Üleminekute kogumit, kui töösse kaasatakse samaaegselt mitu tööriista, nimetatakse kombineeritud üleminekuks. Sel juhul töötavad kõik tööriistad sama ettenihkega ja töödeldava detaili sama pöörlemiskiirusega. Juhul, kui ühe tööriistaga järjestikku töödeldud pindadel toimub muutus koos lõikerežiimide muutumisega (kiirus hüdrokopeerimismasinatel töötlemisel või kiirus ja etteanne CNC-masinatel) ühe tööriista töökäiguga, toimub keeruline üleminek. Tehnoloogilised üleminekud võivad toimuda järjestikku või paralleelselt järjestikku. Toorikute töötlemisel CNC-pinkidel saab ühe tööriistaga (näiteks lõikelõikuriga) järjestikku töödelda mitut pinda, kui see liigub mööda juhtprogrammi määratud trajektoori. Sel juhul öeldakse, et määratud pindade komplekt töödeldakse tööriista ülemineku tulemusel.

Koosteprotsesside tehnoloogiliste üleminekute näideteks on üksikute masinaosade ühendamisega seotud tööd: neile vajaliku suhtelise asendi andmine, saavutatud asendi kontrollimine ja kinnitamine kinnitusdetailidega. Sel juhul tuleks iga kinnitusvahendi (näiteks kruvi, poldi või mutri) paigaldamist käsitleda eraldiseisva tehnoloogilise üleminekuna ja mitme mutri samaaegset pingutamist mitme spindliga löökvõtmega tehnoloogiliste üleminekute kombinatsioonina. Tehnoloogilise toimingu saab sõltuvalt tehnoloogilise protsessi korraldusest läbi viia tehnoloogiliste üleminekute kontsentratsiooni või diferentseerimise alusel. Üleminekute kontsentreerimisega hõlmab toimingu struktuur maksimaalset võimalikku arvu tehnoloogilisi üleminekuid etteantud tingimustel. Selline operatsiooni korraldus vähendab tehnoloogilises protsessis tehtavate toimingute arvu. Piiraval juhul võib tehnoloogiline protsess koosneda ainult ühest tehnoloogilisest toimingust, mis sisaldab kõiki detaili valmistamiseks vajalikke üleminekuid. Üleminekute eristamisel püütakse vähendada tehnoloogilises operatsioonis sisalduvate üleminekute arvu.

Eristamise piiriks on selline tehnoloogilise protsessi konstruktsioon, kui iga operatsioon sisaldab ainult ühte tehnoloogilist üleminekut. Iga protsessi (v.a riistvara) tehnoloogilise ülemineku iseloomulik tunnus on selle isoleerimise võimalus eraldi töökohal, s.t. isoleerides selle iseseisva operatsioonina. Ühe üleminekutehte puhul võib tehte mõiste ühtida ülemineku mõistega. Töötlemisprotsessi korraldamisel toimingu (mitte ülemineku) konstruktsiooni diferentseerimise põhimõttel jagatakse tehnoloogiline protsess ühe- ja kaheüleminekuoperatsioonideks, mis on kestuselt allutatud vabastamistsüklile. Kui toimingud (näiteks hammasrataste töötlemine, spline freesimine) kestavad väljalasketsüklist kauem, paigaldatakse varumasinad. Järelikult on diferentseerumise piiriks vabastuskäik. Toimingute kontsentreerimise põhimõte jaguneb paralleelse kontsentreerimise ja järjestikuse koondumise põhimõtteks. Mõlemal juhul on suur hulk tehnoloogilisi üleminekuid koondunud ühte operatsiooni, kuid need jaotatakse positsioonide vahel nii, et iga toimingu töötlemisaeg on ligikaudu võrdne tootmistsükliga või sellest väiksem.

Ametikohtade pikima aja alusel määratakse operatsiooni ajanorm. Järjestikuse kontsentreerimise põhimõtte kohaselt teostatakse kõik üleminekud järjestikku ja töötlemisaja määrab kõigi üleminekute koguaeg. Lõiketöötluse ajal toimuv tehnoloogiline üleminek võib koosneda mitmest töökäigust. Töökäigu all mõistetakse tehnoloogilise ülemineku lõpetatud osa, mis koosneb tööriista ühest liikumisest tooriku suhtes, millega kaasneb tooriku kuju, suuruse, pinnakvaliteedi või omaduste muutumine. Ühe tehnoloogilise ülemineku käigus tehtavate töökäikude arvu valimisel lähtutakse optimaalsete töötlemistingimuste tagamisest, näiteks lõikamissügavuse vähendamisest oluliste materjalikihtide eemaldamisel. Treipingi töökäigu näiteks on ühe kihi laastude eemaldamine pidevalt lõikuriga, ühe metallikihi eemaldamine üle kogu pinna höövlil ja augu puurimine etteantud sügavusele puuril. masin. Töölöögid tekivad juhtudel, kui varu suurus ületab võimaliku lõikesügavuse ja see tuleb eemaldada mitme töökäiguga. Sama töö kordamisel, näiteks puurides järjestikku nelja identset auku, toimub üks tehnoloogiline üleminek 4 töökäiguga; kui need augud tehakse üheaegselt, siis on 4 kombineeritud töökäiku ja üks tehnoloogiline üleminek. Operatsioon sisaldab ka elemente, mis on seotud abiliigutuste rakendamisega ja on vajalikud tehnoloogilise protsessi rakendamiseks. Nende hulka kuuluvad abiüleminekud ja -tehnikad. Abiüleminek on tehnoloogilise toimingu lõpetatud osa, mis koosneb inimese ja (või) seadme toimingutest, millega ei kaasne kuju, suuruse või pinnaomaduste muutumist, kuid mis on vajalikud tehnoloogilise ülemineku läbiviimiseks.

Abiüleminekuteks on näiteks töödeldava detaili kinnitamine masinale või kinnitusele, tööriista vahetamine, tööriista liigutamine positsioonide vahel jne. Koosteprotsesside puhul võib abiüleminekuteks pidada üleminekuid alusdetaili paigaldamiseks montaažialusele või konveieril olevas kinnituses, selle külge kinnitatud liikuvates osades jne. Tehnoloogilise toimingu tegemiseks on vajalikud ka abikäigud ja -võtted. Abikäik on tehnoloogilise ülemineku lõpetatud osa, mis koosneb tööriista ühest liigutusest tooriku suhtes, mis on vajalik töökäigu ettevalmistamiseks. Tehnika all mõistetakse töötaja toimingute täielikku kogumit, mida kasutatakse ülemineku või selle osa teostamisel ja mida ühendab üks eesmärk. Näiteks abiüleminek “tooriku paigaldamine kinnitusse” koosneb järgmistest võtetest: võta toorik konteinerist, paigalda see kinnitusse, kinnita. Operatsiooni sooritamiseks kuluva abiaja maksumuse uurimisel võetakse arvesse abiliigutusi ja -võtteid. Iga tehnoloogiline protsess toimub aja jooksul. Kalendaarset ajavahemikku mis tahes perioodiliselt korduva tehnoloogilise toimingu algusest lõpuni, sõltumata samaaegselt valmistatud või remonditud toodete arvust, nimetatakse tehnoloogiliseks töötsükliks.

Tehnoloogiliste seadmete ja tehnoloogiliste seadmete ettevalmistamist tehnoloogilise toimingu sooritamiseks nimetatakse kohandamiseks. Reguleerimised hõlmavad kinnitusdetaili paigaldamist, kiiruse või etteande vahetamist, seadistatud temperatuuri seadistamist jne. Tehnoloogiliste seadmete ja (või) seadmete täiendavat reguleerimist töö ajal reguleerimise käigus saavutatud parameetriväärtuste taastamiseks nimetatakse alamreguleerimiseks.

4. Tootmisliigid ja nende omadused

Masinaehituslikku tootmist iseloomustavad toodangumaht, toote vabastamise programm ja tootmistsükkel. Tootmismaht on ettevõtte või selle allüksuse poolt kavandatud ajavahemikul (kuu, kvartal, aasta) valmistatud või remonditud teatud nimetuste, standardsuuruste ja kujundusega toodete arv. Väljundi maht määrab suuresti tehnoloogilise protsessi ülesehitamise põhimõtted. Tootmisprogrammiks nimetatakse antud ettevõtte jaoks koostatud toodetud või remonditud toodete nimekirja, kus on märgitud iga kauba toodangu maht ja tähtajad planeeritud perioodiks.

Väljalasketsükkel on ajavahemik, mille jooksul toodetakse perioodiliselt teatud nime, standardsuuruse ja kujundusega tooteid või toorikuid. Tootmistsükkel t, min/tk, määratakse valemiga t = 60 Fd/N, kus Fd on tegelik ajafond planeeritud perioodil (kuu, päev, vahetus), h; N tootmisprogramm samaks perioodiks, tk. Seadmete tegelik tööajafond erineb nominaalsest (kalendri)ajafondist, kuna arvestab seadmete remondiks kuluvat aega. Seadmete tegelik töövõime, sõltuvalt nende keerukusest ning nädalavahetuste ja pühade arvust 40-tunnise töönädalaga ning kahes vahetuses töötades masinaehituses, jääb vahemikku 3911-4029...4070 tundi. Töölise ajafond on umbes 1820 tundi.

Olenevalt tootmisvõimsusest ja müügivõimalustest valmistatakse ettevõttes tooteid erinevates kogustes üksikutest eksemplaridest kuni sadade ja tuhandete tükkideni. Sel juhul nimetatakse tootesarjaks kõiki tooteid, mis on valmistatud vastavalt projekteerimisele ja tehnoloogilisele dokumentatsioonile ilma seda muutmata. Sõltuvalt tootevaliku laiusest, regulaarsusest, stabiilsusest ja toodangu mahust eristatakse kolme peamist tootmistüüpi: üksik-, seeria- ja masstootmine. Igal neist tüüpidest on töökorralduses ning tootmis- ja tehnoloogiliste protsesside struktuuris oma eripärad. Tootmise liik on toodangu liigituskategooria, mida eristatakse tootevaliku laiuse, regulaarsuse, stabiilsuse ja toodangu mahu alusel. Erinevalt tootmistüübist eristatakse tootmistüüpi toote valmistamise meetodi järgi. Tootmisliikide näideteks on valukoda, keevitamine, mehaaniline montaaž jne. Tootmisliigi üheks peamiseks tunnuseks on toimingute konsolideerimise koefitsient Кз.о., mis on kõigi erinevate tehnoloogiliste toimingute arvu suhe ΣО , kuu jooksul tehtud või teostatav, tööde arvule ΣР : Kz.o. = ΣО/ΣР Valmistatud toodete valiku laienemisega ja nende koguse vähenemisega selle koefitsiendi väärtus suureneb.

Üksiktootmist iseloomustab identsete toodete väike tootmismaht, mille taastootmist ja parandamist reeglina ei pakuta. Sel juhul toodete valmistamise tehnoloogilist protsessi kas ei korrata üldse või korratakse seda määramata ajavahemike järel. Ühest tootmisliigist toodetakse näiteks suuri hüdroturbiine, valtspinke, keemia- ja metallurgiatehaste seadmeid, unikaalseid metallilõikuspinke, masinate prototüüpe erinevates masinaehitusharudes, remonditöökodades ja piirkondades jne.

Üksuste tootmistehnoloogiat iseloomustab universaalsete metallilõikeseadmete kasutamine, mis tavaliselt paiknevad töökodades grupipõhiselt, s.o. jaotatud trei-, frees-, lihvimismasinate jne osadeks. Töötlemine toimub tavalise lõikeriistaga ja juhtimine universaalse mõõteriistaga. Üksikutootmise iseloomulik tunnus on erinevate toimingute koondumine töökohtadele. Sellisel juhul töötleb üks masin sageli erineva kujundusega ja erinevatest materjalidest toorikuid. Seoses masina sagedase ümberseadistamise ja seadistamise vajadusega uue toimingu tegemiseks on põhi(tehnoloogilise) aja osakaal standardse töötlemisaja üldises struktuuris suhteliselt väike.

Üksikutoodangu eripärad määravad suhteliselt madala tööviljakuse ja valmistatud toodete kõrge maksumuse. Partii tootmist iseloomustab toodete valmistamine või parandamine perioodiliselt korduvate partiidena. Masstootmises valmistatakse samanimelisi või disainilahendusega sama tüüpi tooteid jooniste järgi, mille valmistatavust on testitud. Seeriatootmistooted on väljakujunenud tüüpi masinad, mida toodetakse märkimisväärsetes kogustes. Nende toodete hulka kuuluvad näiteks metallilõikusmasinad, sisepõlemismootorid, pumbad, kompressorid, toiduainetööstuse seadmed jne. Seeriatootmine on levinuim üld- ja keskmise suurusega masinaehituses.

Seeriatootmises kasutatakse universaalsete seadmete kõrval laialdaselt eriseadmeid, automaatseid ja poolautomaatseid masinaid, CNC-pinke, spetsiaalseid lõiketööriistu, spetsiaalseid mõõteriistu ja seadmeid. Masstootmises on töötajate keskmine kvalifikatsioon tavaliselt madalam kui üksiktootmises. Sõltuvalt partii või seeria toodete arvust ja toimingute konsolideerimiskoefitsiendi väärtusest eristatakse väike-, keskmise- ja suurtootmist. Selline jaotus on masinaehituse erinevate harude jaoks üsna meelevaldne, kuna seerias sama arvu, kuid erineva suuruse, keerukuse ja töömahukusega masinate puhul saab tootmise liigitada eri tüüpideks. Tavapärane piir seeriatootmise sortide vahel vastavalt standardile GOST 3.110874 on toimingute konsolideerimise koefitsiendi väärtus Kz.o.: väikesemahulise tootmise puhul 20< Кз.о.< 40, для среднесерийного ­ 10 < Кз.о.< 20, а для крупносерийного ­ 1 < Кз.о.< 10.

Väiketootmises, ühe üksuse lähedal, paiknevad seadmed peamiselt masina tüübi järgi - treipinkide sektsioon, freespinkide sektsioon jne. Masinad võivad paikneda ka tehnoloogilise protsessi piki, kui töötlemine toimub rühmatehnoloogilise protsessi järgi. Peamiselt kasutatakse universaalseid tehnoloogilisi seadmeid. Tootmispartii suurus on tavaliselt mitu ühikut. Sel juhul nimetatakse tootmispartii tavaliselt sama nime ja standardsuurusega tööobjektideks, mis on teatud ajaintervalli jooksul töötlemisele pandud ja mille toimingu ettevalmistav ja lõppaeg on sama. Keskmises tootmises, mida tavaliselt nimetatakse seeriatootmiseks, paiknevad seadmed vastavalt tooriku töötlemise etappide järjestusele. Igale seadmele määratakse tavaliselt mitu tehnoloogilist toimingut, mistõttu on vaja seadmeid uuesti reguleerida. Tootmispartii suurus ulatub mitmekümnest kuni sadade osadeni.

Suuremahulise ja peaaegu kogumahulise tootmise korral paigutatakse seadmed tavaliselt protsesside järjestusse ühe või mitme osa jaoks, mis nõuavad sama töötlemisprotsessi. Kui toote tootmisprogramm ei ole piisavalt mahukas, on soovitav töödelda toorikuid partiidena, järjestikuste toimingutega, s.t. Pärast partii kõigi toorikute ühe toiminguga töötlemist töödeldakse seda partii järgmises toimingus. Pärast töötlemise lõpetamist ühel masinal transporditakse toorikud terve partiina või osadena teisele, sõidukitena kasutatakse aga rullkonveiereid, kettkonveiereid või roboteid. Toorikute töötlemine toimub eelkonfigureeritud masinatel, mille tehnoloogiliste võimaluste piires on lubatud ümberseadistamine muude toimingute tegemiseks. Suurtootmises kasutatakse reeglina spetsiaalseid seadmeid ja spetsiaalseid lõiketööriistu. Mõõteriistadena on laialdaselt kasutusel piirmõõturid (klambrid, pistikud, keermerõngad ja keermekorgid) ja šabloonid, mis võimaldavad määrata töödeldud detailide sobivust ja jaotada need suurusgruppidesse olenevalt tolerantsitsooni suurusest.

Seeriatootmine on palju ökonoomsem kui üksiktootmine, kuna seadmeid kasutatakse paremini, saastekvoodid on väiksemad, lõiketingimused on kõrgemad, töökohad on kõrgelt spetsialiseerunud, tootmistsükkel, koostoimete mahajäämused ja pooleliolev toodang väheneb oluliselt, tootmise automatiseerituse tase on kõrgem. , suureneb tööviljakus, väheneb järsult tööjõu intensiivsus ja toodete maksumus, lihtsustub tootmise juhtimine ja töökorraldus. Sel juhul mõistetakse reservi toorikute või toote komponentide tootmisvaruna, et tagada tehnoloogilise protsessi katkematu täitmine. Seda tüüpi tootmine on üld- ja keskmise suurusega masinaehituses kõige levinum. Umbes 80% masinaehitustoodetest on masstoodang. Masstootmist iseloomustab suur hulk tooteid, mida pidevalt valmistatakse või remonditakse pikema aja jooksul, mille käigus tehakse enamikul töökohtadel üks tööoperatsioon.

Osad valmistatakse tavaliselt toorikutest, mille tootmine toimub tsentraalselt. Mittestandardsete seadmete ja tehnoloogiliste seadmete tootmine toimub tsentraliseeritud korras. Töökojad, mis on iseseisev struktuuriüksus, tarnivad neid oma tarbijatele. Masstootmine on majanduslikult otstarbekas piisavalt suure hulga toodete valmistamisel, kui kõik masstootmisele üleminekuga kaasnevad materjali- ja tööjõukulud tasuvad end piisavalt kiiresti ära ning toote omahind on väiksem kui masstootmisel. Masstootmistooted on kitsa valiku, ühtse või standardse tüüpi tooted, mis on toodetud laialdaseks levitamiseks tarbijatele. Nende toodete hulka kuuluvad näiteks mitmete kaubamärkide autod, mootorrattad, õmblusmasinad, jalgrattad jne.

Masstootmises kasutatakse suure jõudlusega tehnoloogilisi seadmeid: eri-, eri- ja moodulmasinaid, mitme spindliga automaat- ja poolautomaatseid masinaid ning automaatliine. Laialdaselt kasutatakse mitme teraga ja virnastatud spetsiaalseid lõikeriistu, äärmuslikke mõõteseadmeid, kiireid juhtseadmeid ja -instrumente. Masstootmist iseloomustab ka ühtlane tootmismaht, mis annab märkimisväärse tootmisprogrammi juures võimaluse määrata operatsioone konkreetsetele seadmetele. Samal ajal toimub toodete tootmine vastavalt lõplikule projektile ja tehnoloogilisele dokumentatsioonile. Masstootmise korraldamise kõige arenenum vorm on voolutootmine, mida iseloomustab tehnoloogiliste seadmete paigutus tehnoloogilise protsessi toimingute järjestuses ja teatud toote vabastamise tsükkel. Tehnoloogilise protsessi korraldamise voovorm nõuab kõigis toimingutes sama või mitmekordset tootlikkust. See võimaldab töödelda detaile või komplekte kokku panna ilma mahajäämuseta rangelt määratletud ajavahemike järel, mis on võrdsed vabastamistsükliga. Toimingute kestuse viimist kindlaksmääratud seisundini nimetatakse sünkroniseerimiseks, mis mõnel juhul hõlmab täiendavate (dublikaatsete) seadmete kasutamist. Masstootmise puhul toimingute konsolideerimise koefitsient Kz.o. = 1.

Pideva tootmise põhielement on tootmisliin, millel asuvad töökohad. Tööaine ühelt töökohalt teisele ülekandmiseks kasutatakse spetsiaalseid sõidukeid. Tootmisliinil, mis on pidevas tootmises töökorralduse peamine vorm, tehakse igal töökohal üks tehnoloogiline operatsioon ja seadmed paigutatakse mööda tehnoloogilist protsessi (mööda voolu). Kui operatsiooni kestus kõigil töökohtadel on sama, siis liinil töötamine toimub tootmisobjekti pideva teisaldamisega ühelt töökohalt teisele (pidev vool). Tavaliselt ei ole võimalik saavutada kõigis operatsioonides tükiaja võrdsust. See põhjustab tehnoloogiliselt vältimatu erinevuse tootmisliini töökohtades seadmete laadimisel. Sünkroonimisprotsessi ajal suurte väljundmahtude korral tekib kõige sagedamini vajadus vähendada toimingute kestust. See saavutatakse tehnoloogiliste toimingute osaks olevate üleminekute eristamise ja ajakombinatsiooniga. Masstootmises ja suurtootmises saab vajadusel iga tehnoloogilise ülemineku sünkroniseerimistingimuse täitmisel eraldada eraldi toiminguks. Tootmistsükliga võrdse aja jooksul väljub tootmisliinilt tooteüksus.

Spetsiaalsele tootmiskohale (liin, sektsioon, töökoda) vastava tööviljakuse määrab tootmise rütm. Tootmise rütm on ajaühikus toodetud teatud nimetuste, standardsuuruste ja kujundustega toodete või toorikute arv. Masstootmise ja suurtootmise tehnoloogilise protsessi väljatöötamisel on kõige olulisem ülesanne etteantud tootmisrütmi tagamine. Voolu töömeetod võimaldab oluliselt vähendada (kümneid kordi) tootmistsüklit, koostalitlusvõimelisi mahajäämusi ja pooleliolevaid töid, suure jõudlusega seadmete kasutamise võimaluse, toodete valmistamise töömahukuse vähendamise ja tootmise juhtimise lihtsuse. Voolutootmise edasine täiustamine viis automaatsete liinide loomiseni, millel kõik toimingud tehakse kindlaksmääratud tempos automaatseadmetega varustatud tööjaamades. Tööjõu subjekti transportimine ametikohtadele toimub samuti automaatselt. Kalendri ajavahemikku toote valmistamise või parandamise protsessi algusest kuni lõpuni nimetatakse tootmistsükliks. Tootmistsükli kestus ja ettevõtte töörütm sõltuvad suuresti kogu tootmisprotsessi korraldusest, selgest tootmise ja personali juhtimisest, ettevõtte õigeaegsest varustamisest tooraine, tarvikute, tööriistade, varuosade, komponentide ja muuga. tootmisvahendid. Valmistatud tööstustoodete õigeaegne müük on oluline ettevõtte rütmi ja efektiivsuse jaoks. Tuleb märkida, et ühes ettevõttes ja isegi ühes töökojas võib leida erinevat tüüpi tootmist.

Järelikult määrab ettevõtte või töökoja kui terviku tootmise tüübi tehnoloogiliste protsesside valdav iseloom. Tootmist võib nimetada masstootmiseks, kui enamikes töökohtades tehakse üks pidevalt korduv operatsioon. Kui enamikus töökohtades tehakse mitu perioodiliselt korduvat toimingut, tuleks sellist tootmist käsitleda seeriatootmisena. Üksikutoodangut iseloomustab toimingute kordumise sageduse puudumine töökohtadel. Lisaks iseloomustab iga tootmistüüpi ka algsete toorikute vastav täpsus, osade konstruktsiooni viimistlemise tase valmistatavusele, protsessi automatiseerituse tase, tehnoloogilise protsessi kirjelduse detailsusaste. jne. Kõik see mõjutab protsessi tootlikkust ja valmistatud toodete maksumust. Masinaehitustoodete süstemaatiline ühtlustamine ja standardiseerimine aitab kaasa tootmise spetsialiseerumisele. Standardimine toob kaasa tootevaliku ahenemise ja nende tootmisprogrammi olulise suurenemise. See võimaldab laiemalt kasutada in-line töömeetodeid ja tootmise automatiseerimist. Tootmisomadused kajastuvad tootmise tehnoloogilise ettevalmistamise käigus tehtud otsustes.

Järeldus

Tootmise korraldamise alused. Tootmise korraldamise all mõistetakse tootmise kõigi materjali- ja tööelementide ajas ja ruumis kooskõlastamist ja optimeerimist, et saavutada teatud aja jooksul madalaima kuluga suurim tootmistulemus. Sellest tulenevalt loob tootmise korraldus tingimused tehnoloogia ja inimeste parimaks kasutamiseks tootmisprotsessis, suurendades seeläbi selle efektiivsust. Igal tööstusettevõttel on tootmise korraldamiseks oma spetsiifilised ülesanded. Need võivad olla näiteks toorainega varustamise, tööjõu, tooraine, seadmete parima kasutamise, tootevaliku ja -kvaliteedi parandamise, uut tüüpi toodete väljatöötamise jms küsimused. Kuna praktikas lahendatakse paljusid tootmiskorralduse probleeme tehnoloogia abil, on oluline teha vahet tehnoloogia funktsioonide ja tootmiskorralduse funktsioonide vahel.

Tehnoloogia määrab toodete valmistamise meetodid ja võimalused. Tehnoloogia ülesanne on määrata kindlaks võimalikud seadmete tüübid ja tehnoloogilised seadmed iga tooteliigi tootmiseks, samuti tehnoloogilise režiimi optimaalsed parameetrid. Seega määravad tehnoloogiad ära, mida on vaja tööobjektiga teha ja milliste tootmisvahenditega, et muuta see etteantud omadustega tooteks. Tootmise korraldamise ülesanne on määrata kindlaks tehnoloogilise protsessi parameetrite konkreetsed väärtused, mis põhinevad võimalike võimaluste analüüsil ja kõige tõhusamate valikul vastavalt tootmise eesmärgile ja tingimustele. See tähendab, et tootmiskorraldus määrab, kuidas kõige paremini ühendada töö subjekt ja töövahendid, aga ka töö ise, et muuta tööobjekt vajalike omadustega tooteks, kulutades kõige vähem tööjõudu ja vahendeid. tootmine.

Tootmise korraldamise tunnusteks on tootmiselementide omavahelise seotuse arvestamine ning selliste meetodite ja nende kasutamise tingimuste valimine, mis kõige paremini vastavad tootmise eesmärgile. Paljusid tootmiskorralduse küsimusi käsitletakse koos tehnoloogiaga. Tootmise korraldamisel on aga ka ainulaadsed ülesanded. See on eelkõige süvenev spetsialiseerumine, tootmise kiire (paindlik) ümberorienteerimine muudele toodetele, tootmisprotsessi järjepidevuse ja rütmi tagamine, tootmise korraldamise vormide täiustamine jne. Lisaks kuuluvad tootmise korraldamise ülesannete hulka. tootmistsükli kestuse vähendamine, tooraine, materjalide, komponentide katkematu tarnimine, valmistoodete müük, seadmete seisakuaja vähendamine ja nende optimaalse laadimise tagamine, tootmisprotsessi kõikide osade koordineerimine jne.

Tootmisprotsessi ülesehitamise ja toimimise koordineerimisega seotud osakondade ja teenuste kogumit nimetatakse ettevõtte organisatsiooniliseks struktuuriks. Tootmisstruktuuri majanduslikku efektiivsust saab hinnata selliste näitajate järgi nagu töökodade koosseis ja suurus, nende spetsialiseerumise profiil ja tase, tootmistsükli kestus, territooriumi arengu koefitsient, maksumus ja kasum. Ettevõtte organisatsioonilise struktuuri tüüpi, keerukust ja hierarhiat (s.o ettevõtte tasandite arvu) määravad peamised tegurid on: tootmise ulatus ja müügimaht; toodete valik; toodete ühtlustamise keerukus ja tase; piirkonna infrastruktuuri arenguaste; ettevõtte rahvusvaheline integratsioon jne. Sõltuvalt arvessevõetud teguritest valitakse organisatsioonilise struktuuri tüüp, mis hõlmab tootmisüksuste töö planeerimise ja nende rakendamise jälgimise meetodeid. Ettevõtte struktuuri kvantitatiivseks analüüsiks kasutatakse erinevaid näitajaid, mis iseloomustavad toodangu mahtu, põhi-, abi- ja teenindusharude vahelist seost, ettevõtte ruumilise asukoha efektiivsust, allüksustevaheliste suhete olemust, üksikute toodangu tsentraliseerituse aste jne. Nende näitajate analüüs võimaldab meil kindlaks teha, kuidas luua ettevõtte ratsionaalne struktuur, mis peaks tagama maksimaalse võimaluse töökodade ja sektsioonide spetsialiseerumiseks, tootmise järjepidevuse ja otsese voo, puudumise. dubleerivad ja liigselt killustunud divisjonid, võimalus tootmist seda peatamata laiendada ja ümber suunata.

Kasutatud allikate loetelu

1. Klepikov, V.V. Masinatehnika: õpik / V.V. Bodrov. – M.: FOORUM: INFRA-M, 2004.
2. Tšerepakhin, A. A. Materjalide töötlemise tehnoloogia: õpik / A. A. Cherepakhin. – M.: Kirjastuskeskus “Akadeemia”, 2004. – 272 lk.
3. Saltõkov, V. A. Masinaehitustehnoloogiad. Hangete tootmistehnoloogiad: õpik / V. A. Saltykov, Yu M. Anosov, V. K. Fedjukin. - Peterburi. : Kirjastus Mihhailov V.A., 2004. – 336 lk.
4. Maslov, A. R. Seadmed metallitöötlemise tööriistadele: käsiraamat, 2. väljaanne. parandatud ja täiendav – M.: Masinaehitus, 2002. – 256 lk.
5. Berliner, Yu I. Keemia- ja naftaaparaattehnika / Yu. – M.: Masinaehitus, 1996. – 288 lk.
6. Shishmaraev, V. Yu Masinaehitus: Õpik / V. Shishmaraev, T. I., Kaspina. – M.: Kirjastuskeskus “Akadeemia”, 2004. – 352 lk.
7. Averchenkov, V.I. Masinaehitustehnoloogia: Ülesannete ja harjutuste kogumik: Õpik. käsiraamat / V.I. Averchenkov jne - M.: Infra-M, 2006. - 288 lk.
8. Medvedev, V. A. Paindlike tootmissüsteemide tehnoloogilised alused: õpik / V. A. Medvedev, V. P. Voronenko, V. N. Brjuhanov. – M.: Kõrgkool, 2009. – 255 lk.
9. Keemiatootmisseadmete valmistamise tüüpilised tehnoloogilised protsessid. Tüüpiliste tehnoloogiliste protsesside atlas ja joonised / toim. A. D. Nikiforova. – M.: Masinaehitus, 1989. – 244 lk.
10. Yarushin, S. G. Tehnoloogilised protsessid masinaehituses: bakalaureuseõpik / S. G. Yarushin. – M.: Yurayt, 2011. – 564 lk.

Referaat teemal “Tootmis- ja tehnoloogilised protsessid masinaehituses” värskendatud: 31. juulil 2017: Teaduslikud artiklid.Ru